JPH08295904A - 接合されるカム軸用のカムの製造方法 - Google Patents
接合されるカム軸用のカムの製造方法Info
- Publication number
- JPH08295904A JPH08295904A JP8058153A JP5815396A JPH08295904A JP H08295904 A JPH08295904 A JP H08295904A JP 8058153 A JP8058153 A JP 8058153A JP 5815396 A JP5815396 A JP 5815396A JP H08295904 A JPH08295904 A JP H08295904A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cam
- contour shape
- sintering
- tempering
- distortion
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
- B22F3/12—Both compacting and sintering
- B22F3/16—Both compacting and sintering in successive or repeated steps
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F5/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
- B22F3/12—Both compacting and sintering
- B22F3/16—Both compacting and sintering in successive or repeated steps
- B22F3/164—Partial deformation or calibration
- B22F2003/166—Surface calibration, blasting, burnishing, sizing, coining
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F2999/00—Aspects linked to processes or compositions used in powder metallurgy
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Valve-Gear Or Valve Arrangements (AREA)
- Gears, Cams (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 焼結により製造されるカムの研削による再加
工を大量生産の条件下でも不要にするカム製造方法を提
供する。 【構成】 焼結用粉末から圧縮成形される素材を焼結後
に修正し、続いて調質するカム製造方法において、調質
の際の歪み３とは逆向きにカムの目標輪郭形状１とは相
違する目標輪郭形状４に従つて、素材を圧縮成形し、焼
結しかつ修正し、修正される素材を、調質の際の歪み３
によつてカムの目標輪郭形状１に変形する。
工を大量生産の条件下でも不要にするカム製造方法を提
供する。 【構成】 焼結用粉末から圧縮成形される素材を焼結後
に修正し、続いて調質するカム製造方法において、調質
の際の歪み３とは逆向きにカムの目標輪郭形状１とは相
違する目標輪郭形状４に従つて、素材を圧縮成形し、焼
結しかつ修正し、修正される素材を、調質の際の歪み３
によつてカムの目標輪郭形状１に変形する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、焼結用粉末から圧縮成
形される紫材を焼結後に修正し、続いて調質する、接合
されるカム軸用のカムの製造方法に関する。
形される紫材を焼結後に修正し、続いて調質する、接合
されるカム軸用のカムの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】そのつどの荷重の要求に応ずる材料から
カム軸を簡単に製造できるようにするため、カムを粉末
冶金で製造し、それから例えは焼入れ及び焼戻し、焼結
温度からの急冷によるか又は窒化、浸炭窒化又はプラズ
マ窒化による調質後に、普通の接合方法により鋼軸に結
合することは公知である。しかし精度に対する高い要求
を満たすため、焼結されかつ鋼軸に結合されるカムは、
研削により費用のかかる再加工を受けて、外側カム輪郭
形状のみならず鋼軸に対するその位置も、所定の狭い公
差範囲内にあるようにせねばならない。即ち焼結の際に
おけるカム素材の収縮を最大限に考慮し、焼結される索
材を費用をかけて修正しても、寸法精度に対する高い要
求のある場合、カムの大量生産という条件のもとで、外
側カム輪郭形状の再研削なしに必要な公差範囲を維持す
ることはできない。
カム軸を簡単に製造できるようにするため、カムを粉末
冶金で製造し、それから例えは焼入れ及び焼戻し、焼結
温度からの急冷によるか又は窒化、浸炭窒化又はプラズ
マ窒化による調質後に、普通の接合方法により鋼軸に結
合することは公知である。しかし精度に対する高い要求
を満たすため、焼結されかつ鋼軸に結合されるカムは、
研削により費用のかかる再加工を受けて、外側カム輪郭
形状のみならず鋼軸に対するその位置も、所定の狭い公
差範囲内にあるようにせねばならない。即ち焼結の際に
おけるカム素材の収縮を最大限に考慮し、焼結される索
材を費用をかけて修正しても、寸法精度に対する高い要
求のある場合、カムの大量生産という条件のもとで、外
側カム輪郭形状の再研削なしに必要な公差範囲を維持す
ることはできない。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】従つて本発明の基礎と
なつている課題は、最初にあげた種類の接合されるカム
軸用の焼結されるカムの製造方法を改善して、大量生産
という条件のもとでも、研削によるカムの再加工を不要
にすることである。
なつている課題は、最初にあげた種類の接合されるカム
軸用の焼結されるカムの製造方法を改善して、大量生産
という条件のもとでも、研削によるカムの再加工を不要
にすることである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】この課題を解決するため
本発明によれば、調質の際の歪みとは逆向きにカムの目
標輪郭形状とは相違する目標輪郭形状に従つて、素材を
圧縮成形し、焼結しかつ修正し、修正される素材を、調
質の際の歪みによつてカムの目標輪郭形状に変形する。
本発明によれば、調質の際の歪みとは逆向きにカムの目
標輪郭形状とは相違する目標輪郭形状に従つて、素材を
圧縮成形し、焼結しかつ修正し、修正される素材を、調
質の際の歪みによつてカムの目標輪郭形状に変形する。
【０００５】本発明は、修正されるカムの調質の際にお
ける熱処理が、周囲にわたつて不同な質量分布のため、
カムの周囲にわたつて不均一であり従つて寸法精度に対
して不利な影響を与える歪みを生じ、焼結用粉末から圧
縮成形される素材の歪みを考慮する輪郭形状によつて、
この歪みを相殺できる、という知見に基いている。従つ
て焼結されかつ修正される素材の目標輪郭形状は、その
調質前には、調質により生ずる歪みとは逆向きに、カム
の目標輪郭形状とは相違していなけれはならず、その結
果調質の際現れる変形が素材の輪郭形状をカムの目標輪
郭形状に合わせる。更にカムは軸用の貫通口をあけるた
め外周を締付けられるので、調質されるカムの一層精確
な実際輪郭のため、カムの正しい位置での締付けのため
の改善された条件が得られ、従つてカムの外側輪郭形状
に対する貫通口の一層精確な心出しが行われ、全体とし
てその結果、大量生産条件のもとでも、軸に結合される
カムに費用のかかる再加工を施す必要なしに、高い寸法
精度を持つカムを製造することができる。
ける熱処理が、周囲にわたつて不同な質量分布のため、
カムの周囲にわたつて不均一であり従つて寸法精度に対
して不利な影響を与える歪みを生じ、焼結用粉末から圧
縮成形される素材の歪みを考慮する輪郭形状によつて、
この歪みを相殺できる、という知見に基いている。従つ
て焼結されかつ修正される素材の目標輪郭形状は、その
調質前には、調質により生ずる歪みとは逆向きに、カム
の目標輪郭形状とは相違していなけれはならず、その結
果調質の際現れる変形が素材の輪郭形状をカムの目標輪
郭形状に合わせる。更にカムは軸用の貫通口をあけるた
め外周を締付けられるので、調質されるカムの一層精確
な実際輪郭のため、カムの正しい位置での締付けのため
の改善された条件が得られ、従つてカムの外側輪郭形状
に対する貫通口の一層精確な心出しが行われ、全体とし
てその結果、大量生産条件のもとでも、軸に結合される
カムに費用のかかる再加工を施す必要なしに、高い寸法
精度を持つカムを製造することができる。
【０００６】
【実施例】本発明によるカムの製造方法を従来の製造方
法と対比しながら以下に説明する。高炭素焼結鋼からカ
ムを製造するため、例えば０．２〜２．０重量％のモリ
ブデン、０．５〜２．０重量％のクロム、最大２．０重
量％の銅及び０．６〜１．２重量％の炭素を合金元素と
して含む鉄粉が原料として用いられ、これらの成分は元
素状で炭素を除いて母合金又は拡散合金として存在する
ことができる。この鉄粉は圧縮成形工具により素材に圧
縮成形され、そのできるだけ均一な密度は６．９ｇ／ｃ
ｍ３より大きいようにする。予備焼結後に素材は更に圧
縮成形過程を受けて、７．４〜７．６ｇ／ｃｍ３に圧縮
され、それから素材は１２００〜１３００℃の温度で最
終焼結される。この高温焼結に続いてダイス工具により
圧縮することにより、素材は寸法精度を改善するため修
正される。修正される素材の調質のため、この素材が熱
処理を受けて、必要な硬度、剛性及び耐摩耗性を得る。
この目的のため素材は、８５０〜９００℃のオーステナ
イト化温度から１２０℃以上の油温への油による急冷に
よるか、窒素の吹込みによる焼結温度からの急冷により
焼入れすることができる。調資を行う別の可能性は窒
化、浸炭窒化又はプラズマ窒化であり、窒化の際の比較
的低い処理温度のため、歪みは比較的小さくなる。しか
しカムの鎖線で示す目標輪郭形状１からわかるように、
寸法精度を低下するかなりの影響がカムの外側輪郭形状
へ及ぼされる。焼結鋼からの従来のカム製造では、カム
のこの目標輸郭形状１に、修正されかつ焼結された素材
の調質前における目標輪郭形状も一致し、それから歪み
３により実際輪郭形状２を生ずる。わかり易くするため
この実際輪郭形状２は図面では著しく誇張して示され、
実際には例えば０．０１〜０．０２ｍｍの程度である
が、しかしこれは許容できない形状誤差を伴う。
法と対比しながら以下に説明する。高炭素焼結鋼からカ
ムを製造するため、例えば０．２〜２．０重量％のモリ
ブデン、０．５〜２．０重量％のクロム、最大２．０重
量％の銅及び０．６〜１．２重量％の炭素を合金元素と
して含む鉄粉が原料として用いられ、これらの成分は元
素状で炭素を除いて母合金又は拡散合金として存在する
ことができる。この鉄粉は圧縮成形工具により素材に圧
縮成形され、そのできるだけ均一な密度は６．９ｇ／ｃ
ｍ３より大きいようにする。予備焼結後に素材は更に圧
縮成形過程を受けて、７．４〜７．６ｇ／ｃｍ３に圧縮
され、それから素材は１２００〜１３００℃の温度で最
終焼結される。この高温焼結に続いてダイス工具により
圧縮することにより、素材は寸法精度を改善するため修
正される。修正される素材の調質のため、この素材が熱
処理を受けて、必要な硬度、剛性及び耐摩耗性を得る。
この目的のため素材は、８５０〜９００℃のオーステナ
イト化温度から１２０℃以上の油温への油による急冷に
よるか、窒素の吹込みによる焼結温度からの急冷により
焼入れすることができる。調資を行う別の可能性は窒
化、浸炭窒化又はプラズマ窒化であり、窒化の際の比較
的低い処理温度のため、歪みは比較的小さくなる。しか
しカムの鎖線で示す目標輪郭形状１からわかるように、
寸法精度を低下するかなりの影響がカムの外側輪郭形状
へ及ぼされる。焼結鋼からの従来のカム製造では、カム
のこの目標輸郭形状１に、修正されかつ焼結された素材
の調質前における目標輪郭形状も一致し、それから歪み
３により実際輪郭形状２を生ずる。わかり易くするため
この実際輪郭形状２は図面では著しく誇張して示され、
実際には例えば０．０１〜０．０２ｍｍの程度である
が、しかしこれは許容できない形状誤差を伴う。
【０００７】許容できない形状誤差を防止するため本発
明によれば、従来技術による修正された素材がカムの目
標輪郭形状１にできるだけ一致するのではなく、図２か
らわかるように調質の際予想される歪みとは逆向きにカ
ムの目標輪郭形状とは相違する目標輪郭形状４に一致す
るように、素材用の圧縮成形工具及び修正工具が構成さ
れる。例えは予備実験において特定の調質に対してカム
の周囲にわたつて求められる歪み寸法は、素材用成形工
具の構成の際考慮されるので、例えば調質前に素材を修
正するダイス工具のために、まだ調質されない素材の目
標輪郭形状４に従つて引抜き断面が得られる。調質され
ない素材のこの目標輪郭形状は、調質の熱処理の際、調
質されるカムの実際輪郭形状２を目標輪郭形状１によく
近づける歪み３を伴う。図１に従つて製造されるカム及
び本発明に従つて製造される図２のカムの典型的な実際
輪郭形状２とカムの目標輪郭形状との相違の比較から、
本発明による製造方法が従来の製造方法に対してすぐれ
ていることが直ちにわかる。
明によれば、従来技術による修正された素材がカムの目
標輪郭形状１にできるだけ一致するのではなく、図２か
らわかるように調質の際予想される歪みとは逆向きにカ
ムの目標輪郭形状とは相違する目標輪郭形状４に一致す
るように、素材用の圧縮成形工具及び修正工具が構成さ
れる。例えは予備実験において特定の調質に対してカム
の周囲にわたつて求められる歪み寸法は、素材用成形工
具の構成の際考慮されるので、例えば調質前に素材を修
正するダイス工具のために、まだ調質されない素材の目
標輪郭形状４に従つて引抜き断面が得られる。調質され
ない素材のこの目標輪郭形状は、調質の熱処理の際、調
質されるカムの実際輪郭形状２を目標輪郭形状１によく
近づける歪み３を伴う。図１に従つて製造されるカム及
び本発明に従つて製造される図２のカムの典型的な実際
輪郭形状２とカムの目標輪郭形状との相違の比較から、
本発明による製造方法が従来の製造方法に対してすぐれ
ていることが直ちにわかる。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来の方法により製造される焼結カムの典型的
な実際輪郭形状をカムの目標輪郭形状と比較して示す図
である。
な実際輪郭形状をカムの目標輪郭形状と比較して示す図
である。
【図２】本発明により製造されるカムの典型的な実際輪
郭形状を図１と同様にカムの目標輪郭形状と比較して示
す図である。
郭形状を図１と同様にカムの目標輪郭形状と比較して示
す図である。
１ カムの目標輪郭形状 ２ 実際輪郭形状 ３ 歪み ４ 素材の目標輪郭形状
Claims (1)
- 【請求項１】 焼結用粉末から圧縮成形される素材を焼
結後に修正し、続いて調質するカム製造方法において、
調質の際の歪み（３）とは逆向きにカムの目標輪郭形状
（１）とは相違する目標輪郭形状（４）に従つて、素材
を圧縮成形し、焼結しかつ修正し、修正される素材を、
調質の際の歪み（３）によつてカムの目標輪郭形状
（１）に変形することを特徴とする、接合されるカム軸
用のカムの製造方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| AT0028495A AT405916B (de) | 1995-02-16 | 1995-02-16 | Verfahren zum herstellen eines nockens für eine gefügte nockenwelle |
| AT284/95 | 1995-02-16 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08295904A true JPH08295904A (ja) | 1996-11-12 |
Family
ID=3486459
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8058153A Pending JPH08295904A (ja) | 1995-02-16 | 1996-02-09 | 接合されるカム軸用のカムの製造方法 |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5659873A (ja) |
| JP (1) | JPH08295904A (ja) |
| AT (1) | AT405916B (ja) |
| DE (1) | DE19604387B4 (ja) |
| FR (1) | FR2730654B1 (ja) |
| IT (1) | IT1282623B1 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7166255B2 (en) | 2004-03-16 | 2007-01-23 | Nippon Piston Ring Co., Ltd. | Method for manufacturing a cam |
Families Citing this family (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1997022819A1 (en) * | 1995-12-15 | 1997-06-26 | Zenith Sintered Products, Inc. | Duplex sprocket/gear construction and method of making same |
| USH1907H (en) * | 1998-12-02 | 2000-11-07 | Caterpillar Inc. | Apparatus for initiating fatigue related damage on a member |
| JP2001090808A (ja) * | 1999-09-21 | 2001-04-03 | Toyota Motor Corp | ３次元カム及びその製造方法 |
| EP1267043A1 (en) * | 2001-06-15 | 2002-12-18 | EATON AUTOMOTIVE S.p.A. | Valve train assembly of an internal combustion engine |
| US20050163645A1 (en) * | 2004-01-28 | 2005-07-28 | Borgwarner Inc. | Method to make sinter-hardened powder metal parts with complex shapes |
| US7314498B2 (en) * | 2004-10-19 | 2008-01-01 | Pmg Ohio Corp. | Sintered alloys for cam lobes and other high wear articles |
| DE102006028184B4 (de) * | 2006-06-16 | 2011-08-18 | GKN Sinter Metals Holding GmbH, 42477 | Verfahren zur Herstellung zumindest teilweise oberflächenverdichteter Werkstücke durch Walzen auf Endmaß |
| US7722803B2 (en) * | 2006-07-27 | 2010-05-25 | Pmg Indiana Corp. | High carbon surface densified sintered steel products and method of production therefor |
| CN110788332A (zh) * | 2019-11-29 | 2020-02-14 | 济南市博瀚精工机械有限公司 | 一种雾化器压缩泵用粉末冶金偏心轮及其制备方法 |
Family Cites Families (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4315876A (en) * | 1979-07-31 | 1982-02-16 | Ford Motor Company | Method for hot press forming articles |
| GB8409771D0 (en) * | 1984-04-14 | 1984-05-23 | Ae Plc | Manufacture of camshafts |
| DE3712609A1 (de) * | 1986-12-15 | 1988-06-23 | Monforts Eisengiesserei | Verfahren und giessform zum herstellen eines gusseisenkoerpers und danach hergestellter gusseisenkoerper |
| DE3727571A1 (de) * | 1987-08-19 | 1989-03-02 | Ringsdorff Werke Gmbh | Verfahren zur pulvermetallurgischen herstellung von nocken |
| DE3834401A1 (de) * | 1988-10-10 | 1990-04-12 | Sinterstahl Gmbh | Verfahren zur herstellung einer rohrfoermigen nockenwelle |
| DE3942091C1 (ja) * | 1989-12-20 | 1991-08-14 | Etablissement Supervis, Vaduz, Li | |
| DE4035208A1 (de) * | 1990-11-06 | 1992-02-13 | Bayerische Motoren Werke Ag | Gebaute nockenwelle, insbesondere fuer den ventiltrieb von brennkraftmaschinen |
| AT395688B (de) * | 1991-02-13 | 1993-02-25 | Miba Sintermetall Ag | Verfahren zum herstellen eines formteiles durch sintern |
| DE4307562B4 (de) * | 1993-03-10 | 2004-04-01 | Bayerische Motoren Werke Ag | Verfahren zur Herstellung auf einer Steuerwelle durch thermisches Schrumpfen positionierbaren Sinter-Steuernockens |
| JP3327663B2 (ja) * | 1994-02-23 | 2002-09-24 | 日立粉末冶金株式会社 | 高温耐摩耗性焼結合金 |
| DE4446076C1 (de) * | 1994-12-22 | 1996-01-04 | Bayerische Motoren Werke Ag | Fertigungsverfahren für einen gesondert gefertigten Steuernocken, insbesondere einer gebauten Nockenwelle für Brennkraftmaschinen |
-
1995
- 1995-02-16 AT AT0028495A patent/AT405916B/de not_active IP Right Cessation
-
1996
- 1996-02-06 US US08/597,291 patent/US5659873A/en not_active Expired - Lifetime
- 1996-02-07 DE DE19604387A patent/DE19604387B4/de not_active Expired - Fee Related
- 1996-02-09 JP JP8058153A patent/JPH08295904A/ja active Pending
- 1996-02-14 FR FR9601795A patent/FR2730654B1/fr not_active Expired - Fee Related
- 1996-02-14 IT IT96MI000286A patent/IT1282623B1/it active IP Right Grant
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7166255B2 (en) | 2004-03-16 | 2007-01-23 | Nippon Piston Ring Co., Ltd. | Method for manufacturing a cam |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| IT1282623B1 (it) | 1998-03-31 |
| ATA28495A (de) | 1999-05-15 |
| DE19604387B4 (de) | 2009-03-26 |
| ITMI960286A0 (ja) | 1996-02-14 |
| FR2730654A1 (fr) | 1996-08-23 |
| ITMI960286A1 (it) | 1997-08-14 |
| AT405916B (de) | 1999-12-27 |
| US5659873A (en) | 1997-08-19 |
| DE19604387A1 (de) | 1996-08-22 |
| FR2730654B1 (fr) | 1998-10-30 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH08295904A (ja) | 接合されるカム軸用のカムの製造方法 | |
| EP0543010B1 (en) | Process for producing annular part | |
| JP2002129295A (ja) | 焼結スプロケット | |
| JP4301507B2 (ja) | サイレントチェーン用焼結スプロケットおよびその製造方法 | |
| KR20050055732A (ko) | 고정밀도 소결 캠 로브 재료 | |
| JP3946581B2 (ja) | 焼結機械部品の製造方法 | |
| CN110846589B (zh) | 一种用于模具的材料粉末及模具材料制备方法 | |
| CN114535944A (zh) | 一种短流程贝氏体热作模具及其制备方法 | |
| JPS63162852A (ja) | 鍛造カムシヤフトの製造方法 | |
| KR20080010562A (ko) | 커넥팅로드의 노치부 성형방법 | |
| JP2009167489A (ja) | 寸法精度に優れた焼結部品の製造方法 | |
| JP3974116B2 (ja) | カム製造方法 | |
| JPS63273539A (ja) | かさ歯車の製造方法 | |
| CN105436506B (zh) | 一种粉末冶金支座的制造方法 | |
| JPS6184302A (ja) | 焼結鍛造部品の製造方法 | |
| JPH06330108A (ja) | 焼結複合機械部品の製造方法 | |
| JP6977339B2 (ja) | 鋼材部品の熱処理方法 | |
| JPH03111551A (ja) | 歯車の製造方法 | |
| CN115707551A (zh) | 一种单层封闭波形弹簧拉伸成形工艺 | |
| JPH10121915A (ja) | バルブリフターの製造方法 | |
| JP2005240059A (ja) | 複合焼結部品の製造方法及びその方法で得られる複合焼結部品 | |
| KR19990084843A (ko) | 온간 성형을 이용한 피니언 기어 제조방법 | |
| KR20200021142A (ko) | 알루미늄합금소재 자동차 차체부품의 제조방법 | |
| JPS6144103A (ja) | コネクテイングロツドの製造方法 | |
| JPH01180904A (ja) | 焼結鍛造部品の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20041029 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20041207 |
|
| A601 | Written request for extension of time |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A601 Effective date: 20050304 |
|
| A602 | Written permission of extension of time |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A602 Effective date: 20050408 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20060711 |