JPH08302026A - 粉体成形用塩化ビニル系樹脂コンパウンドの製造方法 - Google Patents
粉体成形用塩化ビニル系樹脂コンパウンドの製造方法Info
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- JPH08302026A JPH08302026A JP10835695A JP10835695A JPH08302026A JP H08302026 A JPH08302026 A JP H08302026A JP 10835695 A JP10835695 A JP 10835695A JP 10835695 A JP10835695 A JP 10835695A JP H08302026 A JPH08302026 A JP H08302026A
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- Japan
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- powder molding
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- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 押出成形、射出成形時にホッパーブリッヂな
どのトラブルの発生しない安定した工程を与える粉体成
形用塩化ビニル系樹脂コンパウンドの製造方法。 【構成】 塩化ビニル系樹脂及び複数種の添加剤を高速
混合機に投入し、撹拌下混合物の温度を80℃を超えるま
で昇温させた後、該混合物を50℃以下に冷却し、次いで
平均粒径 0.01 〜10μｍの無機化合物充填剤を前記塩化
ビニル系樹脂 100重量部に対して 0.5〜５重量部添加し
て、混合分散させることを特徴とする粉体成形用塩化ビ
ニル系樹脂コンパウンドの製造方法。
どのトラブルの発生しない安定した工程を与える粉体成
形用塩化ビニル系樹脂コンパウンドの製造方法。 【構成】 塩化ビニル系樹脂及び複数種の添加剤を高速
混合機に投入し、撹拌下混合物の温度を80℃を超えるま
で昇温させた後、該混合物を50℃以下に冷却し、次いで
平均粒径 0.01 〜10μｍの無機化合物充填剤を前記塩化
ビニル系樹脂 100重量部に対して 0.5〜５重量部添加し
て、混合分散させることを特徴とする粉体成形用塩化ビ
ニル系樹脂コンパウンドの製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は押出成形または射出成形
に用いる粉体成形用塩化ビニル系樹脂コンパウンドの製
造方法に関する。特にホッパーブリッヂを起こすことな
く粉体コンパウンドの成形機内への食い込みが良好な粉
体成形用塩化ビニル系樹脂コンパウンドの製造方法に関
する。
に用いる粉体成形用塩化ビニル系樹脂コンパウンドの製
造方法に関する。特にホッパーブリッヂを起こすことな
く粉体コンパウンドの成形機内への食い込みが良好な粉
体成形用塩化ビニル系樹脂コンパウンドの製造方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】塩化ビニル系樹脂はコストとその機械的
強度、耐候性、耐久性等の物性とのバランスが優れてい
る樹脂として、硬質分野ではパイプ、継手等の配管機
材；窓枠、雨樋、波板、デッキ材等の住宅部材；テレビ
キャビネット、ＯＡハウジング等の電気電子部材に広く
使用されている。これら硬質成形品は、押出成形または
射出成形によって製造される。これら押出成形、射出成
形に際して塩化ビニル系樹脂に必要に応じて添加混合さ
れる安定剤、改質剤、加工助剤、充填剤、滑剤、顔料等
の各種添加剤と塩化ビニル系樹脂との均一混合性及び溶
融性とその混合物の流動性を向上させる目的で上記混合
物を均一撹拌混合して塩化ビニル系樹脂粉体組成物（以
下粉体成形用コンパウンドと言う）を得る際に若干の液
状可塑剤、液状安定剤、低融点滑剤等の添加剤を混合し
ている。
強度、耐候性、耐久性等の物性とのバランスが優れてい
る樹脂として、硬質分野ではパイプ、継手等の配管機
材；窓枠、雨樋、波板、デッキ材等の住宅部材；テレビ
キャビネット、ＯＡハウジング等の電気電子部材に広く
使用されている。これら硬質成形品は、押出成形または
射出成形によって製造される。これら押出成形、射出成
形に際して塩化ビニル系樹脂に必要に応じて添加混合さ
れる安定剤、改質剤、加工助剤、充填剤、滑剤、顔料等
の各種添加剤と塩化ビニル系樹脂との均一混合性及び溶
融性とその混合物の流動性を向上させる目的で上記混合
物を均一撹拌混合して塩化ビニル系樹脂粉体組成物（以
下粉体成形用コンパウンドと言う）を得る際に若干の液
状可塑剤、液状安定剤、低融点滑剤等の添加剤を混合し
ている。
【０００３】上記のようにして得られた粉体成形用コン
パウンドを用いて、成形品を得る場合そのコンパウンド
は押出成形等によって造粒（ペレットコンパウンド
化）したものを用いる、粉体成形用コンパウンドを直
接用いるという二つの方法がある。
パウンドを用いて、成形品を得る場合そのコンパウンド
は押出成形等によって造粒（ペレットコンパウンド
化）したものを用いる、粉体成形用コンパウンドを直
接用いるという二つの方法がある。
【０００４】のペレットコンパウンドから成形品を得
る方法は成形機への材料供給が安定し、均一な成形品が
得られやすく、均一に混練しやすくバラツキが少なく好
ましいが、製品をパイプ等のように大量に生産する場合
には造粒工程が加わるので製品コストが高くなる欠点を
有する。またペレットコンパウンドの色変更が出来にく
いなどの欠点を有する。
る方法は成形機への材料供給が安定し、均一な成形品が
得られやすく、均一に混練しやすくバラツキが少なく好
ましいが、製品をパイプ等のように大量に生産する場合
には造粒工程が加わるので製品コストが高くなる欠点を
有する。またペレットコンパウンドの色変更が出来にく
いなどの欠点を有する。
【０００５】の方法は、の方法に比較して造粒工程
がないので、製品コストの点で有利であることから、従
来からパイプ、窓枠、継手、雨樋等の成形で広く行われ
ているが、成形中に成形機のホッパー部に発生するブリ
ッヂ現象が材料供給を不安定にし、押出機中での樹脂の
溶融不均一をひき起し、ひいては成形品の物性バラツキ
の原因になりやすいという問題があった。
がないので、製品コストの点で有利であることから、従
来からパイプ、窓枠、継手、雨樋等の成形で広く行われ
ているが、成形中に成形機のホッパー部に発生するブリ
ッヂ現象が材料供給を不安定にし、押出機中での樹脂の
溶融不均一をひき起し、ひいては成形品の物性バラツキ
の原因になりやすいという問題があった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】また硬質塩化ビニル系
の成形材料には成形機中の樹脂流動性を向上させる目的
や熱安定性を向上させる目的で、少量の液状の安定剤や
可塑剤、低融点の滑剤等を添加する方法が行われ、これ
等の液状添加剤を粉体成形用コンパウンドに添加した成
形材料を使用して成形を行う際、撹拌や昇温が不充分で
ある場合、冷却が不充分な場合、成形材料の保管が高温
・加圧条件下で行われた場合などには塩化ビニル系樹脂
粒子の表面に液状添加剤が浸出して、粉体成形用コンパ
ウンドのブロッキングをひき起し、ホッパーブリッヂの
原因となることが多く、これらのトラブルの発生しない
安定した粉体成形用コンパウンドの製造方法の出現が望
まれていた。
の成形材料には成形機中の樹脂流動性を向上させる目的
や熱安定性を向上させる目的で、少量の液状の安定剤や
可塑剤、低融点の滑剤等を添加する方法が行われ、これ
等の液状添加剤を粉体成形用コンパウンドに添加した成
形材料を使用して成形を行う際、撹拌や昇温が不充分で
ある場合、冷却が不充分な場合、成形材料の保管が高温
・加圧条件下で行われた場合などには塩化ビニル系樹脂
粒子の表面に液状添加剤が浸出して、粉体成形用コンパ
ウンドのブロッキングをひき起し、ホッパーブリッヂの
原因となることが多く、これらのトラブルの発生しない
安定した粉体成形用コンパウンドの製造方法の出現が望
まれていた。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者等は前記粉体成
形用コンパウンドの押出成形、射出成形時の工程の不安
定性を改良すべく鋭意検討した結果、本発明を完成し
た。即ち本発明は塩化ビニル系樹脂及び複数種の添加剤
を高速混合機に投入し、撹拌下混合物の温度を80℃を超
えるまで昇温させた後、該混合物を50℃以下に冷却し、
次いで平均粒径 0.01 〜10μｍの無機化合物充填剤を前
記塩化ビニル系樹脂100重量部に対して 0.5〜５重量部
添加して、混合分散させることを特徴とする粉体成形用
塩化ビニル系樹脂コンパウンドの製造方法である。
形用コンパウンドの押出成形、射出成形時の工程の不安
定性を改良すべく鋭意検討した結果、本発明を完成し
た。即ち本発明は塩化ビニル系樹脂及び複数種の添加剤
を高速混合機に投入し、撹拌下混合物の温度を80℃を超
えるまで昇温させた後、該混合物を50℃以下に冷却し、
次いで平均粒径 0.01 〜10μｍの無機化合物充填剤を前
記塩化ビニル系樹脂100重量部に対して 0.5〜５重量部
添加して、混合分散させることを特徴とする粉体成形用
塩化ビニル系樹脂コンパウンドの製造方法である。
【０００８】以下に本発明を詳細に説明する。本発明の
粉体成形用塩化ビニル系樹脂コンパウンドの製造方法に
おいては、塩化ビニル系樹脂 100重量部に対して、10重
量部以下の液状添加剤を添加してもよい。この液状添加
剤としては、ジ−２−エチルヘキシルフタレート、ジブ
チルフタレート、ジヘキシルフタレート、ジイソオクチ
ルフタレート、エポキシ化大豆油等の可塑剤；トリデシ
ルホスファイト、ジフェニルデシルホスファイト、トリ
フェニルホスファイト等のホスファイト系安定剤；有機
錫系液状安定剤等の液状安定剤；流動パラフィン、シリ
コーンオイル、ブチルステアレート等の液状または低融
点滑剤が例示される。本発明の粉体成形用塩化ビニル系
樹脂コンパウンドの製造方法においては、塩化ビニル系
樹脂 100重量部に対してこれら液状添加剤0.5 〜10重量
部添加した場合において特に有効である。
粉体成形用塩化ビニル系樹脂コンパウンドの製造方法に
おいては、塩化ビニル系樹脂 100重量部に対して、10重
量部以下の液状添加剤を添加してもよい。この液状添加
剤としては、ジ−２−エチルヘキシルフタレート、ジブ
チルフタレート、ジヘキシルフタレート、ジイソオクチ
ルフタレート、エポキシ化大豆油等の可塑剤；トリデシ
ルホスファイト、ジフェニルデシルホスファイト、トリ
フェニルホスファイト等のホスファイト系安定剤；有機
錫系液状安定剤等の液状安定剤；流動パラフィン、シリ
コーンオイル、ブチルステアレート等の液状または低融
点滑剤が例示される。本発明の粉体成形用塩化ビニル系
樹脂コンパウンドの製造方法においては、塩化ビニル系
樹脂 100重量部に対してこれら液状添加剤0.5 〜10重量
部添加した場合において特に有効である。
【０００９】本発明において用いられる塩化ビニル系樹
脂としては、塩化ビニルホモポリマーまたは、塩化ビニ
ルと共重合可能なモノマーと塩化ビニルとの共重合体で
あって、好ましくは塩化ビニル80重量％以上含有する共
重合体が用いられる。これら塩化ビニルと共重合可能な
モノマーとしては酢酸ビニルなどの各種のビニルエステ
ル、各種アルキルビニルエーテル、アクリル酸またはメ
タクリル酸、各種のアクリル酸またはメタクリル酸のア
ルキルエステル、各種α−オレフィン、アクリロニトリ
ル等が挙げられる。これらの塩化ビニル系樹脂は、懸濁
重合法により製造され、その平均重合度は400〜 1,500
（好ましくは 600〜 1,100）が好適である。平均重合度
が400 未満であると得られる成形品の機械的強度が劣る
等の不都合が生じて好ましくなく、1,500 を超えると成
形性が著しく低下する等の不都合が生じて好ましくな
い。またこれら塩化ビニル系樹脂としては平均粒径100
〜200 μm の範囲にあるものを用いるのが好ましい。
脂としては、塩化ビニルホモポリマーまたは、塩化ビニ
ルと共重合可能なモノマーと塩化ビニルとの共重合体で
あって、好ましくは塩化ビニル80重量％以上含有する共
重合体が用いられる。これら塩化ビニルと共重合可能な
モノマーとしては酢酸ビニルなどの各種のビニルエステ
ル、各種アルキルビニルエーテル、アクリル酸またはメ
タクリル酸、各種のアクリル酸またはメタクリル酸のア
ルキルエステル、各種α−オレフィン、アクリロニトリ
ル等が挙げられる。これらの塩化ビニル系樹脂は、懸濁
重合法により製造され、その平均重合度は400〜 1,500
（好ましくは 600〜 1,100）が好適である。平均重合度
が400 未満であると得られる成形品の機械的強度が劣る
等の不都合が生じて好ましくなく、1,500 を超えると成
形性が著しく低下する等の不都合が生じて好ましくな
い。またこれら塩化ビニル系樹脂としては平均粒径100
〜200 μm の範囲にあるものを用いるのが好ましい。
【００１０】本発明の方法においては塩化ビニル系樹脂
及び各種添加剤を高速混合機に投入して撹拌下80℃を超
える温度まで昇温させるが、この温度迄昇温させること
は、押出成形、射出成形時の樹脂の溶融性を確保し、物
性を保持する観点からも重要であり、これにより各種添
加剤を塩化ビニル系樹脂の軟化点以上の温度で樹脂表面
上に融着させ、粉体成形用コンパウンドの輸送時の相分
離を防ぐことができる。ここで高速混合機としては通常
ヘンシェルミキサー等が用いられる。
及び各種添加剤を高速混合機に投入して撹拌下80℃を超
える温度まで昇温させるが、この温度迄昇温させること
は、押出成形、射出成形時の樹脂の溶融性を確保し、物
性を保持する観点からも重要であり、これにより各種添
加剤を塩化ビニル系樹脂の軟化点以上の温度で樹脂表面
上に融着させ、粉体成形用コンパウンドの輸送時の相分
離を防ぐことができる。ここで高速混合機としては通常
ヘンシェルミキサー等が用いられる。
【００１１】次いでこの配合混合物を冷却して50℃以下
とした後、平均粒径 0.01 〜10μｍの無機化合物充填剤
を添加して、50℃以下の温度に保って均一に混合する
が、この温度を50℃以下に保つ理由は、50℃を超える温
度、即ち塩化ビニル系樹脂及び低融点添加剤の軟化点以
上で上記無機化合物充填剤を添加すると、これが樹脂表
面に固着してしまうので、これを防止する為である。樹
脂表面に固着してしまうと本発明の目的とする粉体流動
性が確保出来ないことになる。次に粒径については平均
粒径が 0.01 μｍ未満であると粉塵飛散等が発生して好
ましくなく、また平均粒径が10μｍを超えると分散性が
低下し、ブロッキングが生じたり、粉体流動性の効果が
十分に得られない等の不都合が生じて好ましくないの
で、0.01〜10μｍの範囲であることが必要である。
とした後、平均粒径 0.01 〜10μｍの無機化合物充填剤
を添加して、50℃以下の温度に保って均一に混合する
が、この温度を50℃以下に保つ理由は、50℃を超える温
度、即ち塩化ビニル系樹脂及び低融点添加剤の軟化点以
上で上記無機化合物充填剤を添加すると、これが樹脂表
面に固着してしまうので、これを防止する為である。樹
脂表面に固着してしまうと本発明の目的とする粉体流動
性が確保出来ないことになる。次に粒径については平均
粒径が 0.01 μｍ未満であると粉塵飛散等が発生して好
ましくなく、また平均粒径が10μｍを超えると分散性が
低下し、ブロッキングが生じたり、粉体流動性の効果が
十分に得られない等の不都合が生じて好ましくないの
で、0.01〜10μｍの範囲であることが必要である。
【００１２】本発明に於いて後添加される無機化合物充
填剤は、粉体成形用コンパウンドの流動性改良を目的と
して使用されるものであるが、無機化合物充填剤として
は炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等の炭酸塩；シリ
カ、ケイ藻土、アルミナ、酸化チタン等の酸化物；水酸
化アルミニウム、水酸化マグネシウム等の水酸化物が挙
げられる。この無機化合物充填剤を添加するに際しては
二次凝集が生じないように分散させることが必要であ
り、これが行われないと成形品外観をそこなう原因とな
る。また添加量を 0.5〜５重量部に限定した理由は、
0.5重量部未満では目的とする粉体流動性の向上効果は
十分でなく、５重量部を超えると二次凝集の原因となっ
たり、コンパウンドの相分離が発生してホッパー下のス
クリュー部の摩擦抵抗を下げるため輸送効率が低下し、
成形機中での樹脂の溶融挙動も変動するなど、押出安定
性の観点からも好ましくない。
填剤は、粉体成形用コンパウンドの流動性改良を目的と
して使用されるものであるが、無機化合物充填剤として
は炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等の炭酸塩；シリ
カ、ケイ藻土、アルミナ、酸化チタン等の酸化物；水酸
化アルミニウム、水酸化マグネシウム等の水酸化物が挙
げられる。この無機化合物充填剤を添加するに際しては
二次凝集が生じないように分散させることが必要であ
り、これが行われないと成形品外観をそこなう原因とな
る。また添加量を 0.5〜５重量部に限定した理由は、
0.5重量部未満では目的とする粉体流動性の向上効果は
十分でなく、５重量部を超えると二次凝集の原因となっ
たり、コンパウンドの相分離が発生してホッパー下のス
クリュー部の摩擦抵抗を下げるため輸送効率が低下し、
成形機中での樹脂の溶融挙動も変動するなど、押出安定
性の観点からも好ましくない。
【００１３】本発明の粉体成形用塩化ビニル系樹脂コン
パウンドにおいて必要に応じて添加される各種添加剤と
しては安定剤、衝撃改質剤、加工助剤、滑剤、顔料等が
列挙される。安定剤としてはステアリン酸、ラウリン
酸、リシノール酸等の高級脂肪酸の金属塩である金属セ
ッケン；鉛白、塩基性亜硫酸鉛、三塩基性マレイン酸鉛
等の鉛系安定剤；有機スズ系安定剤、アンチモン系安定
剤、エポキシ化合物、ホスファイト、β−ジケトン、ポ
リオール、フェノール系抗酸化剤等が列挙される。衝撃
改質剤としてはＭＢＳ、ＡＢＳ、ＥＶＡ、ウレタン、ア
クリルゴム、塩素化ポリエチレン等が列挙される。加工
助剤としてはアクリル系、ＡＳ系等の樹脂が例示され
る。滑剤としては金属石鹸類、エステルワックス、ポリ
エチレンワックス、パラフィンワックス等が列挙され
る。顔料（着色剤）としてはチタンホワイト、チタンイ
エロー、ベンガラ、、黄鉛、カーボンブラック等の無機
顔料；アゾ系、フタロシアニン系、ペリレン系、スレン
系、キナクリドン系、染料レーキ等の有機顔料が挙げら
れる。
パウンドにおいて必要に応じて添加される各種添加剤と
しては安定剤、衝撃改質剤、加工助剤、滑剤、顔料等が
列挙される。安定剤としてはステアリン酸、ラウリン
酸、リシノール酸等の高級脂肪酸の金属塩である金属セ
ッケン；鉛白、塩基性亜硫酸鉛、三塩基性マレイン酸鉛
等の鉛系安定剤；有機スズ系安定剤、アンチモン系安定
剤、エポキシ化合物、ホスファイト、β−ジケトン、ポ
リオール、フェノール系抗酸化剤等が列挙される。衝撃
改質剤としてはＭＢＳ、ＡＢＳ、ＥＶＡ、ウレタン、ア
クリルゴム、塩素化ポリエチレン等が列挙される。加工
助剤としてはアクリル系、ＡＳ系等の樹脂が例示され
る。滑剤としては金属石鹸類、エステルワックス、ポリ
エチレンワックス、パラフィンワックス等が列挙され
る。顔料（着色剤）としてはチタンホワイト、チタンイ
エロー、ベンガラ、、黄鉛、カーボンブラック等の無機
顔料；アゾ系、フタロシアニン系、ペリレン系、スレン
系、キナクリドン系、染料レーキ等の有機顔料が挙げら
れる。
【００１４】
【実施例】以下に実施例を挙げて本発明を更に詳細に説
明するが、本発明はこれに限定されるものではない。 （実施例１〜３、比較例１〜４）塩化ビニル樹脂・ＴＫ
−1000［信越化学工業（株）製商品名、平均重合度 1,0
50、平均粒径150 μｍ］、鉛系安定剤・ＳＲ−6030［日
東化成工業（株）製商品名］、ＭＢＳ樹脂・Ｃ-223［三
菱レーヨン（株）製商品名］、ＥＶＡ・ソアブレンＣＩ
［日本合成化学（株）製商品名］、ＤＯＰ・［積水化学
工業（株）製］、炭酸カルシウム・ホワイトンＳＢ［白
石カルシウム（株）製商品名］、顔料・ＰＭＰ−8728黒
色［大日精化工業（株）製商品名］等を（表１）に示す
重量で 300リットルのヘンシェルミキサーに投入後、高
速撹拌しながら混合物の温度が（表１）に示す温度にな
るまで昇温させた。その後、ヘンシェルミキサー内の混
合物を 600リットルのクーリングミキサーへ排出して冷
却を開始した。冷却開始後、混合物の温度が（表１）に
示す温度になった時点で３種類の無機化合物充填剤を各
々（表１）に示す量、クーリングミキサー内に添加し混
合した。添加後３分間撹拌混合した後、クーリングミキ
サー内より配合コンパウンドを排出して、粉体成形用コ
ンパウンドを得た。得られた粉体成形用コンパウンドに
ついて、ブロッキングの外観、ドライフロー性、押出成
形性について以下に記す方法で評価を行い、その結果も
併せて（表１）に示した。なお３種類の無機化合物充填
剤についてはその出所を下に記す。 無機化合物充填剤１：炭酸カルシウム・白艶華ＣＣＲ
［白石カルシウム（株）製商品名平均粒径0.08μm ］、 無機化合物充填剤２：タルク・ハイラータルク［土屋カ
オリン（株）製商品名、平均粒径1 〜10μm ］、 無機化合物充填剤３：シリカ・アエロジール［日本シリ
カ（株）製商品名、平均粒径0.01μm ］。
明するが、本発明はこれに限定されるものではない。 （実施例１〜３、比較例１〜４）塩化ビニル樹脂・ＴＫ
−1000［信越化学工業（株）製商品名、平均重合度 1,0
50、平均粒径150 μｍ］、鉛系安定剤・ＳＲ−6030［日
東化成工業（株）製商品名］、ＭＢＳ樹脂・Ｃ-223［三
菱レーヨン（株）製商品名］、ＥＶＡ・ソアブレンＣＩ
［日本合成化学（株）製商品名］、ＤＯＰ・［積水化学
工業（株）製］、炭酸カルシウム・ホワイトンＳＢ［白
石カルシウム（株）製商品名］、顔料・ＰＭＰ−8728黒
色［大日精化工業（株）製商品名］等を（表１）に示す
重量で 300リットルのヘンシェルミキサーに投入後、高
速撹拌しながら混合物の温度が（表１）に示す温度にな
るまで昇温させた。その後、ヘンシェルミキサー内の混
合物を 600リットルのクーリングミキサーへ排出して冷
却を開始した。冷却開始後、混合物の温度が（表１）に
示す温度になった時点で３種類の無機化合物充填剤を各
々（表１）に示す量、クーリングミキサー内に添加し混
合した。添加後３分間撹拌混合した後、クーリングミキ
サー内より配合コンパウンドを排出して、粉体成形用コ
ンパウンドを得た。得られた粉体成形用コンパウンドに
ついて、ブロッキングの外観、ドライフロー性、押出成
形性について以下に記す方法で評価を行い、その結果も
併せて（表１）に示した。なお３種類の無機化合物充填
剤についてはその出所を下に記す。 無機化合物充填剤１：炭酸カルシウム・白艶華ＣＣＲ
［白石カルシウム（株）製商品名平均粒径0.08μm ］、 無機化合物充填剤２：タルク・ハイラータルク［土屋カ
オリン（株）製商品名、平均粒径1 〜10μm ］、 無機化合物充填剤３：シリカ・アエロジール［日本シリ
カ（株）製商品名、平均粒径0.01μm ］。
【００１５】（ブロッキング性評価）得られた粉体成形
用コンパウンドを25kgの紙製の袋詰にした後、粉体成形
用コンパウンド25kg詰紙袋の上に、塩化ビニル樹脂ＴＫ
−1000 25kgの紙袋詰製品８袋を載せて 200kgの荷重を
かけた状態にして40℃で10日間放置した。その後、粉体
成形用コンパウンド25kg詰紙袋を取出し開封して紙袋内
にある粉体成形用コンパウンドのブロッキングの状況を
観察した。 （ドライフロー性評価方法）JIS K-6721に規定されてい
るかさ比重測定装置を使用し、粉体成形用コンパウンド
100ccが、かさ密度測定装置に用いられているロートよ
り落下完了する迄の時間（秒）を測定した。
用コンパウンドを25kgの紙製の袋詰にした後、粉体成形
用コンパウンド25kg詰紙袋の上に、塩化ビニル樹脂ＴＫ
−1000 25kgの紙袋詰製品８袋を載せて 200kgの荷重を
かけた状態にして40℃で10日間放置した。その後、粉体
成形用コンパウンド25kg詰紙袋を取出し開封して紙袋内
にある粉体成形用コンパウンドのブロッキングの状況を
観察した。 （ドライフロー性評価方法）JIS K-6721に規定されてい
るかさ比重測定装置を使用し、粉体成形用コンパウンド
100ccが、かさ密度測定装置に用いられているロートよ
り落下完了する迄の時間（秒）を測定した。
【００１６】（押出成形性評価方法）出口の横断面形状
が50mm×70mmの長方形のホッパーを取り付けた50mmφ単
軸押出機を用いて、下記に示す条件で20kg異型押出成形
した。 押出条件 シリンダー温度 Ｃ1 145 ℃ シリンダー温度 Ｃ2 165 ℃ シリンダー温度 Ｃ3 180 ℃ ダイ温度 Ｄ 180 ℃ スクリュー ＣＲ：2.5 、回転数30rpm 上記、押出成形性評価においてホッパーブリッヂの発生
状況及び粉体成形用コンパウンドのホッパーから押出機
内への食い込みの状況及び樹脂のダイスからの吐出状況
を観察して、その観察結果を（表１）の押出成形性評価
の欄に記した。
が50mm×70mmの長方形のホッパーを取り付けた50mmφ単
軸押出機を用いて、下記に示す条件で20kg異型押出成形
した。 押出条件 シリンダー温度 Ｃ1 145 ℃ シリンダー温度 Ｃ2 165 ℃ シリンダー温度 Ｃ3 180 ℃ ダイ温度 Ｄ 180 ℃ スクリュー ＣＲ：2.5 、回転数30rpm 上記、押出成形性評価においてホッパーブリッヂの発生
状況及び粉体成形用コンパウンドのホッパーから押出機
内への食い込みの状況及び樹脂のダイスからの吐出状況
を観察して、その観察結果を（表１）の押出成形性評価
の欄に記した。
【００１７】
【表１】
【００１８】（実施例４〜６、比較例５〜９）塩化ビニ
ル樹脂・ＴＫ−800 ［信越化学工業（株）製商品名、平
均重合度 810、平均粒径130 μｍ］、有機錫メルカプタ
イド系液状安定剤・ＯＮＺ82Ｆ［三共有機合成（株）製
商品名］、アクリル系加工助剤・Ｐ−551 ［三菱レーヨ
ン（株）製商品名］、多価アルコール・カルコール68
［日本油脂（株）製商品名］、エステルワックス・ＥＷ
−200 ［理研ビタミン（株）製商品名、］、アクリル系
衝撃改良剤・Ｓ−2001［三菱レーヨン（株）製商品
名］、ステアリン酸カルシウム等の（表２）に示す重量
を 300リットルのヘンシェルミキサーに投入後、高速撹
拌し、混合物の温度が（表２）に示す温度になるまで昇
温させた。その後、ヘンシェルミキサー内の混合物を 6
00リットルのクーリングミキサーへ排出して冷却を開始
した。冷却開始後、混合物の温度が（表２）に示す温度
になった時点で、無機化合物充填剤１を（表２）に示す
量クーリングミキサー内に添加し、（表２では単に充填
剤１と記載した）混合した。添加後３分間混合し、クー
リングミキサー内より配合コンパウンドを排出して、粉
体成形用コンパウンドを得た。上記粉体成形用コンパウ
ンドについて、ブロッキング性、ドライフロー性、射出
成形性の評価を行いその結果を（表２）に記した。
ル樹脂・ＴＫ−800 ［信越化学工業（株）製商品名、平
均重合度 810、平均粒径130 μｍ］、有機錫メルカプタ
イド系液状安定剤・ＯＮＺ82Ｆ［三共有機合成（株）製
商品名］、アクリル系加工助剤・Ｐ−551 ［三菱レーヨ
ン（株）製商品名］、多価アルコール・カルコール68
［日本油脂（株）製商品名］、エステルワックス・ＥＷ
−200 ［理研ビタミン（株）製商品名、］、アクリル系
衝撃改良剤・Ｓ−2001［三菱レーヨン（株）製商品
名］、ステアリン酸カルシウム等の（表２）に示す重量
を 300リットルのヘンシェルミキサーに投入後、高速撹
拌し、混合物の温度が（表２）に示す温度になるまで昇
温させた。その後、ヘンシェルミキサー内の混合物を 6
00リットルのクーリングミキサーへ排出して冷却を開始
した。冷却開始後、混合物の温度が（表２）に示す温度
になった時点で、無機化合物充填剤１を（表２）に示す
量クーリングミキサー内に添加し、（表２では単に充填
剤１と記載した）混合した。添加後３分間混合し、クー
リングミキサー内より配合コンパウンドを排出して、粉
体成形用コンパウンドを得た。上記粉体成形用コンパウ
ンドについて、ブロッキング性、ドライフロー性、射出
成形性の評価を行いその結果を（表２）に記した。
【００１９】（射出成形性評価法）逆円錐台状で底部出
口の直径100mm のホッパーを取付けた射出成形機ＩＳ−
150 Ｅ［東芝機械（株）製商品名］を用いて下記に示し
た条件で水道管用継手を射出成形した。 射出成形条件 ノズル温度 ： 175 ℃ 射出圧力： 80kg/cm2 シリンダー１温度： 175 ℃ 射出時間： 20秒 シリンダー２温度： 170 ℃ シリンダー３温度： 165 ℃ 射出成形性の評価は、ホッパーブリッヂの発生の状況及
び粉体成形用コンパウンドのホッパーから成形機内への
食い込みの状況を観察してその観察結果を（表２）に記
した。
口の直径100mm のホッパーを取付けた射出成形機ＩＳ−
150 Ｅ［東芝機械（株）製商品名］を用いて下記に示し
た条件で水道管用継手を射出成形した。 射出成形条件 ノズル温度 ： 175 ℃ 射出圧力： 80kg/cm2 シリンダー１温度： 175 ℃ 射出時間： 20秒 シリンダー２温度： 170 ℃ シリンダー３温度： 165 ℃ 射出成形性の評価は、ホッパーブリッヂの発生の状況及
び粉体成形用コンパウンドのホッパーから成形機内への
食い込みの状況を観察してその観察結果を（表２）に記
した。
【００２０】得られた射出成形品について、引張試験及
び衝撃強度試験を行いその結果を（表２）に記した。 （引張試験）得られた射出成形品についてJIS K- 6745
に従って試験用の試験片を５片切り出し、引張伸び率
（％）を測定しその最大値と最小値を（表２）に記載し
た。 （アイゾット衝撃強度試験）得られた射出成形品につい
てJIS K- 7110 に従って試験用の試験片を10片切り出
し、衝撃強度（kg・cm ／cm2)を測定しその最大値と最小
値を（表２）に記載した。
び衝撃強度試験を行いその結果を（表２）に記した。 （引張試験）得られた射出成形品についてJIS K- 6745
に従って試験用の試験片を５片切り出し、引張伸び率
（％）を測定しその最大値と最小値を（表２）に記載し
た。 （アイゾット衝撃強度試験）得られた射出成形品につい
てJIS K- 7110 に従って試験用の試験片を10片切り出
し、衝撃強度（kg・cm ／cm2)を測定しその最大値と最小
値を（表２）に記載した。
【００２１】
【表２】
【００２２】
【発明の効果】本発明に基づく粉体成形用塩化ビニル系
樹脂コンパウンドは粉体流動性に優れ、射出形成機への
供給も安定していることから、ショット毎の外観・重量
とも均一であり、無機化合物充填剤添加による物性低下
も発生しない。
樹脂コンパウンドは粉体流動性に優れ、射出形成機への
供給も安定していることから、ショット毎の外観・重量
とも均一であり、無機化合物充填剤添加による物性低下
も発生しない。
Claims (1)
- 【請求項１】 塩化ビニル系樹脂及び複数種の添加剤を
高速混合機に投入し、撹拌下混合物の温度を80℃を超え
るまで昇温させた後、該混合物を50℃以下に冷却し、次
いで平均粒径 0.01 〜10μｍの無機化合物充填剤を前記
塩化ビニル系樹脂 100重量部に対して 0.5〜５重量部添
加して、混合分散させることを特徴とする粉体成形用塩
化ビニル系樹脂コンパウンドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10835695A JPH08302026A (ja) | 1995-05-02 | 1995-05-02 | 粉体成形用塩化ビニル系樹脂コンパウンドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10835695A JPH08302026A (ja) | 1995-05-02 | 1995-05-02 | 粉体成形用塩化ビニル系樹脂コンパウンドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08302026A true JPH08302026A (ja) | 1996-11-19 |
Family
ID=14482656
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10835695A Pending JPH08302026A (ja) | 1995-05-02 | 1995-05-02 | 粉体成形用塩化ビニル系樹脂コンパウンドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08302026A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2016075903A1 (ja) * | 2014-11-11 | 2016-05-19 | 日本ゼオン株式会社 | 粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物及びその製造方法、塩化ビニル樹脂成形体及びその製造方法、並びに、積層体 |
| TWI627049B (zh) * | 2015-09-28 | 2018-06-21 | Asahi Chemical Ind | 擠壓機及使用其之熱塑性樹脂組合物之製造方法 |
-
1995
- 1995-05-02 JP JP10835695A patent/JPH08302026A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2016075903A1 (ja) * | 2014-11-11 | 2016-05-19 | 日本ゼオン株式会社 | 粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物及びその製造方法、塩化ビニル樹脂成形体及びその製造方法、並びに、積層体 |
| JPWO2016075903A1 (ja) * | 2014-11-11 | 2017-08-17 | 日本ゼオン株式会社 | 粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物及びその製造方法、塩化ビニル樹脂成形体及びその製造方法、並びに、積層体 |
| TWI627049B (zh) * | 2015-09-28 | 2018-06-21 | Asahi Chemical Ind | 擠壓機及使用其之熱塑性樹脂組合物之製造方法 |
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