JPH01272684A - ブレーキ用無石綿摩擦材 - Google Patents
ブレーキ用無石綿摩擦材Info
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- JPH01272684A JPH01272684A JP10316988A JP10316988A JPH01272684A JP H01272684 A JPH01272684 A JP H01272684A JP 10316988 A JP10316988 A JP 10316988A JP 10316988 A JP10316988 A JP 10316988A JP H01272684 A JPH01272684 A JP H01272684A
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Landscapes
- Braking Arrangements (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
[産業上の利用分野]
本発明は主に自動車、鉄道車輌、飛行機、産業機械等に
使用されるブレーキ用無石綿摩擦材に関するものである
。
使用されるブレーキ用無石綿摩擦材に関するものである
。
[従来の技術]
従来この種の摩擦材は、繊維基材として石綿が主に用い
られていたが、最近では作業環境の改善または石綿公害
防止のため摩擦材の無石綿化が進められている。
られていたが、最近では作業環境の改善または石綿公害
防止のため摩擦材の無石綿化が進められている。
石綿に替わる繊維基材としてガラス繊維、アルミナ繊維
、ロックウール、チタン酸カリウム繊維などの無機繊維
、スチール繊維、銅繊維、真ちゅう繊維などの金属繊維
や麻、木綿、レーヨン、フェノール繊維、芳香族ポリア
ミド繊mなどの有機繊維が単独または適宜組合せた1a
維基材が検討されている。
、ロックウール、チタン酸カリウム繊維などの無機繊維
、スチール繊維、銅繊維、真ちゅう繊維などの金属繊維
や麻、木綿、レーヨン、フェノール繊維、芳香族ポリア
ミド繊mなどの有機繊維が単独または適宜組合せた1a
維基材が検討されている。
例えばスチールファイバーと黒鉛および黒鉛とゴムの混
合物を用いた摩擦組成物が特開昭61−168684号
公報に開示され°〔いる。また特開昭62−10698
0号公報には、金属繊維(金属粉)とアラミツド繊維(
アラミツドパルプ)と黒鉛、二硫化モリブデン等の潤滑
剤、結合剤および充填剤からなる摩擦材が開示されてい
る。
合物を用いた摩擦組成物が特開昭61−168684号
公報に開示され°〔いる。また特開昭62−10698
0号公報には、金属繊維(金属粉)とアラミツド繊維(
アラミツドパルプ)と黒鉛、二硫化モリブデン等の潤滑
剤、結合剤および充填剤からなる摩擦材が開示されてい
る。
[発明の解決すべき問題点]
しかしながら、この種のスチールファイバー等の金属繊
維と黒鉛を主成分とする摩擦利は、より高い摩擦係数が
要求される摩擦材には不向きであり、その改善が要望さ
れている。またブレーキ用摩擦材の長寿命化のために耐
摩肝性の向上が望まねでいる。
維と黒鉛を主成分とする摩擦利は、より高い摩擦係数が
要求される摩擦材には不向きであり、その改善が要望さ
れている。またブレーキ用摩擦材の長寿命化のために耐
摩肝性の向上が望まねでいる。
[問題点を解決するための手段]
本発明の目的は、高摩擦係数耐摩耗性に優れたブレーキ
用無石綿摩擦材を提供するものである。
用無石綿摩擦材を提供するものである。
すなわち本発明は、繊維、充填羽および熱硬化性樹脂か
らなるブレーキ用無石綿摩擦材において、全1?擦材中
に長柱状造粒黒鉛を1〜20重量%含むことを特徴とす
るブレーキ用無石綿摩擦材である。
らなるブレーキ用無石綿摩擦材において、全1?擦材中
に長柱状造粒黒鉛を1〜20重量%含むことを特徴とす
るブレーキ用無石綿摩擦材である。
本発明で用いる繊維基材は、スチール繊維、しんちゅう
m維、チタン繊維などの金属繊維、ガラス繊維、シリカ
繊維、アルミナ繊維、ロックウール、チタン酸カリウム
繊維などの無機繊維および麻、木綿、レーヨン、フェノ
ール繊維、芳香族ポリアミド繊維などの有機繊維の1種
または2種以上の短繊維が使用できる。
m維、チタン繊維などの金属繊維、ガラス繊維、シリカ
繊維、アルミナ繊維、ロックウール、チタン酸カリウム
繊維などの無機繊維および麻、木綿、レーヨン、フェノ
ール繊維、芳香族ポリアミド繊維などの有機繊維の1種
または2種以上の短繊維が使用できる。
前記の繊維基材の繊維径は5μm〜・100pn1が好
ましく、繊維長は0.1mm〜3+++mが好ましい。
ましく、繊維長は0.1mm〜3+++mが好ましい。
本発明において充填材として長柱状造粒黒鉛を全摩擦材
中に1〜・20重量%含有させることが必須である。長
柱状造粒黒鉛の配合量がlli量%未満の場合は耐摩耗
性向上の効果が得られず、一方20重景%を超えた場合
は耐摩耗性は向上するが、摩擦係数の低下が著1ノい。
中に1〜・20重量%含有させることが必須である。長
柱状造粒黒鉛の配合量がlli量%未満の場合は耐摩耗
性向上の効果が得られず、一方20重景%を超えた場合
は耐摩耗性は向上するが、摩擦係数の低下が著1ノい。
この長柱状造粒黒鉛は径が1〜3 am、長さが1〜1
5mmであることが好ましい。
5mmであることが好ましい。
本発明で用いる長柱状造粒黒鉛は、天然鱗状黒鉛粉末を
ピッチ又はフェノール樹脂で表面処理し、造粒焼成して
製造される。
ピッチ又はフェノール樹脂で表面処理し、造粒焼成して
製造される。
本発明において上記以外の充填Uとして天然鱗状黒鉛、
黒鉛電極粉砕粒、カシューダスト、ラバーダスト1、硫
酸バリウム、珪藻土、アルミナ、ドロマイト、炭酸カル
シウム等の摩擦調整剤を含有させることができる。
黒鉛電極粉砕粒、カシューダスト、ラバーダスト1、硫
酸バリウム、珪藻土、アルミナ、ドロマイト、炭酸カル
シウム等の摩擦調整剤を含有させることができる。
つぎに本発明に用いる熱硬化性樹脂は、フェノール樹脂
、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、フ
ェノール変性メラミン樹脂およびオイル、ゴム、メラミ
ン、エポキシまたはポリビニルブチラール変性フェノー
ル樹脂の1 flまたは2種以上の混合物が使用される
。これらの熱硬化性樹脂の配合量は全摩擦材中に5〜1
5重量%が好ましい。
、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、フ
ェノール変性メラミン樹脂およびオイル、ゴム、メラミ
ン、エポキシまたはポリビニルブチラール変性フェノー
ル樹脂の1 flまたは2種以上の混合物が使用される
。これらの熱硬化性樹脂の配合量は全摩擦材中に5〜1
5重量%が好ましい。
つぎに本発明のブレーキ用無石綿摩擦材の製造方法は、
従来用いられている方法であり、次の通りである。
従来用いられている方法であり、次の通りである。
繊維基材、充填材および粉末の熱硬化性樹脂の所定配合
量を、バンバリーミキサ−、ヘンシェルミキサー、ニー
・ダあるいはV型ブレンダー等で十分均一に混合して混
合原料を製造する。この混合原料を型内に充填し、押圧
して予備成形を行う。
量を、バンバリーミキサ−、ヘンシェルミキサー、ニー
・ダあるいはV型ブレンダー等で十分均一に混合して混
合原料を製造する。この混合原料を型内に充填し、押圧
して予備成形を行う。
この予備成形品を加熱加圧して、熱硬化性樹脂で硬化結
合させたのち、さらに熱処理をして摩擦材を製造する。
合させたのち、さらに熱処理をして摩擦材を製造する。
[発明の作用および効果]
本発明のブレーキ用無石綿摩擦材によれば、繊維基材、
充填材および熱硬化性樹脂からなる全摩擦在中に1〜2
0mm量%の長柱状造粒黒鉛を含有させることにより、
天然鱗状黒鉛や、黒鉛電極粉砕粒だけを用いた摩擦材に
比べ、黒鉛の形状が長柱状を17でいるため摩擦面上に
黒鉛が保持されやすく、摩擦材の耐摩耗性が向上し、長
寿命のブレーキ用摩擦材が得られる。
充填材および熱硬化性樹脂からなる全摩擦在中に1〜2
0mm量%の長柱状造粒黒鉛を含有させることにより、
天然鱗状黒鉛や、黒鉛電極粉砕粒だけを用いた摩擦材に
比べ、黒鉛の形状が長柱状を17でいるため摩擦面上に
黒鉛が保持されやすく、摩擦材の耐摩耗性が向上し、長
寿命のブレーキ用摩擦材が得られる。
また、黒鉛の形状が長柱状をしていることにより、天然
鱗状黒鉛粉、黒鉛電極粉砕粒に比べ、摩擦材の気孔率を
確保できるため、高温で摩擦したときに熱硬化性樹脂や
有機繊維などの有機物成分が分解して発生するガスをす
みやかに吸収するので、摩擦係数が低下せず、耐フエー
ド性が向上する。
鱗状黒鉛粉、黒鉛電極粉砕粒に比べ、摩擦材の気孔率を
確保できるため、高温で摩擦したときに熱硬化性樹脂や
有機繊維などの有機物成分が分解して発生するガスをす
みやかに吸収するので、摩擦係数が低下せず、耐フエー
ド性が向上する。
[実施例〕
以下、本発明の実施例を示すが、本発明はこれに限定さ
れるものではない。
れるものではない。
実施例1〜3、および比較例1〜2
V型ブレンダーにて表−1に示す組成を均一に混合して
混合原料を得た。この混合原料を常温で面圧力300k
g/cm”に調整した成形機にて20秒間予備成形し予
備成形品を得た。その後面圧力300kg/CDI2金
型温度150℃に調整した成形機を用いて7分間加熱加
圧成形した。その後250℃で2時間30分間加熱炉内
で熱処理をlハ放冷後所定寸法に研摩して摩擦材を得た
。
混合原料を得た。この混合原料を常温で面圧力300k
g/cm”に調整した成形機にて20秒間予備成形し予
備成形品を得た。その後面圧力300kg/CDI2金
型温度150℃に調整した成形機を用いて7分間加熱加
圧成形した。その後250℃で2時間30分間加熱炉内
で熱処理をlハ放冷後所定寸法に研摩して摩擦材を得た
。
表1の各側の配合によって得た摩擦月についでブレーキ
ダイナモメータ試験機で、耐摩耗性能試験と耐フエード
試験をした。試験結果を表2に示した。
ダイナモメータ試験機で、耐摩耗性能試験と耐フエード
試験をした。試験結果を表2に示した。
耐摩耗性試験の方法はJASO−C427−83[ブレ
ーキ型式: PD51s、ロー・夕: 18m1llベ
ンチレーテ・ケドタイグ1.イナーシャ(負荷) :
4.Ok)<−f=n=s”、制動初速度: 50k
m/h、減速度: 0.3Glである。
ーキ型式: PD51s、ロー・夕: 18m1llベ
ンチレーテ・ケドタイグ1.イナーシャ(負荷) :
4.Ok)<−f=n=s”、制動初速度: 50k
m/h、減速度: 0.3Glである。
耐フエード性試験の方法はJASO−C406−82[
ブレーキ型式: PD51s、ロータ: 181Il鑓
ベンチレ〜テツ1ごタイプ、イナーシャ(負荷) :
5.5kg−f−鵬・S2、制動初速度: 1100k
/h 、制動間隔:35秒、制動回数:10回、減速度
80.45G ]である。
ブレーキ型式: PD51s、ロータ: 181Il鑓
ベンチレ〜テツ1ごタイプ、イナーシャ(負荷) :
5.5kg−f−鵬・S2、制動初速度: 1100k
/h 、制動間隔:35秒、制動回数:10回、減速度
80.45G ]である。
(以下余白)
(表1)配合組成
(′長柱状造粒黒鉛二日木黒鉛(株)製WD−80LL
)(表2) 表2に表示されるように、実施例1〜3のブレーキ用無
石綿摩擦材は、比較例1.2の摩擦材に比べ100℃か
ら300tにおける温度別摩耗率が小さく、かつ、第1
フエードの最小摩擦係数が高く、耐フエード性に優れて
いることがわかる。
)(表2) 表2に表示されるように、実施例1〜3のブレーキ用無
石綿摩擦材は、比較例1.2の摩擦材に比べ100℃か
ら300tにおける温度別摩耗率が小さく、かつ、第1
フエードの最小摩擦係数が高く、耐フエード性に優れて
いることがわかる。
特許出願人 アイシン化工株式会社
代表者 宮地治夫
Claims (2)
- (1)繊維基材、充填材および熱硬化性樹脂からなるブ
レーキ用無石綿摩擦材において、全摩擦材中に長柱状造
粒黒鉛を1〜20重量%含むことを特徴とするブレーキ
用無石綿摩擦材。 - (2)長柱状造粒黒鉛が径1〜3mm、長さが1〜15
mmであることを特徴とする特許請求の範囲第1項記載
のブレーキ用無石綿摩擦材。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP10316988A JPH083088B2 (ja) | 1988-04-26 | 1988-04-26 | ブレーキ用無石綿摩擦材 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP10316988A JPH083088B2 (ja) | 1988-04-26 | 1988-04-26 | ブレーキ用無石綿摩擦材 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH01272684A true JPH01272684A (ja) | 1989-10-31 |
JPH083088B2 JPH083088B2 (ja) | 1996-01-17 |
Family
ID=14347005
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP10316988A Expired - Lifetime JPH083088B2 (ja) | 1988-04-26 | 1988-04-26 | ブレーキ用無石綿摩擦材 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH083088B2 (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH069945A (ja) * | 1992-06-26 | 1994-01-18 | Aisin Chem Co Ltd | 摩擦材 |
JP2017014369A (ja) * | 2015-06-30 | 2017-01-19 | 株式会社アドヴィックス | 摩擦材 |
JP2017031316A (ja) * | 2015-07-31 | 2017-02-09 | 曙ブレーキ工業株式会社 | 制輪子及びその製造方法並びに鉄道車両用踏面ブレーキ装置 |
-
1988
- 1988-04-26 JP JP10316988A patent/JPH083088B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH069945A (ja) * | 1992-06-26 | 1994-01-18 | Aisin Chem Co Ltd | 摩擦材 |
JP2017014369A (ja) * | 2015-06-30 | 2017-01-19 | 株式会社アドヴィックス | 摩擦材 |
JP2017031316A (ja) * | 2015-07-31 | 2017-02-09 | 曙ブレーキ工業株式会社 | 制輪子及びその製造方法並びに鉄道車両用踏面ブレーキ装置 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH083088B2 (ja) | 1996-01-17 |
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