JPH01272684A

JPH01272684A - ブレーキ用無石綿摩擦材

Info

Publication number: JPH01272684A
Application number: JP10316988A
Authority: JP
Inventors: Tamotsu Hayashi; 保林
Original assignee: Aisin Chemical Co Ltd
Current assignee: Aisin Chemical Co Ltd
Priority date: 1988-04-26
Filing date: 1988-04-26
Publication date: 1989-10-31
Anticipated expiration: 2011-01-17
Also published as: JPH083088B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】［産業上の利用分野］本発明は主に自動車、鉄道車輌、飛行機、産業機械等に
使用されるブレーキ用無石綿摩擦材に関するものである
。

［従来の技術］従来この種の摩擦材は、繊維基材として石綿が主に用い
られていたが、最近では作業環境の改善または石綿公害
防止のため摩擦材の無石綿化が進められている。

石綿に替わる繊維基材としてガラス繊維、アルミナ繊維
、ロックウール、チタン酸カリウム繊維などの無機繊維
、スチール繊維、銅繊維、真ちゅう繊維などの金属繊維
や麻、木綿、レーヨン、フェノール繊維、芳香族ポリア
ミド繊ｍなどの有機繊維が単独または適宜組合せた１ａ
維基材が検討されている。

例えばスチールファイバーと黒鉛および黒鉛とゴムの混
合物を用いた摩擦組成物が特開昭６１−１６８６８４号
公報に開示され°〔いる。また特開昭６２−１０６９８
０号公報には、金属繊維（金属粉）とアラミツド繊維（
アラミツドパルプ）と黒鉛、二硫化モリブデン等の潤滑
剤、結合剤および充填剤からなる摩擦材が開示されてい
る。

［発明の解決すべき問題点］しかしながら、この種のスチールファイバー等の金属繊
維と黒鉛を主成分とする摩擦利は、より高い摩擦係数が
要求される摩擦材には不向きであり、その改善が要望さ
れている。またブレーキ用摩擦材の長寿命化のために耐
摩肝性の向上が望まねでいる。

［問題点を解決するための手段］本発明の目的は、高摩擦係数耐摩耗性に優れたブレーキ
用無石綿摩擦材を提供するものである。

すなわち本発明は、繊維、充填羽および熱硬化性樹脂か
らなるブレーキ用無石綿摩擦材において、全１？擦材中
に長柱状造粒黒鉛を１〜２０重量％含むことを特徴とす
るブレーキ用無石綿摩擦材である。

本発明で用いる繊維基材は、スチール繊維、しんちゅう
ｍ維、チタン繊維などの金属繊維、ガラス繊維、シリカ
繊維、アルミナ繊維、ロックウール、チタン酸カリウム
繊維などの無機繊維および麻、木綿、レーヨン、フェノ
ール繊維、芳香族ポリアミド繊維などの有機繊維の１種
または２種以上の短繊維が使用できる。

前記の繊維基材の繊維径は５μｍ〜・１００ｐｎ１が好
ましく、繊維長は０．１ｍｍ〜３＋＋＋ｍが好ましい。

本発明において充填材として長柱状造粒黒鉛を全摩擦材
中に１〜・２０重量％含有させることが必須である。長
柱状造粒黒鉛の配合量がｌｌｉ量％未満の場合は耐摩耗
性向上の効果が得られず、一方２０重景％を超えた場合
は耐摩耗性は向上するが、摩擦係数の低下が著１ノい。

この長柱状造粒黒鉛は径が１〜３　ａｍ、長さが１〜１
５ｍｍであることが好ましい。

本発明で用いる長柱状造粒黒鉛は、天然鱗状黒鉛粉末を
ピッチ又はフェノール樹脂で表面処理し、造粒焼成して
製造される。

本発明において上記以外の充填Ｕとして天然鱗状黒鉛、
黒鉛電極粉砕粒、カシューダスト、ラバーダスト１、硫
酸バリウム、珪藻土、アルミナ、ドロマイト、炭酸カル
シウム等の摩擦調整剤を含有させることができる。

つぎに本発明に用いる熱硬化性樹脂は、フェノール樹脂
、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、フ
ェノール変性メラミン樹脂およびオイル、ゴム、メラミ
ン、エポキシまたはポリビニルブチラール変性フェノー
ル樹脂の１　ｆｌまたは２種以上の混合物が使用される
。これらの熱硬化性樹脂の配合量は全摩擦材中に５〜１
５重量％が好ましい。

つぎに本発明のブレーキ用無石綿摩擦材の製造方法は、
従来用いられている方法であり、次の通りである。

繊維基材、充填材および粉末の熱硬化性樹脂の所定配合
量を、バンバリーミキサ−、ヘンシェルミキサー、ニー
・ダあるいはＶ型ブレンダー等で十分均一に混合して混
合原料を製造する。この混合原料を型内に充填し、押圧
して予備成形を行う。

この予備成形品を加熱加圧して、熱硬化性樹脂で硬化結
合させたのち、さらに熱処理をして摩擦材を製造する。

［発明の作用および効果］本発明のブレーキ用無石綿摩擦材によれば、繊維基材、
充填材および熱硬化性樹脂からなる全摩擦在中に１〜２
０ｍｍ量％の長柱状造粒黒鉛を含有させることにより、
天然鱗状黒鉛や、黒鉛電極粉砕粒だけを用いた摩擦材に
比べ、黒鉛の形状が長柱状を１７でいるため摩擦面上に
黒鉛が保持されやすく、摩擦材の耐摩耗性が向上し、長
寿命のブレーキ用摩擦材が得られる。

また、黒鉛の形状が長柱状をしていることにより、天然
鱗状黒鉛粉、黒鉛電極粉砕粒に比べ、摩擦材の気孔率を
確保できるため、高温で摩擦したときに熱硬化性樹脂や
有機繊維などの有機物成分が分解して発生するガスをす
みやかに吸収するので、摩擦係数が低下せず、耐フエー
ド性が向上する。

［実施例〕以下、本発明の実施例を示すが、本発明はこれに限定さ
れるものではない。

実施例１〜３、および比較例１〜２Ｖ型ブレンダーにて表−１に示す組成を均一に混合して
混合原料を得た。この混合原料を常温で面圧力３００ｋ
ｇ／ｃｍ”に調整した成形機にて２０秒間予備成形し予
備成形品を得た。その後面圧力３００ｋｇ／ＣＤＩ２金
型温度１５０℃に調整した成形機を用いて７分間加熱加
圧成形した。その後２５０℃で２時間３０分間加熱炉内
で熱処理をｌハ放冷後所定寸法に研摩して摩擦材を得た
。

表１の各側の配合によって得た摩擦月についでブレーキ
ダイナモメータ試験機で、耐摩耗性能試験と耐フエード
試験をした。試験結果を表２に示した。

耐摩耗性試験の方法はＪＡＳＯ−Ｃ４２７−８３［ブレ
ーキ型式：　ＰＤ５１ｓ、ロー・夕：　１８ｍ１ｌｌベ
ンチレーテ・ケドタイグ１．イナーシャ（負荷）　　：
　４．Ｏｋ）＜−ｆ＝ｎ＝ｓ”、制動初速度：　５０ｋ
ｍ／ｈ、減速度：　０．３Ｇｌである。

耐フエード性試験の方法はＪＡＳＯ−Ｃ４０６−８２［
ブレーキ型式：　ＰＤ５１ｓ、ロータ：　１８１Ｉｌ鑓
ベンチレ〜テツ１ごタイプ、イナーシャ（負荷）　：　
５．５ｋｇ−ｆ−鵬・Ｓ２、制動初速度：　１１００ｋ
／ｈ　、制動間隔：３５秒、制動回数：１０回、減速度
８０．４５Ｇ　］である。

（以下余白）（表１）配合組成（′長柱状造粒黒鉛二日木黒鉛（株）製ＷＤ−８０ＬＬ
）（表２）表２に表示されるように、実施例１〜３のブレーキ用無
石綿摩擦材は、比較例１．２の摩擦材に比べ１００℃か
ら３００ｔにおける温度別摩耗率が小さく、かつ、第１
フエードの最小摩擦係数が高く、耐フエード性に優れて
いることがわかる。

特許出願人　　アイシン化工株式会社代表者　　　　宮地治夫

Claims

【特許請求の範囲】

（１）繊維基材、充填材および熱硬化性樹脂からなるブ
レーキ用無石綿摩擦材において、全摩擦材中に長柱状造
粒黒鉛を１〜２０重量％含むことを特徴とするブレーキ
用無石綿摩擦材。
（２）長柱状造粒黒鉛が径１〜３ｍｍ、長さが１〜１５
ｍｍであることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載
のブレーキ用無石綿摩擦材。