JPH08287462A - 磁気記録媒体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 すぐれた電磁変換特性、高い耐久性を得る。 【構成】 非磁性支持体上に、磁性粉末と結合剤とを主
体とする磁性層が形成されてなる磁気記録媒体の製造方
法において、磁性粉末と研磨材とを別々に分散させた磁
性粉末分散塗料と研磨材別分散塗料とをそれぞれ調整す
る工程と、磁性粉末分散塗料と研磨材別分散塗料とを混
合分散して上記磁性層の塗料を得る工程と、この塗料を
非磁性支持体上に塗布する工程とをとって磁気記録媒体
を作製する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、磁気記録媒体の製造方
法、特に塗布型の磁気記録媒体の製造方法に係わる。

【０００２】

【従来の技術】近年、磁気記録の分野においては、高画
質化を図るために、より一層の高密度記録を目指した短
波長記録化の傾向が著しい。それに伴い、磁性層を構成
する磁性粉末はより微細化、かつ高充填度化され、磁性
層表面の鏡面化が進められている。

【０００３】一方、磁気記録媒体の走行性、耐摩耗性あ
るいは磁気ヘッドのクリーニング性等の耐久性を改善す
るために、潤滑剤あるいは研磨剤等が磁性塗膜中に添加
されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところが、上述したよ
うに、磁気記録媒体の走行性、耐摩耗性あるいは磁気ヘ
ッドのクリーニング性等の耐久性を改善するために、研
磨剤が磁性塗膜中に添加されると、非磁性体の含有率が
増加するため飽和磁化量が減少するのみならず、分散工
程での研磨材による磁性粉末破壊に起因した保磁力の低
下、分散不良による角形比（残留磁束密度／飽和磁束密
度）の低下、更には磁性層の表面性の劣化を来し、電磁
変換特性上好ましくないという問題が生じる。

【０００５】このような問題に対し、磁性層の研磨材の
添加量を最小限にすることは言うまでもないが、磁性層
を形成する塗料作製工程での検討も必要である。

【０００６】本発明においては、磁性層を形成する塗料
作製において特殊の方法を採ることによって上述した問
題の解決をはかるものである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】すなわち、本発明におい
ては、非磁性支持体上に、磁性粉末と結合剤とを主体と
する磁性層が形成されてなる磁気記録媒体の製造方法に
おいて、磁性粉末と研磨材とを別々に分散させた、すな
わち研磨材を含まない磁性粉末分散塗料と、磁性粉末を
含まない研磨材の分散塗料（本明細書では研磨材別分散
塗料と指称する）とをそれぞれ調製する工程と、これら
磁性粉末分散塗料と研磨材別分散塗料とを混合分散して
磁性層の塗料を得る工程と、この塗料を上記非磁性支持
体上に塗布する工程とをとって塗布型の磁気記録媒体を
作成する。

【０００８】

【作用】本発明は、本発明者が、鋭意研究を重ねた結
果、研磨材と磁性粉末とを別々に分散させることによっ
て両粉末の分散性を向上させることを見出したものであ
り、これによって最終的に形成された磁気記録媒体が優
れた電磁変換特性を得ることができたものである。

【０００９】すなわち従来の方法では磁性粉末と研磨材
を同時に添加し、混合、分散させるプロセスをとるもの
であり、この場合は、磁性粉末の分散が不十分であるの
みならず、平均粒径が０．１５μｍ以下の様な超微細研
磨材も十分分散させることは出来ず、結果として、満足
した角形比あるいは表面性を得ることができない。ま
た、混合過程において研磨材が磁性粉にダメージを与え
るということも判っており、保磁力低下の原因となる。
これに対し、本発明方法では磁性粉末と研磨材を別々に
分散させ、塗料化するプロセスをとったことにより、上
述の不都合が回避され優れた電磁変換特性を確保するこ
とができたものである。

【００１０】

【実施例】本発明方法は、前述したように、非磁性支持
体上に、磁性粉末と結合剤とを主体とする磁性層が形成
されてなる磁気記録媒体の製造方法において、磁性粉末
と研磨材とを別々に分散させたすなわち研磨材を含まな
い磁性粉末分散塗料と磁性粉末を含まない研磨材別分散
塗料とをそれぞれ調整する工程と、磁性粉末分散塗料と
研磨材別分散塗料とを混合分散して上記磁性層の塗料を
得る工程と、この塗料を上記非磁性支持体上に塗布する
工程とによって磁気記録媒体、特に塗布型磁気記録媒体
を作製する。

【００１１】研磨材別分散塗料中の研磨材は、平均粒径
が０．１５μｍ以下、好ましくは０．１μｍ以下に選定
された研磨材を用いることが望まれる。研磨材の平均粒
径を０．１５μｍ以下とするときは、磁性粉末の微粒子
化あるいは磁性層の薄膜化に際しての、磁性粉末の配向
性あるいは磁性層の表面性の劣化を回避できるものであ
り、磁性層の表面性をより向上させるためには０．１μ
ｍ以下がより望ましい。因みに、平均粒径が０．１５μ
ｍより大になると磁性塗膜の耐摩耗性は向上するもの
の、上述したように磁性粉末の微粒子、磁性層の薄膜化
において、磁性粉末の配向性劣化あるいは磁性塗膜の表
面性悪化等を引き起こし、高密度記録化の際に不利とな
り、磁気記録媒体の高密度記録化から考えると、平均粒
径は０．１５μｍ以下とする。

【００１２】また、研磨材別分散塗料の調整にあたって
は、この研磨材の分散に使用する結合剤の体積分率を２
０％〜２５％とする研磨材の分散および混合を行う工程
と、その後更に結合剤を添加して、最終的な結合剤の体
積分率を３０％〜４０％とする分散および混合工程とを
とることが望まれる。研磨材の分散性、分散速度を上げ
るためには、高いシェアで研磨材を分散させることが必
要で、研磨材の体積分率を増加させる、すなわち結合剤
の体積分率を低下させる必要がある。しかしながら、研
磨材の初期分散を考えた場合、結合剤の量にも自ずと下
限があり２０％〜２５％程度にすることが望ましい。同
様な考えで、塗料固形分にも範囲があって、塗料粘度お
よび研磨材へのシェアを考慮して研磨材別分散塗料の調
整にあたり、その固形分を４２％〜５０％とする。

【００１３】しかしながら、塗料最終組成が前述した範
囲のままであると、保存安定性に問題が生じ、塗料のゲ
ル化あるいは研磨材の再擬集の原因となり、良好な研磨
材塗料は得られない。逆に塗料の保存安定性を考えた場
合、研磨材の体積分率を増加させる、あるいは塗料の固
形分を下げることなどが望まれるが、前述したように研
磨材の分散を考えた場合不利になる。

【００１４】したがって、これらを同時に満たすために
は、塗料初期組成に対し、結合剤および溶剤を分散途中
で添加し、最終的な結合剤の体積分率を３０％〜４０
％、塗料固形分を３２％〜３８％とすることが望まし
い。この際、結合剤の体積分率が３０％以上になると結
合剤の添加効果が薄れ、塗料の保存安定性が改善されな
い。また４０％以上になると添加後の分散速度が低下す
るため、最終的な結合剤の体積分率を３０％〜４０％に
することが望ましい。また、塗料固形分は３８％以上に
なると塗料がゲル化する恐れがあり、逆に３２％以下に
なると研磨材が再凝集する可能性がある。したがって、
塗料の保存安定性を考えると、最終塗料固形分を３２％
〜３８％にすることが望まれる。

【００１５】また、研磨材別分散塗料の中の研磨材とし
て、上述したようにその平均粒径が０．１５μｍ以下に
選定された研磨材のみによらず、研磨材として、平均粒
径の異なる第１の研磨材と第２の研磨材との２種類の研
磨材の組み合わせによることができる。このように平均
粒径の異なる２種類の研磨材を組み合わせて使用するこ
とにより、磁性粉末の充填あるいは配向性を劣化させる
ことなく、優れた電磁変換特性を維持したまま、より良
好な走行耐久性および磁気ヘッドのクリーニング効果を
確保できた。

【００１６】そして、この場合、第１の研磨材が、平均
粒径０．１５μｍ以下の研磨材であり、第２の研磨材の
平均粒径を、第１の研磨材の平均粒径の１．５倍〜５倍
の平均粒径とする。ここで第１の研磨材の平均粒径を、
０．１５μｍ以下とするのは、前述したと同様に、磁性
粉末の微粒子化あるいは磁性層の薄膜化に際しての、磁
性粉末の配向性あるいは磁性層の表面性を劣化させない
ために平均粒径が０．１５μｍ以下が好ましく、表面性
を上げ、より混合効果を発揮するためには０．１μｍ以
下が望ましい。逆に、平均粒径が０．１５μｍを超える
と磁性塗膜の耐摩耗性は向上するものの、磁性粉末の配
向性劣化あるいは磁性塗膜の表面性悪化等を引き起こ
し、高密度記録化の際に不利となる。

【００１７】また、この第１の研磨材と混合される第２
の研磨材の平均粒径を上記第１の研磨材のそれの１．５
倍以上とするのは、この範囲でなければ上述の混合効果
が発揮しにくくなることが認められたことによる。ま
た、第１の研磨材と同様に高密度記録の点から平均粒径
には自ずと上限があり、第１の研磨材の平均粒径の５倍
以下とされることが望ましい。

【００１８】これら第１及び第２の研磨材は、第１の研
磨材に対して第２の研磨材が１０〜４０重量％、より好
ましくは１０〜３０重量％の配合比で磁性粉末とは別に
結合剤と混合されることが要求される。第２の研磨材の
配合比が１０重量％よりも少ないと、第２の研磨材の混
合効果が低下し、第１の研磨材単独で形成される磁気記
録媒体の特徴のみ現れて、走行耐久性の向上がはかられ
ないことが認められた。また逆に、第２の研磨材の配合
比が４０重量％を越えると、この第２の研磨材単独で形
成される磁気記録媒体の特徴が顕著となり、電磁変換特
性が著しく劣化することが認められた。特にこの第２の
研磨材の平均粒径が大きくなるほど、高密度記録化の面
で非常に不利になることを認めた。

【００１９】また、使用される磁性粉末としては、この
種の磁気記録媒体において従来より用いられている公知
のものがいずれも使用可能であって、酸化物磁性粉末で
も、金属磁性粉末でもよいが、特に比表面積の大きい強
磁性粉末においてその効果が大きい。なお、これらの磁
性粉末に種々の特性を改善する目的で、他元素を適量置
換或いは添加されても構わない。

【００２０】結合剤としては、通常磁気記録媒体の結合
剤として使用されるものであれば良く、例えばポリエス
テルポリウレタン樹脂、ポリウレタン樹脂、塩化ビニル
樹脂、ニトロセルロース、ポリエステル樹脂、アクリル
樹脂、アセタール樹脂、ブチラール樹脂等いずれも使用
可能である。また極性基としては、スルホン酸基、硫酸
エステル基、カルボン酸基、及びその塩、３級アミン
基、４級アンモニウム塩基、燐酸基、燐酸エステル基等
が使用可能であるが、特にスルホン酸基あるいは硫酸エ
ステル基のアルカリ金属塩基が効果的である。

【００２１】研磨材としては、酸化クロム、αアルミ
ナ、酸化チタンあるいはＳｉＣ等いずれも使用可能であ
る。

【００２２】潤滑剤としては、通常磁気記録媒体に使用
されるものであれば良く、例えば、シリコーンオイル、
脂肪酸変成シリコーン、弗素含有シリコーン、又はその
他の弗素系潤滑剤、ポリオレフィン、ポリグリコール、
アルキル燐酸エステル及び金属塩、炭素数が１２から２
４までの高級脂肪酸及び脂肪酸エステル類、炭素数が１
２から２４までのアルコール類及び脂肪酸エステル類等
いずれも使用可能である。

【００２３】また、この磁性塗料中には、必要に応じて
分散剤、帯電防止剤、防錆剤等が添加されても良い。こ
れらの添加剤或いは磁性塗料を調製する際に使用される
有機溶剤等としては、通常この種の磁気記録媒体におい
て使用されるものであればいずれも使用可能であり、何
ら限定されない。

【００２４】以下、本発明の具体的な実施例について説
明するが、本発明はこの実施例に限定されることは言う
までもない。先ず、１種類の研磨材を分散させる場合の
実施例を説明する。

【００２５】（実施例１）研磨材別分散塗料と磁性粉末
分散塗料によって下記の磁性塗料を調整した。 〈研磨材別分散塗料組成〉 研磨材：α−アルミナ（平均粒径０．１μｍ） １００重量部 結合剤：ポリエステルポリウレタン樹脂 １０重量部 （極性基含有量０．０７ｍｍｏｌ／ｇ） 溶 剤：メチルエチルケトン ４０重量部 トルエン ４０重量部 シクロヘキサノン ４０重量部 上記組成をセラミックコーティングしたサンドミル中で
セラミックビーズを用いて４時間混合分散し、その後、
結合剤の体積分率が３０％になるように結合剤のポリエ
ステルポリウレタン樹脂を添加し、また塗料最終固形分
が３５％になるように溶剤を添加し、１時間分散して研
磨材別分散塗料とした。 〈磁性粉末塗料組成〉 磁性粉：Ｆｅメタル磁性粉（平均長軸長０．１２μｍ）１００重量部 結合剤：ポリ塩化ビニル共重合体 １０重量部 （極性基含有量０．１ｍｍｏｌ／ｇ） ポリエステルポリウレタン樹脂 １０重量部 （極性基含有量０．１２ｍｍｏｌ／ｇ） 帯電防止剤：カーボン（平均粒径０．１５μｍ） ５重量部 潤滑剤：ステアリン酸 １重量部 ステアリン酸ブチル １重量部 溶 剤：メチルエチルケトン １００重量部 トルエン １００重量部 シクロヘキサノン １００重量部 上記磁性塗料組成にて、磁性粉、カーボン及びポリ塩化
ビニル共重合体とポリエステルポリウレタン樹脂をエク
ストルーダーにて混練した後、デイスパー付攪拌機でそ
の他の材料を加えて混合分散し、その後上記研磨材別分
散塗料を磁性粉末に対する研磨材量が１０重量部となる
様に磁性粉末塗料に添加し、さらにサンドミルを用いて
２時間攪拌混合して最終磁性塗料とした。そして、得ら
れた磁性塗料に硬化剤のポリイソシアネートを４重量部
添加した後、この磁性塗料を厚さ７μｍのポリエチレン
テレフタレート（ＰＥＴ）フィルムに乾燥後の厚さが３
μｍになるように塗布し、磁場配向を行って乾燥した
後、巻き取った。次いで、この磁性テープをカレンダー
処理した後、６０℃の硬化炉にて２４時間硬化させ、そ
の後８ｍｍ幅に裁断してサンプルテープを作製した。

【００２６】（実施例２）実施例１で用いた研磨材別分
散塗料の初期組成における結合剤の体積分率を２０％、
塗料固形分を４５％と変化させた以外は、実施例１と同
様にしてサンプルテープを作製した。

【００２７】（実施例３）実施例１で用いた研磨材別分
散塗料の最終組成における結合剤の体積分率を４０％、
塗料固形分を３２％と変化させた以外は、実施例１と同
様にしてサンプルテープを作製した。

【００２８】（比較例１）実施例１で用いた研磨材別分
散塗料の初期組成のままで、実施例１と同様にしてサン
プルテープを作製した。

【００２９】（比較例２）実施例１で用いた研磨材別分
散塗料の初期組成における結合剤の体積分率を３０％、
塗料固形分を４５％と変化させた以外は、実施例１と同
様にしてサンプルテープを作製した。

【００３０】（比較例３）実施例１で用いた研磨材別分
散塗料の最終組成における結合剤の体積分率を２５％、
塗料固形分を３５％と変化させた以外は、実施例１と同
様にしてサンプルテープを作製した。

【００３１】（比較例４）実施例１で用いた研磨材別分
散塗料の最終組成における結合剤の体積分率を３０％、
塗料固形分を４５％と変化させた以外は、実施例１と同
様にしてサンプルテープを作製した。

【００３２】（比較例５）実施例１で用いた研磨材別分
散塗料の最終組成における結合剤の体積分率を３０％、
塗料固形分を２７％と変化させた以外は、実施例１と同
様にしてサンプルテープを作製した。

【００３３】（比較例６）研磨材を別分散せず、実施例
１の磁性塗料最終組成が同様になるように研磨材を磁性
粉末および結合剤と一緒に混合分散してサンプルテープ
を作製した。

【００３４】以上のようにして作製した各研磨材別分散
塗料テープについて、光沢、凝集体粒径、また各サンプ
ルテープ（研磨材添加磁気テープ）について、角形比、
ＲＦ出力、Ｃ／Ｎおよび表面性をそれぞれ測定した。測
定の方法は、以下に示す通りである。 〈光沢測定〉研磨材別分散塗料を２０μｍ厚のＰＥＴベ
ースに塗布し、研磨材塗膜の６０°反射角の反射率を光
沢計を用いて測定した。 〈凝集体粒径測定〉研磨材別分散塗料を５０ｐｐｍ程度
に希釈し、レーザー光動的散乱粒度分布測定装置にて分
布状態における研磨材凝集体の平均粒径を測定した。 〈角形比測定〉磁気テープ（サンプルテープ）の静磁気
特性を振動試料型磁力計（ＶＳＭ）にて測定し、残留磁
束密度と飽和磁束密度との比、Ｂｒ／Ｂｍを角形比とし
た。 〈ＲＦ（Radio Frequency)出力の測定〉ソニー社製の８
ｍｍビデオデッキを用い、６ＭＨｚでのＲＦ出力を測定
した。比較例５を０ｄＢとし、相対値で示した。この場
合、この数値が大きいほど良い。 〈Ｃ／Ｎ測定〉上記ＲＦ出力に対するノイズの比で、比
較例４を０ｄＢとし、相対値で示した。この場合数値が
大きいほど良い。 〈ＳＲａ測定〉磁性層の表面性を表す数値で、非接触に
よる表面粗さ計で測定した。数値が小さいほど平滑な面
である。

【００３５】この結果を下記の表１に示す。

【００３６】

【表１】

【００３７】表１から明らかなように、結合剤の体積分
率が２０％〜２５％で、かつ塗料固形分が４２％〜５０
％である研磨材別分散塗料に、結合剤と溶剤を添加し、
最終塗料組成が結合剤体積分率が３０％〜４０％で、か
つ塗料固形分が３２％〜３８％である実施例１〜３の研
磨材塗料において、良好な光沢が得られ、かつ凝集体粒
径もほぼ１次粒子（０．１μｍ）に近い値を示した。ま
た一ヶ月後の凝集体粒径もほとんど増加することなく、
保存安定性も優れていることが判る。これらを添加した
サンプルテープでは、磁性粉と研磨材を同時に混合分散
した比較例６のサンプルテープと比較して、良好な角形
性、表面性が得られ、この結果、優れたＲＦ出力、Ｃ／
Ｎが得られた。

【００３８】これに対し、比較例１のように結合剤およ
び溶剤を添加せず、初期組成のまま分散した塗料では、
分散終了後の光沢および凝集体粒径は実施例１と同等近
くの値が得られるものの、一ヶ月後の凝集体粒径は塗料
のゲル化により測定できなかった。また、比較例２のよ
うに初期の結合剤体積分率を３０％と高くした場合に
は、研磨材へのシェアが不十分で、光沢および凝集体粒
径共に実施例１と比較して良好な値が得られない。この
結果得られるサンプルテープの電磁変換特性も大きな改
善は見られない。比較例３のように最終塗料の固形分は
下げるものの、結合剤体積分率を２５％と変化させない
場合には、塗料の保存安定性が悪く、研磨材の再凝集が
起こってしまう。比較例４のように塗料最終固形分を４
５％と高くしたサンプルにおいても、比較例１と同様
に、分散処理終了後の光沢、凝集体粒径は良好な値では
あるが、放置後はゲル化し、サンプルテープは得られな
かった。また、比較例５のように最終塗料固形分を２７
％とかなり低くした場合には、希釈による研磨材粒子の
再凝集が起こり、光沢、凝集体粒径とも良好な値は得ら
れず、その結果、サンプルテープにおける電磁変換特性
も研磨材別分散による大きな改善は見られなかった。ま
た、比較例６のように研磨材を別分散させないサンプル
テープでは、研磨材及び磁性粉の分散が不十分で、良好
な電磁変換特性は得られなかった。このことから、平均
粒径が０．１５μｍ以下の研磨材を、体積分率が２０％
〜２５％、塗料固形分が４２％〜５０％となるように結
合剤および溶剤で、混合、分散した塗料を、段階的に結
合剤及び溶剤を添加し、最終的に結合剤の体積分率が３
０％〜３５％、塗料固形分が３２％〜３８％になるよう
調整することで、高分散かつ高保存安定性を有する研磨
材別分散塗料が得られ、かつ該研磨材塗料を磁性塗料に
添加し、テープ化することで、磁性粉および研磨材の分
散が優れた、良好な電磁変換特性を有するテープを得る
ことができることが判った。

【００３９】次に、第１の研磨材と第２の研磨材の２種
類の研磨材を組み合わせて本発明方法の実施例を説明す
る。

【００４０】（実施例４）先ず、下記の組成にて磁性塗
料を調整した。 〈研磨材別分散塗料組成〉 第１の研磨材：α−アルミナＡ（平均粒径０．１μｍ） ９０重量部 第２の研磨材：α−アルミナＢ（平均粒径０．４μｍ） １０重量部 結合剤：ポリエステルポリウレタン樹脂 １０重量部 （極性基含有量０．０８ｍｍｏｌ／ｇ） 溶 剤：メチルエチルケトン ３０重量部 トルエン ３０重量部 シクロヘキサノン ３０重量部 上記組成をセラミックコーティングしたサンドミル中で
セラミックビーズを用いて４時間混合分散し、研磨材別
分散塗料とした。 〈磁性粉末塗料組成〉 磁性粉：Ｆｅメタル磁性粉（平均長軸長１５０ｎｍ） １００重量部 結合剤：ポリ塩化ビニル共重合体 １０重量部 （極性基含有量０．１ｍｍｏｌ／ｇ） ポリエステルポリウレタン樹脂 １０重量部 （極性基含有量０．１ｍｍｏｌ／ｇ） 帯電防止剤：カーボン（平均粒径１５０ｎｍ） ５重量部 潤滑剤：ステアリン酸 １重量部 ステアリン酸ブチル １重量部 溶 剤：メチルエチルケトン １００重量部 トルエン １００重量部 シクロヘキサノン １００重量部 上記磁性塗料組成にて、磁性粉、カーボン及びポリ塩化
ビニル共重合体とポリエステルポリウレタン樹脂をエク
ストルーダーにて混練した後、デイスパー付攪拌機でそ
の他の材料を加えて混合分散し、その後上記研磨材別分
散塗料を磁性粉末に対する研磨材量が１０重量部となる
ように磁性塗料に添加し、さらにサンドミルを用いて２
時間攪拌混合して最終磁性塗料とした。そして、得られ
た磁性塗料にポリイソシアネートを４重量部添加した
後、この磁性塗料を厚さ７μｍのＰＥＴフィルムに乾燥
後の厚さが３μｍになるように塗布し、磁場配向を行っ
て乾燥した後、巻き取った。次いで、この磁性テープを
カレンダー処理した後、６０℃の硬化炉にて２４時間硬
化させ、その後８ｍｍ幅に裁断してサンプルテープを作
製した。

【００４１】（実施例５〜７）実施例１で用いた研磨材
別分散塗料の組成における第１および第２の各研磨材
Ａ，Ｂの配合比を下記の表２に示す様に変化させ、その
他は実施例４と同様にしてサンプルテープを作製した。

【００４２】（比較例７〜９）実施例４で用いた研磨材
別分散塗料の組成における第１および第２の各研磨材
Ａ，Ｂの配合比を下記の表２に示す様に変化させ、その
他は実施例１と同様にしてサンプルテープを作製した。

【００４３】（比較例１０）研磨材を別分散せず、実施
例４の磁性塗料最終組成が同様になるように研磨材を磁
性粉末及び結合剤等と一緒に混合分散してサンプルテー
プを得た。

【００４４】

【表２】

【００４５】以上のようにして作製した各サンプルテー
プについて、角形比、ＲＦ出力、Ｃ／Ｎ、表面性（ＳＲ
ａ）を前述したと同様の方法で測定し、摩擦係数、スチ
ル特性および粉落ちを次に示す方法で測定した。 〈摩擦係数〉磁気テープ（サンプルテープ）のステンレ
スガイドピンに対する摩擦係数で、シャトル回数が２０
０回目の値を摩擦係数としている。数値が小さい方が摩
擦が低いことになる。 〈スチル特性〉８ｍｍビデオデッキを耐久性試験用に改
造したもので、回転ドラムと記録再生機能を持ち、テー
プの同一部分のみの出力変化を追うことが出来る装置
で、出力が再生１回目の半分になるまでの時間（分）を
測定した。数値が大きいほど耐久性の良いことを示す
が、測定は最長１２０分とした。 〈粉落ち〉８ｍｍビデオデッキを用い、１００パス走行
後のガイドピンへの粉落ち量を、目視で少ない順に◎，
○，△，×の４段階で評価した。

【００４６】この結果を下記の表３に示す。

【００４７】

【表３】 表２から明らかなように、研磨材として平均粒径が０．
１μｍである第１の研磨材Ａに、この研磨材Ａの４倍の
平均粒径を有する第２の研磨材Ｂを５〜５０重量％の配
合比となるように組み合わせて使用した場合において、
上記研磨材の配合比が１０〜４０重量％である実施例４
〜７、特に１０〜３０重量％である１〜３においては、
電磁変換特性が大きく低下することなく、磁性層表面に
微細な突起を形成することができる。この結果、摩擦係
数および粉落ちが低減し、かつスチルも１２０分以上持
ち、良好な走行耐久性が得られた。

【００４８】これに対して、比較例７のように平均粒径
の異なる研磨材を組み合わせて使用することなく、研磨
材Ａのみを単独で使用した場合、あるいは比較例８の様
に組み合わせて使用しても、その配合比率が低い場合に
は、第１の研磨材Ａのサイズ効果および別分散効果によ
り良好な電磁変換特性が得られる。しかしながら、表面
性の向上により摩擦係数が高く、且つ粉落ち、スチル特
性が劣化し、満足な走行耐久性を得ることが出来なかっ
た。

【００４９】また、比較例９のように第１の研磨材Ａに
対し、第２の研磨材Ｂを５０重量％の割合で配合したテ
ープサンプルにおいては、走行耐久性は改善されたもの
の、逆に磁性層の表面性が悪化し、その結果良好な電磁
変換特性は得られなかった。

【００５０】また、研磨材の配合比率が実施例４と同様
であるが、研磨材を磁性粉とともに粉体で混合、分散し
た比較例１０では、研磨材および磁性粉末の分散が不十
分で、表面性あるいは配向性が悪く、十分な電磁変換特
性は得られなかった。このことから、平均粒径が０．１
μｍの第１の研磨材Ａに、その平均粒径が４倍である第
２の研磨材Ｂを１０〜４０重量％の割合で配合し、磁性
粉とは別に結合剤と混合して磁性塗料に添加することに
より得られる磁気記録媒体において、電磁変換特性と走
行耐久性の両面から優れた結果が得られることが判っ
た。

【００５１】

【発明の効果】上述したところから明らかなように、本
発明においては研磨材と磁性粉末とを別々に分散させ、
且つ別分散時に使用する結合剤量を減らし、塗料固形分
を高くしているので、高いシェアで研磨材を分散するこ
とができる。また、段階的に結合剤および溶剤を添加し
ているので保存安定性に優れた研磨材別分散塗料を作製
することができる。その結果、この研磨材別分散塗料を
添加し、作製した磁気記録媒体において優れた電磁変換
特性を得ることができる。

【００５２】また、本発明方法においては研磨材と磁性
粉末とを別々に分散させ、且つ平均粒径の異なる２種類
の研磨材を組み合わせて使用しているので、平滑な磁性
層表面に微小な突起を形成することが出来る。その結
果、優れた電磁変換特性を確保しつつ、走行耐久性の改
善を図ることができる。

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 非磁性支持体上に、磁性粉末と結合剤と
   を主体とする磁性層が形成されてなる磁気記録媒体の製
   造方法において、 上記磁性粉末と研磨材とを別々に分散させた磁性粉末分
   散塗料と研磨材別分散塗料とをそれぞれ調製する工程
   と、 上記磁性粉末分散塗料と研磨材別分散塗料とを混合分散
   して上記磁性層の塗料を得る工程と、 該塗料を上記非磁性支持体上に塗布する工程とをとるこ
   とを特徴とする磁気記録媒体の製造方法。
2. 【請求項２】 上記研磨材別分散塗料の上記研磨材が、
   平均粒径０．１５μｍ以下に選定されたことを特徴とす
   る請求項１に記載の磁気記録媒体の製造方法。
3. 【請求項３】 上記研磨材別分散塗料の調製にあたり、
   該研磨材の分散に使用する結合剤の体積分率を２０％〜
   ２５％とする研磨材の分散および混合を行う工程と、そ
   の後更に結合剤を添加して、最終的な結合剤の体積分率
   を３０％〜４０％とする分散および混合工程とをとるこ
   とを特徴とする請求項１に記載の磁気記録媒体の製造方
   法。
4. 【請求項４】 上記研磨材別分散塗料の調製にあたり、
   その固形分を４２％〜５０％とする溶剤の添加と、その
   後、段階的に溶剤を添加し、最終的な塗料固形部を２０
   ％〜３８％としたことを特徴とする請求項１に記載の磁
   気記録媒体の製造方法。
5. 【請求項５】 上記研磨材別分散塗料の中の上記研磨材
   が、平均粒径の異なる第１の研磨材と第２の研磨材との
   ２種類の研磨材との組み合わせによることを特徴とする
   請求項１に記載の磁気記録媒体の製造方法。
6. 【請求項６】 上記第１研磨材が、平均粒径０．１５μ
   ｍ以下の研磨材であり、上記第２の研磨材が、上記第１
   の研磨材の平均粒径の１．５倍〜５倍の平均粒径の研磨
   材であることを特徴とする請求項５に記載の磁気記録媒
   体の製造方法。
7. 【請求項７】 上記第１の研磨材に対して上記第２の研
   磨材を、１０重量％〜４０重量％の配合比で混合するこ
   とを特徴とする請求項５に記載の磁気記録媒体の製造方
   法。