JPH08300475A - 結晶性合成樹脂管の受け口構造ならびに受け口加工方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 結晶性合成樹脂管の端部を拡径する方法を採
用して形成しても高い寸法精度を得ることができる受け
口構造を提供すること。 【構成】 結晶性合成樹脂管Ｐの本体部１よりも大きい
口径で形成され、ゴム輪装着用溝２３が内面に設けられ
ている受け口構造において、受け口２外面に、なだらか
な側面を有する突条２４が環状に２周設けられ、前記突
条２４を含む受け口２の外周部に、結晶性合成樹脂管Ｐ
の表面を加熱溶融させた後に固化させて形成したラミネ
ート固化層２５が設けられている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、結晶性合成樹脂管の受
け口構造に関する。

【０００２】

【従来の技術】合成樹脂管の一般的な受け口加工方法と
しては、例えば、特開平５−２６１８１３号公報に記載
されているような金型を用いる方法が知られている。

【０００３】この方法は、形成しようとする受け口の内
面形状と略同一形状の外面形状に形成されている内型
と、形成しようとする受け口の外面形状と略同一形状の
内面形状に形成されている外型との間に、加熱軟化させ
た合成樹脂管の端部を挿入させながら拡径する方法であ
って、射出成形によって受け口を形成する方法（特開昭
５６−１４６７１４号公報参照）に比べると、コストを
大幅に削減することができる点で優れている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の受け口加工方法にあっては、材料がポリエチ
レンなどのオレフィン系樹脂で形成された結晶性合成樹
脂管の場合、結晶性合成樹脂管の端部が、拡径後から固
化するまでの間に、結晶性合成樹脂管成形時の残留応力
によって収縮し、拡径前の形状に若干戻ってしまうの
で、受け口の寸法精度が非常に低くなるという問題があ
った。

【０００５】ところで、本願出願人は、この問題を解決
するものとして、先に、特願平６−３１８８６９号のよ
うな受け口構造ならびに受け口加工方法を出願してい
る。

【０００６】この受け口構造は、結晶性合成樹脂管の本
体部よりも大きい口径で形成され、ゴム輪装着用溝が内
面に設けられ、突条が外面に一周以上設けられ、前記突
条を含む受け口の外周部に、結晶性合成樹脂管の表面を
加熱溶融させた後に固化させて形成したラミネート固化
層が設けられた構造になっている。

【０００７】また、受け口加工方法は、結晶性合成樹脂
管の端部を加熱軟化させて拡径し、その際に、突条なら
びにゴム輪装着用溝を、局部的に他の部分よりも大きく
拡径させることによって形成し、その後、結晶性合成樹
脂管の端部が所定以上結晶化する前に、その外周部と内
周部の少なくとも一方を加熱溶融させて再度固化させる
ことによりラミネート固化層を形成する方法と、端部
外面に予め突条が設けられている結晶性合成樹脂管を用
い、その結晶性合成樹脂管の端部を加熱軟化させて拡径
し、その際に、ゴム輪装着用溝のみを、局部的に他の部
分よりも大きく拡径させることによって形成し、その
後、結晶性合成樹脂管の端部が所定以上結晶化する前
に、その外周部と内周部の少なくとも一方を加熱溶融さ
せて再度固化させることによりラミネート固化層を形成
する方法と、が提案されている。

【０００８】つまり、上記受け口構造を、上記加工方法
またはに基づいて形成すると、結晶性合成樹脂管の
端部の内周部または外周部では、結晶性合成樹脂管成形
時の残留応力が除去されるので、結晶性合成樹脂管の端
部の残留応力が全体的に弱くなっているのに加えて、拡
径後から固化するまでの間に、結晶性合成樹脂管成形時
の残留応力に対して、突条が径方向に対抗するので、結
晶性合成樹脂管の端部は、ほとんど拡径直後の形状が保
持されたまま固化するようになるというものである。

【０００９】しかしながら、上述のような加工方法
にあっては、結晶性合成樹脂管の端部が拡径により引き
伸ばされるので、受け口の肉厚が本体部の肉厚よりも薄
くなるし、ゴム輪装着用溝の肉厚はそれよりも更に薄く
なるという問題が残されていた。また、方法について
は、突条の肉厚もゴム輪装着用溝の肉厚と同様に薄くな
るという問題もある。

【００１０】また、上述のような加工方法にあって
は、結晶性合成樹脂管の端部を加熱する作業を、結晶性
合成樹脂管の端部を拡径する時と、その後にラミネート
固化層を形成する時の２回行わなければならないので、
熱エネルギーの損失が大きくなってコストアップになる
と共に、製造時間も長くなるという問題も残されてい
た。

【００１１】そこで、本発明では、上記のような問題に
着目し、結晶性合成樹脂管の端部を拡径する方法を採用
して形成しても高い寸法精度を得ることができる受け口
構造を提供することを第１の目的とし、上記のような受
け口構造を、省エネかつ短時間で、しかも、薄肉になら
ないように形成することができる受け口加工方法を提供
することを第２の目的としている。

【００１２】

【課題を解決するための手段】上記第１の目的を達成す
るために、本発明請求項１記載の結晶性合成樹脂管の受
け口構造では、結晶性合成樹脂管の端部に設けられ、結
晶性合成樹脂管の本体部よりも大きい口径で形成されて
いると共に、ゴム輪装着用溝が内面に設けられている受
け口構造において、受け口外面に、なだらかな勾配の側
面を有する突条が設けられている構造とした。なお、前
記突条を含む受け口の外周部には、結晶性合成樹脂管の
表面を加熱溶融させた後に固化させて形成したラミネー
ト固化層を設けることが、より好ましい。（ラミネート
の語源は、本来、薄板を貼り合わせることであるが、本
願では、管の表面を再び加熱溶融して冷却固化した表面
層をラミネート固化層と定義している。従って、該ラミ
ネート固化層とその他の層とは視覚的にも異なり、該ラ
ミネート固化層は光沢を有している。） また上記第２の目的を達成するために、本発明請求項３
記載の結晶性合成樹脂管の受け口加工方法では、結晶性
合成樹脂管の端部に設けられていて結晶性合成樹脂管の
本体部よりも内側に厚肉に形成されている厚肉部を、少
なくとも軟化するまで加熱した後、前記厚肉部の内側に
挿入させた内型で厚肉部を拡径させると同時に前記厚肉
部の外側に設けた外型で肉厚部の外面を成形し直すこと
により、ゴム輪装着用溝が内面に設けられていると共
に、なだらかな勾配の側面を有する突条が外面に周方向
に一周以上設けられている受け口を形成するようにし
た。

【００１３】

【作用】本発明請求項１記載の受け口構造は、本発明請
求項３記載の受け口加工方法に基づいて形成することが
できる。すなわち、結晶性合成樹脂管の端部に設けられ
ていて結晶性合成樹脂管の本体部よりも内側へ厚肉に形
成されている厚肉部を、軟化するまで加熱した後、前記
肉厚部の内側に挿入させた内型で肉厚部を拡径させると
同時に前記肉厚部の外側に設けた外型で肉厚部の外面を
成形し直すことにより、ゴム輪装着用溝が内面に設けら
れていると共に、なだらかな勾配の側面を有する突条が
外面に周方向に一周以上設けられている受け口を形成す
る。

【００１４】この加工方法において、肉厚部の外面を成
形し直す際、急勾配の凹凸がある形状の場合には高い圧
力が必要になるが、ここでは、なだらかな勾配の側面を
有する突条を設けることができればよいので、それ程高
い圧力を必要とせずに比較的容易に成形し直すことがで
きる。

【００１５】また、結晶性合成樹脂管の端部では、拡径
後から固化するまでの間に、結晶性合成樹脂管成形時の
残留応力に対して、突条が径方向に対抗するので、結晶
性合成樹脂管の端部は、ほとんど拡径直後の形状が保持
されたまま固化する。すなわち、高い寸法精度で本発明
請求項１記載の受け口構造を得ることができる。

【００１６】また、本発明請求項２記載の受け口構造
も、本発明請求項３記載の受け口加工方法に基づいて形
成することができる。本発明請求項１記載の受け口構造
を形成する時との相違点は、厚肉部を加熱する時に、内
周部が軟化して外周部が溶融するまで加熱する点であ
る。

【００１７】このように、厚肉部の外周部が溶融するま
で加熱することによって、本発明請求項１記載の受け口
構造を形成する場合よりも、肉厚部の外面を、より容易
に成形し直すことができる。

【００１８】また、結晶性合成樹脂管の端部の外周部か
らは、結晶性合成樹脂管成形時の残留応力が除去される
ので、結晶性合成樹脂管の端部の残留応力が全体的に弱
くなり、本発明請求項１記載の場合よりも受け口の寸法
精度を更に高くすることができる。

【００１９】本発明請求項３記載の受け口加工方法にあ
っては、厚肉部の加熱を軟化するまでにとどめておく
と、ゴム輪装着用溝が内面に設けられていると共に、な
だらかな勾配の側面を有する突条が外面に周方向に一周
以上設けられている受け口（請求項１記載の受け口構
造）を形成することができ、また、厚肉部の加熱を、内
周部が軟化して外周部が溶融するまで行うと、前記突条
を含む受け口の外周部にラミネート固化層が設けられて
いる受け口（請求項２記載の受け口構造）を形成するこ
とができる。

【００２０】しかも、本発明請求項３記載の受け口加工
方法にあっては、加熱作業を一回しか行わなくても受け
口を形成することができるので、熱エネルギーの損失が
少なく、しかも、製造時間が短時間で済む。

【００２１】更に、本発明請求項３記載の受け口加工方
法にあっては、結晶性合成樹脂管の本体部よりも内側へ
厚肉に形成されている厚肉部を拡径することによって受
け口を形成するようにしたので、拡径に伴って結晶性合
成樹脂管の端部が受き伸ばされるのにも関わらず、受け
口の肉厚が他の部分よりも薄くならないようにすること
ができる。

【００２２】

【実施例】まず、図１に基づいて、実施例の結晶性合成
樹脂管の受け口構造について詳述する。図１は、本実施
例の受け口構造を示す一部断面側面図で、図中１は結晶
性合成樹脂管Ｐの本体部、２は結晶性合成樹脂管Ｐの受
け口である。なお、前記結晶性合成樹脂管Ｐは、オレフ
ィン系樹脂のひとつである中密度ポリエチレン樹脂で形
成されている。

【００２３】前記受け口２は、前記本体部１よりも一回
り大きい口径で形成され、管軸ａ−ａと平行に形成され
ている平行部２１と、管軸ａ−ａに対して所定の傾斜角
度で形成されている傾斜部２２と、で構成されている。

【００２４】また、この受け口２は、ゴム輪装着用溝２
３が内面に設けられ、突条２４が外面に環状に２周設け
られている他、これらの突条２４，２４を含む外周部に
ラミネート固化層２５が設けられている。

【００２５】前記ゴム輪装着用溝２３は、前記平行部２
１の先端付近に配設されており、結晶性合成樹脂管Ｐの
内側にやや拡がった形状に形成されている。なお、この
ゴム輪装着用溝２３の外側には、突条２６が形成されて
いる。

【００２６】前記突条２４，２４は、前記ゴム輪装着用
溝２３と前記傾斜部２２との間に、これらと平行に設け
られている。また、これらの突条２４，２４は、なだら
かな勾配の側面を有する形状に形成されていて、互いに
側面同士が連続する位置に配置されている。

【００２７】前記ラミネート固化層２５は、結晶性合成
樹脂管Ｐの外周部を一旦加熱溶融させて再度固化するこ
とによって形成したもので、受け口２の先端から本体部
１の端部にかけて全周に設けられている。

【００２８】次に、図２〜図４に基づいて、実施例の受
け口２を形成する時の加工方法について説明する。

【００２９】まず、この加工方法で使用する結晶性合成
樹脂管Ｐについて説明する。この結晶性合成樹脂管Ｐ
は、図２に示すように、本体部１よりも内側へ厚肉に形
成されている厚肉部１０が端部に設けられている。な
お、合成樹脂管を押出成形する際に、引張工程において
ブレーキをかけると、合成樹脂管が内面側に厚くなるこ
とは公知である。すなわち、前記結晶性合成樹脂管Ｐ
は、このような方法を利用することにより、既存の押出
成形装置を用いて容易に製造することができる。

【００３０】前記受け口２を形成する場合には、まず、
結晶性合成樹脂管Ｐの厚肉部１０の内外面を遠赤外線ヒ
ーター等のヒーターで加熱して、厚肉部１０の内周部を
軟化させると共に厚肉部１０の外周部（外面から肉厚約
３／５までが適当）を溶融させる。この時、厚肉部１０
の外周部からは、結晶性合成樹脂管Ｐ成形時の残留応力
が除去される。

【００３１】次に、図３に示すように、厚肉部１０の外
側に外型４を設け、前記厚肉部１０の内側に内型３を挿
入させ、肉厚部１０を拡径させると同時に、肉厚部１０
の外面を成形し直し、結晶性厚成樹脂管Ｐの端部の外面
に突条２４，２６を形成すると共に、結晶性合成樹脂管
Ｐの端部の内面にゴム輪装着用溝２３を形成する。

【００３２】前記内型３は、厚肉部１０の内径とほぼ等
しい外径をもつ小径部３１と、それよりも径が大きい大
径部３２と、それらを連続させている拡径部３３と、で
構成されており、厚肉部１０に前記小径部３１から挿入
させていくと、拡径部３３が挿入された部分まで結晶性
合成樹脂管Ｐの厚肉部１０を拡径させることができるよ
うになっている。更に、前記内型３の大径部３２には、
図示を省略した拡径手段によって拡径ならびに縮径可能
な入り子３４が設けられており、結晶性合成樹脂管Ｐの
厚肉部１０に挿入させた後に前記入り子３４を拡径させ
ることにより、結晶性合成樹脂管Ｐの端部を局部的に他
の部分よりも拡径させてゴム輪装着用溝２３を形成する
ことができるようになっている。なお、前記入り子３４
を拡径ならびに縮径させるための構成については、特開
平５−２６１８１３号公報で公知なので説明を省略す
る。

【００３３】前記外型４は、結晶性合成樹脂管Ｐの厚肉
部１０の外面と対向させる面に、３本の環状溝４１，４
２，４３が厚肉部１０の周方向に設けられており、環状
溝４１，４２で、結晶性合成樹脂管Ｐの端部の外面に２
本の突条２４を形成することができると共に、環状溝４
３で、ゴム輪装着用溝２３の外側に突条２７を形成する
ことができるようになっている。

【００３４】この工程において、肉厚部１０の外面を成
形し直す際、急勾配の凹凸がある形状の場合には高い圧
力が必要になるが、ここでは、なだらかな勾配の側面を
有する突条２４を設けることができればよく、しかも、
厚肉部１０の外周部は溶融しているので、低い圧力でも
大変容易に成形し直すことができる。

【００３５】この後、外型４を開き、入り子３４を縮径
させて内型３を結晶性合成樹脂管Ｐの端部から引き抜
き、結晶性合成樹脂管Ｐの端部を固化させることによっ
て、２本の突条２４を含む外周部にラミネート固化層２
５を形成する。

【００３６】このようにして、上記の受け口２が完成す
る。

【００３７】上記の方法において、外型４を開き、内型
３を結晶性合成樹脂管Ｐの端部から引き抜くと、結晶性
合成樹脂管Ｐの端部の形状を規制するものがなくなる
が、結晶性合成樹脂管Ｐの端部は、外周部においては結
晶性合成樹脂管Ｐ成形時の残留応力が除去されているの
で、結晶性合成樹脂管Ｐの端部の残留応力が全体的に弱
くなっているのに加えて、拡径後から固化するまでの間
に、結晶性合成樹脂管Ｐ成形時の残留応力に対して、突
条２４が径方向に対抗するので、結晶性合成樹脂管Ｐの
端部は、ほとんど拡径直後の形状が保持されたまま固化
する。従って、高い寸法精度で受け口２を形成すること
ができる。

【００３８】また、本実施例の受け口加工方法では、加
熱作業を一回しか行わなくても受け口２を形成すること
ができるので、熱エネルギーの損失が少なく、しかも、
製造時間が短時間で済む。更に、結晶性合成樹脂管Ｐの
本体部１よりも内側へ厚肉に形成されている厚肉部１０
を拡径することによって受け口２を形成するようにした
ので、拡径に伴って結晶性合成樹脂管Ｐの端部が引き伸
ばされるのにも関わらず、受け口２の肉厚が本体部１よ
りも薄くならないようにすることもできる。

【００３９】以上、本発明の実施例を図面により詳述し
てきたが、具体的な構成はこの実施例に限られるもので
はなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計の
変更等があっても本発明に含まれる。

【００４０】例えば、実施例では、外周部にラミネート
固化層が設けられている受け口構造と、その加工方法を
示したが、結晶性合成樹脂管の厚肉部の内外面を加熱す
る時に、溶融させずに軟化するまでにとどめておけば、
ラミネート固化層が設けられていない受け口構造を形成
することができる。

【００４１】また、実施例では、突条が環状に２周設け
られている例を示したが、突条は一周以上設けられてい
れば２周より短くしてもよいし長くしてもよい。また、
実施例では、突条を環状に設けたが、螺旋状に設けても
よい。更に、実施例では、突条の側面同士が連続してい
る例を示したが、突条の側面同士の間に、間隔を設けて
もよい。

【００４２】

【発明の効果】以上説明したように、本発明請求項１記
載の受け口構造にあっては、受け口外面に、なだらかな
勾配の側面を有する突条が設けられているので、本発明
請求項３記載の受け口加工方法に基づいて形成しても高
い寸法精度で形成することができるという効果が得られ
る。

【００４３】また、本発明請求項２記載の受け口構造に
あっては、突条を含む受け口の外周部にラミネート固化
層が設けられているので、本発明請求項１記載の受け口
構造よりも更に受け口の寸法精度を高くすることができ
るという効果が得られる。

【００４４】また、本発明請求項３記載の受け口加工方
法にあっては、加熱作業を一回しか行わないので、省エ
ネかつ短時間で受け口を形成することができ、また、結
晶性合成樹脂管の本体部よりも内側へ厚肉に形成されて
いる厚肉部を拡径するようにしたので、結晶性合成樹脂
管の本体部よりも薄肉にならないように受け口を形成す
ることができるという効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例の結晶性合成樹脂管の受け口構造を示す
一部断面側面図である。

【図２】実施例構造の受け口の加工方法を説明するため
の断面図である。

【図３】実施例構造の受け口の加工方法を説明するため
の断面図である。

【図４】実施例構造の受け口の加工方法を説明するため
の断面図である。

【符号の説明】

Ｐ 結晶性合成樹脂管 １ 本体部 ２ 受け口 ２３ ゴム輪装着用溝 ２４ 突条 ２５ ラミネート固化層

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 結晶性合成樹脂管の端部に設けられ、結
   晶性合成樹脂管の本体部よりも大きい口径で形成されて
   いると共に、ゴム輪装着用溝が内面に設けられている受
   け口構造において、受け口外面に、なだらかな勾配の側
   面を有する突条が、周方向に一周以上設けられているこ
   とを特徴とする結晶性合成樹脂管の受け口構造。
2. 【請求項２】 前記突条を含む受け口の外周部に、結晶
   性合成樹脂管の表面を加熱溶融させた後に固化させて形
   成したラミネート固化層が設けられている請求項１記載
   の結晶性合成樹脂管の受け口構造。
3. 【請求項３】 結晶性合成樹脂管の端部に設けられてい
   て結晶性合成樹脂管の本体部よりも内側に厚肉に形成さ
   れている厚肉部を、少なくとも軟化するまで加熱した
   後、前記厚肉部の内側に挿入させた内型で厚肉部を拡径
   させると同時に前記厚肉部の外側に設けた外型で肉厚部
   の外面を成形し直すことにより、ゴム輪装着用溝が内面
   に設けられていると共に、なだらかな勾配の側面を有す
   る突条が外面に周方向に一周以上設けられている受け口
   を形成することを特徴とする結晶性合成樹脂管の受け口
   加工方法。