JPH0922626A - フラットケーブルの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 絶縁テープを更に薄くしても、導線に傷が付
かないフラットケーブルの製造方法を提供する。 【構成】 ２本の絶縁テープ20,21 間に、導線40を縦添
えにして挟み、この導線を挟んだ２本の絶縁テープ20,2
1 を加熱ロール30により熱圧着するフラットケーブルの
製造方法において、前記加熱ロール30による熱圧着工程
前に、前記絶縁テープ20,21 と前記導線40との間の間隙
に圧着阻止シート50を配する工程と、熱圧着工程の前
に、前記絶縁テープ20,21 の圧着阻止シート50が配され
る位置のフラットケーブル長手方向にある両側に、少な
くともフラットケーブル巾方向にある縁端部を残して切
目60を入れる工程とを施す。 【効果】 絶縁テープ20,21 に、熱圧着前に切目60を入
れるので、導線40に傷が付かない。また熱圧着前は絶縁
テープに切目を入れるだけであり、熱圧着後に、絶縁テ
ープの非切目部分を切除して窓をあけるので、窓部に絶
縁テープの位置ずれが起きない。従って、製造歩留りが
向上する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、通信機、複写機、家電
製品、コンピュータ、ワープロ、自動車等の配線に用い
られるフラットケーブルの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】フラットケーブルは、図３に示すよう
に、絶縁性フィルム24上に接着剤層25を形成した２本の
絶縁テープ20,21 間に、複数の導線を平行に配列した導
線40を挟み（図３イ）、前記２本の絶縁テープ20,21 を
熱圧着したもので、接着剤層25は軟化して一体となり、
その中に複数本の導線40が互いに所定の間隔をあけて埋
設されたものとなる（図３ロ）。接着剤が熱架橋型の接
着性樹脂組成物の場合は、熱圧着と同時に架橋反応が進
行する（特開昭53-115076)。図４イ、ロは、前記フラッ
トケーブルの斜視図である。図４イに示すフラットケー
ブル23は、端部の導線40が全面露出したもの、図４ロに
示すフラットケーブル24は、端部の露出導体40の片面が
絶縁テープ21で補強されたものである。前記フラットケ
ーブルは形状が偏平な為、配線作業がし易く、しかも狭
い場所にも配線できる。この為、各種の通信機、複写
機、家電製品、コンピュータ、ワープロ、自動車などの
配線に広く用いられている。

【０００３】このフラットケーブルは、従来、図５に示
す方法により製造されている。即ち、互いに対抗する方
向より絶縁テープ20,21 を加熱ロール30に導くととも
に、前記絶縁テープ20,21 間に、平行に配列された複数
の導線40を縦添えに挟み、前記絶縁テープ20,21 を、前
記加熱ロール30間で熱圧着してテープ状連続体22とす
る。ここで、前記各絶縁テープ20,21 には、加熱ロール
30に導かれる前に、窓あけプレス35により、窓70,71 が
連続的に所定間隔をあけて、且つ加熱ロール30位置で各
絶縁テープ20,21 の窓70,71 がそれぞれ合致するように
あけられる。次に、前記テープ状連続体22の両側縁端部
がスリッター33により切除され、次いで露出導線の中央
部が長さ方向と直交する方向にカッター34で切断され
て、図４イに示したようなフラットケーブル23が製造さ
れる。図５で、片方の絶縁テープ20にのみ窓をあける
と、図４ロに示したフラットケーブル24が製造される。

【０００４】ところで、窓は、縦枠が細い為もともと変
形し易かったが、近年絶縁テープが薄肉化した為、絶縁
テープに掛かる張力が僅かに増加しただけで、窓が容易
に変形してしまい製造歩留りが著しく低下するという問
題が生じてきた。そこで、図６イに示すように、２本の
絶縁テープ20,21 と導線40との間の２箇所の間隙に、圧
着阻止シート50をそれぞれ長手方向の同じ位置に配し、
これを加熱ロール30に通してテープ状連続体22とした
後、前記絶縁テープ20,21 に圧着阻止シート50の両側に
沿って組刃式のプレスカッター31で切目を入れ、その
後、スリッター33により、テープ状連続体22の両縁端部
を切除して、前記圧着阻止シート50を取り除き、そのあ
とに露出する導線40の中央部をカッター34で切断する方
法が提案された（特開平5-12926)。図６ロ、ハは、図６
イに示した方法で、絶縁テープ20,21 にプレスカッター
の刃32で切目を入れる際、及び導線40を切断する際の状
況を示すそれぞれ縦断面図である。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかし、この方法で
は、図６ロに示すように、絶縁テープ20,21 に切目を入
れる際に、プレスカッター31の刃32の先が導線40に触れ
て導線40に傷が付き、製造歩留まりが低下するという問
題があった。本発明は、絶縁テープを更に薄くしても、
導線に傷が付かないフラットケーブルの製造方法の提供
を目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明は、２本の絶縁テ
ープ間に、導線を縦添えにして挟み、この導線を挟んだ
２本の絶縁テープを加熱ロールにより熱圧着するフラッ
トケーブルの製造方法において、前記加熱ロールによる
熱圧着工程前に、前記絶縁テープと前記導線との間の間
隙に圧着阻止シートを配する工程と、熱圧着工程の前
に、前記絶縁テープの圧着阻止シートが配される位置の
フラットケーブル長手方向にある両側に、少なくともフ
ラットケーブル巾方向にある縁端部を残して切目を入れ
る工程とを施すことを特徴とするフラットケーブルの製
造方法である。

【０００７】本発明において、絶縁テープを構成する絶
縁性フィルムには、耐熱性、機械的強度、電気絶縁性、
摩擦係数等の諸特性を満足する任意のフィルムが用いら
れる。特に、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等
のポリエステル系フィルムは、前記諸特性をバランス良
く備え且つ安価な為、好ましい材料である。耐熱性を要
する場合は、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）が好
適である。

【０００８】前記絶縁性フィルムに形成する接着剤層に
は、ポリエステル系樹脂組成物、ポリオレフィン系樹脂
組成物、ポリ塩化ビニル系樹脂組成物等の、熱可塑性又
は熱架橋型の樹脂フィルムが用いられる。中でも、ポリ
エステル系樹脂組成物が、耐熱性や、導線との接着性の
点から好ましい。前記接着剤層を絶縁性フィルム上に形
成するには、接着剤をフィルム状に成膜し、これを絶縁
性フィルム上に、ドライラミネート法、ウェットラミネ
ート法、押出しラミネート法等により接着する。接着剤
の樹脂組成物がフィルム状に成膜できない場合は、前記
樹脂組成物を溶媒に溶かし、絶縁性フィルムの片面に塗
布し、乾燥させて接着剤層を形成しても良い。

【０００９】前記絶縁テープに挟み込む導線には、タフ
ピッチ銅線、スズメッキ銅線、ニッケルメッキ銅線、ア
ルミニウム線等の導電性を有する金属線が用いられる。
圧着阻止シートには、接着剤と相溶性のないシートであ
れば、紙シート、金属箔シート、プラスチックシート等
の任意の材質のシートが用いられる。絶縁テープに切目
を入れるには、プレスカッター、レーザー等が用いられ
る。切目を入れる時期は、加熱ロール通過前であれば、
圧着阻止シートを配する前後、又は圧着阻止シートを配
すると同時等のいずれの時期でも良い。

【００１０】

【作用】本発明では、導線を挟んだ２本の絶縁テープを
加熱ロールにより熱圧着する前の、前記絶縁テープと導
線とが離れた状態で、前記絶縁テープに切目を入れるの
で、切目を入れることで、導線に傷が付くようなことが
ない。

【００１１】

【実施例】以下に、本発明を実施例により詳細に説明す
る。 （実施例１）図１は、本発明の実施例を示す工程説明図
である。所定間隔をあけて配した２個のボビン10,11 か
ら、それぞれ絶縁テープ20,21を供給し、前記絶縁テー
プ20,21 を加熱ロール30に導くとともに、平行に並べた
４本の導線（４条１芯）40を、前記絶縁テープ20,21 間
に縦添えするように導いた。絶縁テープ20,21 には、そ
れぞれ30mm巾のものを用いた。ここで、２本の絶縁テー
プ20,21 と導線40との間の２箇所の間隙に、圧着阻止シ
ート50を、それぞれ長手方向の同じ位置に所定間隔をあ
けて配し、次に前記絶縁テープ20,21 に、プレスカッタ
ー31により、それぞれ切目60を入れた。前記切目60は、
図２イに示すように、前記圧着阻止シート50が配される
位置の長手方向の両側に沿って、絶縁テープ20,21 の両
縁端部を残して入れた。次に、前記加熱ロール30間で、
前記絶縁テープ20,21 を熱圧着してテープ状連続体22と
した。次に、前記テープ状連続体22の両側縁端部をスリ
ッター33により切除した。この際に、圧着阻止シート50
と、その上に接着されていた絶縁テープ20,21 とが剥離
して、導線40がテープ状連続体22の上下面に露出した。
次いで導線露出部の中央部を長さ方向と直交する方向
に、カッター34により切断し、フラットケーブルを製造
した。

【００１２】なお、絶縁テープ20,21 には、厚さ25μm
のＰＥＴ製の絶縁性フィルムに厚さ20μm のポリエステ
ル系樹脂組成物フィルム（接着剤層）をドライラミネー
ト法により接着したものを用いた。導線40には、厚さ35
μｍ、幅１mmのタフピッチ銅の平角線を用いた。圧着阻
止シート50には、厚さ 200μm 、幅12mmのクラフト紙を
用いた。加熱ロール30の表面温度は 140℃、圧着力は５
Kg/cm²とした。圧着阻止シートは、絶縁テープからはみ
出させて配した。

【００１３】（実施例２）この例では、図２ロに示すよ
うに、絶縁テープ20,21 の両縁端部と中央部を残して切
目61を入れた。導線には４条２芯のものを用いた。絶縁
テープには70mm巾のものを用いた。加熱ロールによる熱
圧着後のテープ状連続体は、両縁端部と、中央部の３箇
所をスリッターにより切除した。切除と同時に、圧着阻
止シートと、その上に接着されていた絶縁テープとが自
然に剥離した。次いで導線露出部の中央部を長さ方向と
直交する方向にカッターにより切断した。この場合、１
回の切断工程で２枚のフラットケーブル（４条１芯）が
製造された。

【００１４】（比較例１）比較の為、図５に示した、従
来の窓あけ法により、実施例１と同じフラットケーブル
を製造した。

【００１５】（比較例２）比較の為、図６に示した、従
来の熱圧着後に切目を入れる方法により、実施例１と同
じフラットケーブルを製造した。

【００１６】得られた、各々のフラットケーブルについ
て、導線の切り傷の有無、フラットケーブルの窓の上下
面での絶縁テープの位置ずれの有無を調べた。結果を表
１に示す。

【００１７】

【表１】

【００１８】表１より明らかなように、本発明例品(No.
1,2)は、導線に傷が付くようなことがなかった。又本発
明例品は、熱圧着前は絶縁テープに切目を入れるだけで
あり、熱圧着後に、絶縁テープの非切目部分を切除して
窓をあけるので、窓の上下面で、絶縁テープが位置ずれ
を起こすようなことがなかった。これに対し、従来品の
No.3は、フラットケーブルの窓の上下面で絶縁テープに
位置ずれが生じた。又No.4は、加熱ロールでの熱圧着後
に切目を入れた為導線に傷が付いた。

【００１９】

【発明の効果】以上に述べたように、本発明によれば、
更に薄い絶縁テープを用いても、導線に傷を付けずに導
線を露出させることができる。従って、製造歩留りが向
上し、工業上顕著な効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のフラットケーブルの製造方法の実施例
を示す工程説明図である。

【図２】本発明における、絶縁テープに入れる切目の態
様を示す説明図である。

【図３】２枚の絶縁テープを導線を挟んで熱圧着すると
きの横断面図である。

【図４】フラットケーブルの斜視図である。

【図５】従来の窓あけ式によるフラットケーブルの製造
方法の説明図である。

【図６】従来の切目式によるフラットケーブルの製造方
法の説明図である。

【符号の説明】

10,11 ─ボビン 20,21 ─絶縁テープ 22───テープ状連続体 23───フラットケーブル 24───絶縁性フィルム 25───接着剤層 30───加熱ロール 31───プレスカッター 32───プレスカッターの刃 33───スリッター 34───カッター 35───窓あけプレス 40───導線 50───圧着阻止シート 60,61 ─切目 70,71 ─窓

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ２本の絶縁テープ間に、導線を縦添えに
   して挟み、この導線を挟んだ２本の絶縁テープを加熱ロ
   ールにより熱圧着するフラットケーブルの製造方法にお
   いて、前記加熱ロールによる熱圧着工程前に、前記絶縁
   テープと前記導線との間の間隙に圧着阻止シートを配す
   る工程と、熱圧着工程の前に、前記絶縁テープの圧着阻
   止シートが配される位置のフラットケーブル長手方向に
   ある両側に、少なくともフラットケーブル巾方向にある
   縁端部を残して切目を入れる工程とを施すことを特徴と
   するフラットケーブルの製造方法。