JPH08300476A - 結晶性合成樹脂管の受け口構造ならびに受け口加工方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 結晶性合成樹脂管の端部を拡径する方法を採
用して形成しても高い寸法精度を得ることができる受け
口構造を提供すること。 【構成】 結晶性合成樹脂管Ｐの本体部１よりも大きい
口径で形成され、ゴム輪装着用溝２３が内面に設けられ
ている受け口構造において、受け口２外面に、管軸方向
に延在する複数の縦突条２４と周方向に延在する２本の
横突条２５とが設けられ、前記縦突条２４と前記横突条
２５を含む受け口２の外周部に、結晶性合成樹脂管Ｐの
表面を加熱溶融させた後に固化させて形成したラミネー
ト固化層２６が設けられている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、結晶性合成樹脂管の受
け口構造に関する。

【０００２】

【従来の技術】合成樹脂管の一般的な受け口加工方法と
しては、例えば、特開平５−２６１８１３号公報に記載
されているような金型を用いる方法が知られている。

【０００３】この方法は、形成しようとする受け口の内
面形状と略同一形状の外面形状に形成されている内型
と、形成しようとする受け口の外面形状と略同一形状の
内面形状に形成されている外型との間に、加熱軟化させ
た合成樹脂管の端部を挿入させながら拡径する方法であ
って、射出成形によって受け口を形成する方法（特開昭
５６−１４６７１４号公報参照）に比べると、コストを
大幅に削減することができる点で優れている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の受け口加工方法にあっては、材料がポリエチ
レンなどのオレフィン系樹脂で形成された結晶性合成樹
脂管の場合、結晶性合成樹脂管の端部が、拡径後から固
化するまでの間に、結晶性合成樹脂管成形時の残留応力
によって収縮し、拡径前の形状に若干戻ってしまうの
で、受け口の寸法精度が非常に低くなるという問題があ
った。また、合成樹脂管の端部が拡径により引き伸ばさ
れるので、受け口の肉厚が他の部分よりも薄くなるとい
う問題もあった。

【０００５】そこで、本発明は、上記のような問題に着
目し、結晶性合成樹脂管の端部を拡径する方法を採用し
て形成しても高い寸法精度を得ることができる受け口構
造を提供することを第１の目的とし、上記のような受け
口構造を、薄肉にならないように形成することができる
受け口加工方法を提供することを第２の目的としてい
る。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記第１の目的を達成す
るために、本発明請求項１記載の結晶性合成樹脂管の受
け口構造では、結晶性合成樹脂管の端部に設けられ、結
晶性合成樹脂管の本体部よりも大きい口径で形成されて
いると共に、ゴム輪装着用溝が内面に設けられている受
け口構造において、受け口外面に、管軸方向に延在する
縦突条ならびに周方向に延在する横突条が設けられてい
る構造とした。なお、前記縦突条ならびに前記横突条を
含む受け口の外周部には、結晶性合成樹脂管の表面を加
熱溶融させた後に固化させて形成したラミネート固化層
を設けることが、より好ましい。（ラミネートの語源
は、本来、薄板を貼り合わせることであるが、本願で
は、管の表面を再び加熱溶融して冷却固化した表面層を
ラミネート固化層と定義している。従って、該ラミネー
ト固化層とその他の層とは視覚的にも異なり、該ラミネ
ート固化層は光沢を有している。） また、上記第２の目的を達成するため、本発明請求項３
記載の結晶性合成樹脂管の受け口加工方法では、結晶性
合成樹脂管の端部に設けられていて結晶性合成樹脂管の
本体部よりも内側へ厚肉に形成されている厚肉部を、少
なくとも軟化するまで加熱した後、前記厚肉部の内側に
挿入させた内型で厚肉部を拡径させると同時に前記厚肉
部の外側に設けた外型で厚肉部の外面を成形し直すこと
により、ゴム輪装着用溝が内面に設けられていると共
に、管軸方向に延在する縦突条ならびに周方向に延在す
る横突条が外面に設けられている受け口を形成するよう
にした。

【０００７】

【作用】結晶性合成樹脂管の端部を拡径する方法を採用
して本発明請求項１記載の受け口構造を形成する場合、
結晶性合成樹脂管の端部では、拡径後から固化するまで
の間に、結晶性合成樹脂管成形時の残留応力に対して、
縦突条が管軸方向に対抗すると共に、横突条が径方向に
対抗するので、結晶性合成樹脂管の端部は、ほとんど拡
径直後の形状が保持されたまま固化する。すなわち、高
い寸法精度で受け口を形成することができる。

【０００８】更に、前記縦突条ならびに前記横突条を含
む受け口の外周部にラミネート固化層を設けることによ
って本発明請求項２記載の受け口構造を形成する場合、
結晶性合成樹脂管の端部の外周部からは結晶性合成樹脂
管成形時の残留応力が除去されるので、結晶性合成樹脂
管の端部の残留応力が全体的に弱くなり、本発明請求項
１記載の場合よりも、受け口の寸法精度を更に高くする
ことができる。

【０００９】また、本発明請求項３記載の受け口加工方
法にあっては、厚肉部の加熱を軟化するまでにとどめて
おくと、ゴム輪装着用溝が内面に設けられていると共
に、管軸方向に延在する縦突条ならびに周方向に延在す
る横突条が外面に設けられている受け口（請求項１記載
の受け口構造）を形成することができ、また、厚肉部の
加熱を、内周部が軟化して外周部が溶融するまで行う
と、前記縦突条ならびに前記横突条を含む受け口の外周
部にラミネート固化層が設けられている受け口（請求項
２記載の受け口構造）を形成することができる。

【００１０】また、本発明請求項３記載の受け口加工方
法にあっては、結晶性合成樹脂管の本体部よりも内側へ
厚肉に形成されている厚肉部を拡径することによって上
記受け口構造を形成するようにしたので、拡径に伴って
結晶性合成樹脂管の端部が引き伸ばされるのにも関わら
ず、受け口の肉厚が他の部分よりも薄くならないように
することができる。

【００１１】

【実施例】まず、図１に基づいて、実施例の結晶性合成
樹脂管の受け口構造について詳述する。図１は、本実施
例の受け口構造を示す一部断面側面図で、図中１は結晶
性合成樹脂管Ｐの本体部、２は結晶性合成樹脂管Ｐの受
け口である。なお、前記結晶性合成樹脂管Ｐは、オレフ
ィン系樹脂のひとつである中密度ポリエチレン樹脂で形
成されている。

【００１２】前記受け口２は、前記本体部１よりも一回
り大きい口径で形成され、管軸ａ−ａと平行に形成され
ている平行部２１と、管軸ａ−ａに対して所定の傾斜角
度で形成されている傾斜部２２と、で構成されている。

【００１３】また、この受け口２は、ゴム輪装着用溝２
３が内面に設けられ、管軸方向に延在する縦突条２４な
らびに周方向に延在する横突条２５が外面に設けられて
いる他、前記縦突条２４ならびに前記横突条２５を含む
外周部にラミネート固化層２６が設けられている。

【００１４】前記ゴム輪装着用溝２３は、前記平行部２
１の先端付近に配設されており、結晶性合成樹脂管Ｐの
内側にやや拡がった形状に形成されている。なお、この
ゴム輪装着用溝２３の外側には、突条２７が形成されて
いる。

【００１５】前記横突条２５は、前記ゴム輪装着用溝２
３と前記傾斜部２２との間に平行に２本設けられてお
り、前記縦突条２４は、前記２本の横突条２５，２５の
間に一定の間隔置きに複数設けられている。なお、前記
縦突条２４ならびに前記横突条２５は、共に断面形状が
台形になるように形成されている。

【００１６】前記ラミネート固化層２６は、結晶性合成
樹脂管Ｐの外周部を一旦加熱溶融させて再度固化するこ
とによって形成したもので、受け口２の先端から本体部
１の端部にかけて全周に設けられている。

【００１７】次に、図２〜図４に基づいて、実施例の受
け口２を形成する時の加工方法について説明する。

【００１８】まず、この加工方法で使用する結晶性合成
樹脂管Ｐについて説明する。この結晶性合成樹脂管Ｐ
は、図２に示すように、本体部１よりも内側へ厚肉に形
成されている厚肉部１０が端部に設けられている。な
お、合成樹脂管を押出成形する際に、引張工程において
ブレーキをかけると、合成樹脂管が内面側に厚くなるこ
とは公知である。すなわち、前記結晶性合成樹脂管Ｐ
は、このような方法を利用することにより、既存の押出
成形装置を用いて容易に製造することができる。

【００１９】前記受け口２を形成する場合には、まず、
結晶性合成樹脂管Ｐの厚肉部１０の内外面を遠赤外線ヒ
ーター等のヒーターで加熱して、厚肉部１０の内周部を
軟化させると共に厚肉部１０の外周部（外面から肉厚約
３／５までが適当）を溶融させる。この時、厚肉部１０
の外周部からは、結晶性合成樹脂管Ｐ成形時の残留応力
が除去される。

【００２０】次に、図３ならびに図４に示すように、厚
肉部１０の外側に外型４を設け、前記厚肉部１０の内側
に内型３を挿入させ、厚肉部１０を拡径させると同時
に、厚肉部１０の外面を成形し直し、結晶性合成樹脂管
Ｐの端部の外面に管軸方向に延在する２本の複数の縦突
条２４と周方向に延在する２本の横突条２５を結晶性合
成樹脂管Ｐの端部の外面に形成すると共に、ゴム輪装着
用溝２３を結晶性合成樹脂管Ｐの端部の内面にゴム輪装
着用溝２３を形成する。

【００２１】前記内型３は、厚肉部１０の内径とほぼ等
しい外径をもつ小径部３１と、それよりも径が大きい大
径部３２と、それらを連続させている拡径部３３と、で
構成されており、厚肉部１０に前記小径部３１から挿入
させていくと、拡径部３３が挿入された部分まで結晶性
合成樹脂管Ｐの厚肉部１０を拡径させることができるよ
うになっている。更に、前記内型３の大径部３２には、
図示を省略した拡径手段によって拡径ならびに縮径可能
な入り子３４が設けられており、結晶性合成樹脂管Ｐの
厚肉部１０に挿入させた後に前記入り子３４を拡径させ
ることにより、結晶性合成樹脂管Ｐの端部を部分的に外
側に押し出してゴム輪装着用溝２３を形成することがで
きるようになっている。なお、前記入り子３４を拡径な
らびに縮径させるための構成については、特開平５−２
６１８１３号公報で公知なので説明を省略する。

【００２２】前記外型４は、結晶性合成樹脂管Ｐの厚肉
部１０の外面と対向させる面に、３本の環状溝４１，４
２，４３が厚肉部１０の周方向に設けられ、そのうちの
２本の環状溝４１，４２の間に複数の直線溝４４が厚肉
部１０の管軸方向に設けられており、３本の環状溝４
１，４２，４３のうちの２本と各直線溝４４とで、結晶
性合成樹脂管Ｐの端部の外面に、周方向に延在する２本
の横突条２５と管軸方向に延在する複数の縦突条２４と
周方向に延在する複数の横突条２５とを形成することが
できると共に、残りの１本の環状溝４３で、ゴム輪装着
用溝２３の外側に突条２７を形成することができるよう
になっている。

【００２３】この後、外型４を開き、入り子３４を縮径
させて内型３を結晶性合成樹脂管Ｐの端部から引き抜
き、結晶性合成樹脂管Ｐの端部を固化させることによっ
て、２本の縦突条２４と複数の横突条２５を含む外周部
にラミネート固化層２６を形成する。

【００２４】このようにして、上記の受け口２が完成す
る。

【００２５】上記の方法において、外型４を開き、内型
３を結晶性合成樹脂管Ｐの端部から引き抜くと、結晶性
合成樹脂管Ｐの端部の形状を規制するものがなくなる
が、結晶性合成樹脂管Ｐの端部は、外周部においては結
晶性合成樹脂管Ｐ成形時の残留応力が除去されているの
で、結晶性合成樹脂管Ｐの端部の残留応力が全体的に弱
くなっているのに加えて、拡径後から固化するまでの間
に、結晶性合成樹脂管Ｐ成形時の残留応力に対して、縦
突条２４が管軸方向に対抗すると共に、横突条２５が径
方向に対抗するので、結晶性合成樹脂管Ｐの端部は、ほ
とんど拡径直後の形状が保持されたまま固化する。従っ
て、高い寸法精度で受け口２を形成することができる。

【００２６】また、本実施例の受け口加工方法にあって
は、結晶性合成樹脂管Ｐの本体部１よりも内側へ厚肉に
形成されている厚肉部１０を拡径することによって上記
受け口２を形成するようにしたので、拡径に伴って結晶
性合成樹脂管Ｐの端部が引き伸ばされるのにも関わら
ず、受け口２の肉厚が本体部１よりも薄くならないよう
にすることができる。

【００２７】以上、本発明の実施例を図面により詳述し
てきたが、具体的な構成はこの実施例に限られるもので
はなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計の
変更等があっても本発明に含まれる。

【００２８】例えば、実施例では、外周部にラミネート
固化層が設けられている受け口構造と、その加工方法を
示したが、結晶性合成樹脂管の厚肉部の内外面を加熱す
る時に、溶融させずに軟化するまでにとどめておけば、
ラミネート固化層が設けられていない受け口構造を形成
することができる。

【００２９】また、実施例では、縦突条が平行に２本設
けられ、横突条がその２本の縦突条の間に設けられてい
る例を示したが、縦突条の本数を１本あるいは３本以上
にしたり、横突条を縦突条に交差させて設けてもよい。
また、縦突条ならびに横突条の断面形状は、台形に限ら
ず、三角形や長方形であってもよいが、加工時に外型の
縦溝ならびに横溝に溶融樹脂が充填され易くするために
は、側面がなだらかな勾配を持つ形状にすることが好ま
しい。

【００３０】

【発明の効果】以上説明したように、本発明請求項１記
載の受け口構造にあっては、受け口外面に、管軸方向に
延在する縦突条ならびに周方向に延在する横突条が設け
られているので、結晶性合成樹脂管の端部を拡径する方
法を採用しても高い寸法精度で形成することが可能とな
るという効果が得られる。また、本発明請求項２記載の
受け口構造にあっては、縦突条ならびに横突条を含む受
け口の外周部にラミネート固化層が設けられているの
で、本発明請求項１記載の受け口構造よりも更に受け口
の寸法精度を高くすることができるという効果が得られ
る。

【００３１】また、本発明請求項３記載の受け口加工方
法にあっては、結晶性合成樹脂管の本体部よりも内側へ
厚肉に形成されている厚肉部を拡径するようにしたの
で、本発明請求項１記載の受け口構造ならびに本発明請
求項２記載の受け口構造を、薄肉にならないように形成
することができるという効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例の結晶性合成樹脂管の受け口構造を示す
一部断面側面図である。

【図２】実施例構造の受け口の加工方法を説明するため
の断面図である。

【図３】実施例構造の受け口の加工方法を説明するため
の断面図である。

【図４】実施例構造の受け口の加工方法を説明するため
の断面図である。

【符号の説明】

Ｐ 結晶性合成樹脂管 １ 本体部 ２ 受け口 ２３ ゴム輪装着用溝 ２４ 縦突条 ２５ 横突条 ２６ ラミネート固化層

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 結晶性合成樹脂管の端部に設けられ、結
   晶性合成樹脂管の本体部よりも大きい口径で形成されて
   いると共に、ゴム輪装着用溝が内面に設けられている受
   け口構造において、受け口外面に、管軸方向に延在する
   縦突条ならびに周方向に延在する横突条が設けられてい
   ることを特徴とする結晶性合成樹脂管の受け口構造。
2. 【請求項２】 前記縦突条ならびに前記横突条を含む受
   け口の外周部に、結晶性合成樹脂管の表面を加熱溶融さ
   せた後に固化させて形成したラミネート固化層が設けら
   れている請求項１記載の結晶性合成樹脂管の受け口構
   造。
3. 【請求項３】 結晶性合成樹脂管の端部に設けられてい
   て結晶性合成樹脂管の本体部よりも内側に厚肉に形成さ
   れている厚肉部を、少なくとも軟化するまで加熱した
   後、前記厚肉部の内側に挿入させた内型で厚肉部を拡径
   させると同時に前記厚肉部の外側に設けた外型で厚肉部
   の外面を成形し直すことにより、ゴム輪装着用溝が内面
   に設けられていると共に、管軸方向に延在する縦突条な
   らびに周方向に延在する横突条が外面に設けられている
   受け口を形成することを特徴とする結晶性合成樹脂管の
   受け口加工方法。