JPH083088B2 - ブレーキ用無石綿摩擦材 - Google Patents
ブレーキ用無石綿摩擦材Info
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- JPH083088B2 JPH083088B2 JP10316988A JP10316988A JPH083088B2 JP H083088 B2 JPH083088 B2 JP H083088B2 JP 10316988 A JP10316988 A JP 10316988A JP 10316988 A JP10316988 A JP 10316988A JP H083088 B2 JPH083088 B2 JP H083088B2
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は主に自動車、鉄道車輛、飛行機、産業機械等
に使用されるブレーキ用無石綿摩擦材に関するものであ
る。
に使用されるブレーキ用無石綿摩擦材に関するものであ
る。
［従来の技術］ 従来この種の摩擦材は、繊維基材として石綿が主に用
いられていたが、最近では作業環境の改善または石綿公
害防止のため摩擦材の無石綿化が進められている。
いられていたが、最近では作業環境の改善または石綿公
害防止のため摩擦材の無石綿化が進められている。
石綿に替わる繊維基材としてガラス繊維、アルミナ繊
維、ロックウール、チタン酸カリウム繊維などの無機繊
維、スチール繊維、銅繊維、真ちゅう繊維などの金属繊
維や麻、木綿、レーヨン、フェノール繊維、芳香族ポリ
アミド繊維などの有機機械が単独または適宜組合せた繊
維基材が検討されている。
維、ロックウール、チタン酸カリウム繊維などの無機繊
維、スチール繊維、銅繊維、真ちゅう繊維などの金属繊
維や麻、木綿、レーヨン、フェノール繊維、芳香族ポリ
アミド繊維などの有機機械が単独または適宜組合せた繊
維基材が検討されている。
例えばスチールファイバーと黒鉛および黒鉛とゴムの
混合物を用いた摩擦組成物が特開昭61−168684号公報に
開示されている。また特開昭62−106980号公報には、金
属繊維（金属粉）とアラミッド繊維（アラミッドパル
プ）と黒鉛、二硫化モリブデン等の潤滑剤、結合剤およ
び充填剤からなる摩擦材が開示されている。
混合物を用いた摩擦組成物が特開昭61−168684号公報に
開示されている。また特開昭62−106980号公報には、金
属繊維（金属粉）とアラミッド繊維（アラミッドパル
プ）と黒鉛、二硫化モリブデン等の潤滑剤、結合剤およ
び充填剤からなる摩擦材が開示されている。
［発明の解決すべき問題点］ しかしながら、この種のスチールファイバ等の金属繊
維と黒鉛を主成分とする摩擦材は、より高い摩擦係数が
要求される摩擦材には不向きであり、その改善が要望さ
れている。またブレーキ用摩擦材の長寿命化のために耐
摩耗性の向上が望まれている。
維と黒鉛を主成分とする摩擦材は、より高い摩擦係数が
要求される摩擦材には不向きであり、その改善が要望さ
れている。またブレーキ用摩擦材の長寿命化のために耐
摩耗性の向上が望まれている。
［問題点を解決するための手段］ 本発明の目的は、高摩擦係数耐摩耗性に優れたブレー
キ用無石綿摩擦材を提供するものである。
キ用無石綿摩擦材を提供するものである。
すなわち本発明は、繊維、充填材および熱硬化性樹脂
からなるブレーキ用無石綿摩擦材において、全摩擦材柱
に長柱状造粒黒鉛を１〜20重量％含むことを特徴とする
ブレーキ用無石綿摩擦材である。
からなるブレーキ用無石綿摩擦材において、全摩擦材柱
に長柱状造粒黒鉛を１〜20重量％含むことを特徴とする
ブレーキ用無石綿摩擦材である。
本発明で用いる繊維基材は、スチール繊維、しんちゅ
う繊維、チタン繊維などの金属繊維、ガラス繊維、シリ
カ繊維、アルミナ繊維、ロックウール、チタン酸カリウ
ム繊維などの無機繊維および麻、木綿、レーヨン、フェ
ノール繊維、芳香族ポリアミド繊維などの有機機械の１
種または２種以上の短繊維が使用できる。
う繊維、チタン繊維などの金属繊維、ガラス繊維、シリ
カ繊維、アルミナ繊維、ロックウール、チタン酸カリウ
ム繊維などの無機繊維および麻、木綿、レーヨン、フェ
ノール繊維、芳香族ポリアミド繊維などの有機機械の１
種または２種以上の短繊維が使用できる。
前記の繊維基材の繊維径は５μｍ〜100μｍが好まし
く、繊維長は0.1mm〜3mmが好ましい。本発明において充
填材として長柱状造粒黒鉛を全摩擦材中に１〜20重量％
含有させることが必須である。長柱状造粒黒鉛の配合量
が１重量％未満の場合は耐摩耗性向上の効果が得られ
ず、一方20重量％を超えた場合は耐摩耗性は向上する
が、摩擦係数の低下が著しい。この長柱状造粒黒鉛は径
が１〜3mm、長さが４〜15mmであることが好ましい。
く、繊維長は0.1mm〜3mmが好ましい。本発明において充
填材として長柱状造粒黒鉛を全摩擦材中に１〜20重量％
含有させることが必須である。長柱状造粒黒鉛の配合量
が１重量％未満の場合は耐摩耗性向上の効果が得られ
ず、一方20重量％を超えた場合は耐摩耗性は向上する
が、摩擦係数の低下が著しい。この長柱状造粒黒鉛は径
が１〜3mm、長さが４〜15mmであることが好ましい。
本発明で用いる長柱状造粒黒鉛は、天然鱗状黒鉛粉末
をピッチ又はフェノール樹脂で表面処理し、造粒焼成し
て製造される。
をピッチ又はフェノール樹脂で表面処理し、造粒焼成し
て製造される。
本発明において上記以外の充填材として天然鱗状黒
鉛、黒鉛電極粉砕粒、カシューダスト、ラバーダスト、
硫酸バリウム、珪藻土、アルミナ、ドロマイト、炭酸カ
ルシウム等の摩擦調整剤を含有させることができる。
鉛、黒鉛電極粉砕粒、カシューダスト、ラバーダスト、
硫酸バリウム、珪藻土、アルミナ、ドロマイト、炭酸カ
ルシウム等の摩擦調整剤を含有させることができる。
つぎに本発明に用いる熱硬化性樹脂は、フェノール樹
脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、
フェノール変性メラミン樹脂およびオイル、ゴム、メラ
ミン、エポキシまたはポリビニルブチラール変性フェノ
ール樹脂の１種または２種以上の混合物が使用される。
これらの熱硬化性樹脂の配合量は全摩擦剤中に５〜15重
量％が好ましい。
脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、
フェノール変性メラミン樹脂およびオイル、ゴム、メラ
ミン、エポキシまたはポリビニルブチラール変性フェノ
ール樹脂の１種または２種以上の混合物が使用される。
これらの熱硬化性樹脂の配合量は全摩擦剤中に５〜15重
量％が好ましい。
つぎに本発明のブレーキ用無石綿摩擦材の製造方法
は、従来用いられている方法であり、次の通りである。
は、従来用いられている方法であり、次の通りである。
繊維基材、充填材および粉末の熱硬化性樹脂の所定配
合量を、バンバリーミキサー、ヘンシェルミキサー、ニ
ーダあるいはＶ型ブレンダー等で十分均一に混合して混
合原料を製造する。この混合原料を型内に充填し、押圧
して予備成形を行う。
合量を、バンバリーミキサー、ヘンシェルミキサー、ニ
ーダあるいはＶ型ブレンダー等で十分均一に混合して混
合原料を製造する。この混合原料を型内に充填し、押圧
して予備成形を行う。
この予備成形品を加熱加圧して、熱硬化性樹脂で硬化
結合させたのち、さらに熱処理をして摩擦材を製造す
る。
結合させたのち、さらに熱処理をして摩擦材を製造す
る。
［発明の作用および効果］ 本発明のブレーキ用無石綿摩擦材によれば、繊維基
材、充填材および熱硬化性樹脂からなる全摩擦在中に１
〜20重量％の長柱状造粒黒鉛を含有させることにより、
天然鱗状黒鉛や、黒鉛電極粉砕粒だけを用いた摩擦材に
比べ、黒鉛の形状が長柱状をしているため摩擦面上の黒
鉛が保持されやすく、摩擦材の耐摩擦性が向上し、長寿
命のブレーキ用摩擦材が得られる。
材、充填材および熱硬化性樹脂からなる全摩擦在中に１
〜20重量％の長柱状造粒黒鉛を含有させることにより、
天然鱗状黒鉛や、黒鉛電極粉砕粒だけを用いた摩擦材に
比べ、黒鉛の形状が長柱状をしているため摩擦面上の黒
鉛が保持されやすく、摩擦材の耐摩擦性が向上し、長寿
命のブレーキ用摩擦材が得られる。
また、黒鉛の形状が長柱状をしていることにより、天
然鱗状黒鉛粉、黒鉛電極粉砕粒に比べ、摩擦材の気孔率
を確保できるため、高温で摩擦したときに熱硬化性樹脂
や有機繊維などの有機物成分が分解して発生するガスを
すみやかに吸収するので、摩擦係数が低下せず、耐フェ
ード性が向上する。
然鱗状黒鉛粉、黒鉛電極粉砕粒に比べ、摩擦材の気孔率
を確保できるため、高温で摩擦したときに熱硬化性樹脂
や有機繊維などの有機物成分が分解して発生するガスを
すみやかに吸収するので、摩擦係数が低下せず、耐フェ
ード性が向上する。
［実施例］ 以下、本発明の実施例を示すが、本発明はこれに限定
されるものではない。
されるものではない。
実施例１〜３、および比較例１〜２ Ｖ型ブレンダーにて表−１に示す組成を均一に混合し
て混合原料を得た。ここで長柱状造粒黒鉛としては、日
本黒鉛（株）製のWD−80LL（形状：径2mm、長さ5mmの長
柱状）を使用した。この混合原料を常温で面圧力300kg/
cm2に調整した成形機にて20秒間予備成形し予備成形品
を得た。その後面圧力300kg/cm2金型温度150℃に調整し
た成形機を用いて７分間加熱加圧成形した。その後250
℃で２時間30分間加熱炉内で熱処理をし、放冷後所定寸
法に研摩して摩擦材を得た。
て混合原料を得た。ここで長柱状造粒黒鉛としては、日
本黒鉛（株）製のWD−80LL（形状：径2mm、長さ5mmの長
柱状）を使用した。この混合原料を常温で面圧力300kg/
cm2に調整した成形機にて20秒間予備成形し予備成形品
を得た。その後面圧力300kg/cm2金型温度150℃に調整し
た成形機を用いて７分間加熱加圧成形した。その後250
℃で２時間30分間加熱炉内で熱処理をし、放冷後所定寸
法に研摩して摩擦材を得た。
表１に各例の配合によって得た摩擦材についてブレー
キダイナモメータ試験機で、耐摩耗性能試験と耐フェー
ド試験をした。試験結果を表２に示した。
キダイナモメータ試験機で、耐摩耗性能試験と耐フェー
ド試験をした。試験結果を表２に示した。
耐摩耗性試験の方法はJASO−C427−83［ブレーキ型
式:PD51s、ロータ:18mmベンチレーテッドタイプ、イナ
ーシャ（負荷）:4.0kg・ｆ・ｍ・s2、制動初速度:50km/
h、減速度:0.3G］である。
式:PD51s、ロータ:18mmベンチレーテッドタイプ、イナ
ーシャ（負荷）:4.0kg・ｆ・ｍ・s2、制動初速度:50km/
h、減速度:0.3G］である。
耐フェード性試験の方法はJASO−C406−82［ブレーキ
型式:PD51s、ロータ:18mmベンチレーテッドタイプ、イ
ナーシャ（負荷）:5.5kg・ｆ・ｍ・s2、制動初速度:100
km/h、制動間隔:35秒、制動回数:10回、減速度:0.45G］
である。
型式:PD51s、ロータ:18mmベンチレーテッドタイプ、イ
ナーシャ（負荷）:5.5kg・ｆ・ｍ・s2、制動初速度:100
km/h、制動間隔:35秒、制動回数:10回、減速度:0.45G］
である。
表２に表示されるように、実施例１〜３のブレーキ用
無石綿摩擦材は、比較例１、２の摩擦材に比べ100℃か
ら300℃における温度別摩耗率が小さく、かつ、第１フ
ェードの最小摩擦係数が高く、耐フェード性に優れてい
ることがわかる。
無石綿摩擦材は、比較例１、２の摩擦材に比べ100℃か
ら300℃における温度別摩耗率が小さく、かつ、第１フ
ェードの最小摩擦係数が高く、耐フェード性に優れてい
ることがわかる。
Claims (2)
- 【請求項１】繊維基材、充填材および熱硬化性樹脂から
なるブレーキ用無石綿摩擦材において、全摩擦材中の長
柱状造粒黒鉛を１〜20重量％含むことを特徴とするブレ
ーキ用無石綿摩擦材。 - 【請求項２】長柱状造粒黒鉛が径１〜3mm、長さが４〜1
5mmであることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載
のブレーキ用無石綿摩擦材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10316988A JPH083088B2 (ja) | 1988-04-26 | 1988-04-26 | ブレーキ用無石綿摩擦材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10316988A JPH083088B2 (ja) | 1988-04-26 | 1988-04-26 | ブレーキ用無石綿摩擦材 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01272684A JPH01272684A (ja) | 1989-10-31 |
| JPH083088B2 true JPH083088B2 (ja) | 1996-01-17 |
Family
ID=14347005
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10316988A Expired - Lifetime JPH083088B2 (ja) | 1988-04-26 | 1988-04-26 | ブレーキ用無石綿摩擦材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH083088B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH069945A (ja) * | 1992-06-26 | 1994-01-18 | Aisin Chem Co Ltd | 摩擦材 |
| JP6569332B2 (ja) * | 2015-06-30 | 2019-09-04 | 株式会社アドヴィックス | 摩擦材 |
| JP6674750B2 (ja) * | 2015-07-31 | 2020-04-01 | 曙ブレーキ工業株式会社 | 制輪子及びその製造方法並びに鉄道車両用踏面ブレーキ装置 |
-
1988
- 1988-04-26 JP JP10316988A patent/JPH083088B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01272684A (ja) | 1989-10-31 |
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