JPH08284084A - 故紙解砕粉の製造方法及び装置、前記故紙解砕粉を用いた故紙合成粉及びその製造方法並びに装置、前記故紙解砕粉を用いた故紙合成成形品及びその製造方法並びに装置、前記故紙合成粉を用いた故紙合成板及びその押出成形方法並びに装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【目的】 且つ解砕故紙解砕粉を製造する故紙解砕粉の
製造方法と装置、及びそれと熱可塑性樹脂成形材とから
成る故紙合成粉と、故紙合成粉の製造方法並びに装置、
故紙合成粉を用いて各種成形法で成形した故紙合成成形
品と、故紙合成成形品の製造方法並びに装置の提供。 【構成】 給気管９６を介して前記ミキサー８０内へ乾
燥空気を供給し、揮散ガスを排気管９５を介してミキサ
ー８０より外部へ排出し、多量の故紙を短時間で含有水
分量をは０．５wt％以下に乾燥し、低含水率の故紙解砕
粉を製造する。熱可塑性樹脂成形材を混合、ゲル化混
練、冷却、粉砕して、熱可塑性樹脂成形材が前記故紙解
砕粉に固定化された状態の故紙合成粉を得る。故紙解砕
粉と熱可塑性樹脂成形材を加熱、混練して各種成形法で
故紙合成成形品を製造する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、故紙を解砕且つ乾燥し
て形成した故紙解砕粉の製造方法及び装置、前記故紙解
砕粉を主たる成形素材とした故紙合成粉及びその製造方
法並びに装置、前記故紙解砕粉又は故紙合成粉を用いた
故紙合成板を含む故紙合成成形品及びその製造方法に関
する。

【０００２】故紙とは、市場に一旦、出荷され回収され
た新聞紙、雑誌、広告、チラシ、カタログ等の紙であ
る。

【０００３】紙はパルプを水に分散しすき上げ乾燥した
ものであり、パルプは一般的に木材を細かく分解して、
繊維状にした木材パルプをいい、他に麻パルプ、リンタ
ーパルプ、わらパルプ、合成パルプなどがある。しか
し、森林資源の利用にも限度があるので省資源、省エネ
ルギーのため、最近では故紙の利用が増大し、日本の故
紙回収率は５０％を超えており、積極的な資源の有効活
用が図られている。日本の紙・板紙の原材料は、故紙パ
ルプと木材パルプがほぼ半々である。

【０００４】故紙のうち特に新聞故紙は日本の消費の９
０％を上回る回収率となっている。

【０００５】

【従来の技術】従来、回収された故紙は、パルプ化して
故紙パルプに製造され、紙・板紙の原材料になってい
る。

【０００６】故紙パルプは一般に繊維が切断されていた
り、化学的に変質していたりして、強度、不透明性など
に劣る点がある。しかし、安価であるため故紙パルプか
ら種々の紙、板紙全般に再生され使用されている。つま
り、紙としては、新聞用紙、印刷用紙やグラビア用紙等
の非塗工紙、アート紙やコート紙等の塗工紙、クラフト
紙やロール紙等の包装用紙、グラシンペーパーや複写原
紙等の薄葉紙、ティッシュペーパーやトイレットペーパ
ー等の家庭用薄葉紙、雑種紙に再生され、また、前記板
紙としては、段ボール原紙、紙器用板紙、防水原紙や石
こうボード原紙等の建材原紙、紙管原紙に再生される。

【０００７】故紙パルプとしては、脱インキ処理を行な
ったＤＩＰ(De-Inked Pulp) があり、このＤＩＰは、バ
ージンパルプに比較的近い品質が得られ、新聞用紙や中
下級印刷用紙の主要原料のひとつとなっている。 前記
ＤＩＰ工程は、故紙の選択と選別が行われ、集められた
故紙は、パルパーで機械力と薬品により、繊維状にほぐ
され、異物を除かれ、さらに完全に離解するための高速
離解機を通り、パルプ化される。次いで、フローテータ
ーで脱インキ処理が行われ、脱インキされたパルプは、
プラスチックシートや毛髪、本の背糊などの細かい異物
を除去された後、脱水され漂白工程へ送られる。

【０００８】なお、上記のパルパーは、槽の底部または
側部のインペラーを回転させ、槽内の原料を攪拌し水中
で故紙を離解分散させ、パルプ化する装置である。

【０００９】また、上記のフローテーターは、苛性ソー
ダやアルカリ薬品や洗剤等の脱インキ薬品を使用して、
繊維を膨潤させ、インキ粒子をパルプから離脱させ浮上
させやすくし、パルプとともに水中に懸濁分散している
インキ粒子を、細かい気泡に吸着させ浮上分離し、除去
する装置である。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】従来の故紙の再利用の
方法や装置において、以下の問題点があった。

【００１１】(1) 故紙の回収率が上昇するに従い、何回
も繰り返し使用された繊維が劣化するために起こる品質
低下や、異物及び脱インキ不良のカーボンが紙に混入す
ることにより起こる品質低下が増大している。このた
め、故紙パルプから再生紙に再生することが難しいとい
う問題点が生じている。

【００１２】(2) 故紙のうち、書籍や雑誌の表紙、広
告、チラシ、カタログ等は、カラーで印刷され、この印
刷表面に樹脂フィルムをラミネートしたものが多くなっ
ている。これらの故紙をパルプ化することはできないた
め、除しなければならないが、樹脂フィルムを自動的に
選別して除去することが困難であるので、あらかじめ樹
脂フィルムをラミネートした故紙を他の故紙から人手に
より選別して取除く作業を行っていたが、この選別作業
には多くの手間がかかるという問題点があった。

【００１３】(3) 上記 (2)項の理由から、樹脂フィルム
をラミネートした故紙は紙として再利用することができ
ないという問題点があった。

【００１４】(4) 樹脂フィルムをラミネートしていない
故紙から故紙パルプとして再利用するにあたっても、前
述したように生産工程で大量の水を使用するとともに、
薬品、熱、電力を使用するので、水質汚濁、大気汚染、
臭気等の環境保全処理が必要であり、設備費、環境管理
費が高いものである。しかし、故紙を紙・板紙に再生す
るために故紙パルプを造ることは、紙・板紙の需要と供
給の関係、省資源、省エネ等の観点から考慮して積極的
な資源の有効活用となるのである。

【００１５】故紙を故紙パルプとして再生し、紙として
再利用することに叙上の問題点があることに鑑み、ま
た、近年の生活の多様化に伴い、熱可塑性樹脂成形材
は、建築材料、自動車、家庭電気製品を始め、種々の日
用品に使用され、多量に廃棄されており、これらの各種
熱可塑性合成樹脂製品の廃材を再利用することが社会的
に要求されていることをも鑑み、本出願人は従来の故紙
の再利用とは全く異なり、故紙を樹脂と混練して樹脂成
形品として再利用することを着想した。

【００１６】一例として、故紙パルプを粉砕して例えば
セルロース系破砕物としてチップ化し、このセルロース
系破砕物のチップを樹脂と共に押出機等の成形機で加
熱、練成し、スクリューをもって成形ダイへ押し出して
木質合成板に成形する。

【００１７】上記の故紙パルプを粉砕したセルロース系
破砕物は、熱可塑性樹脂成形材とともに成形機に充填、
加熱した場合、セルロース系破砕物より多量の水蒸気と
木酸ガス等の揮散ガスが発生し、これによって成形機内
の壁面の酸化腐食、成形ダイの損耗がもたらされ、また
成形品自体の表面の荒れ、気泡、巣の発生等を生じさせ
る原因となる。そこで、できるだけ含有水分量の低いセ
ルロース系破砕物を用いることが望ましいが、実際、押
出成形する前に後述する乾燥設備でセルロース系破砕物
の含有水分量を１５wt％以内に乾燥され、よく乾燥され
たもので含有水分量は３〜５％以内である。

【００１８】一般に、乾燥設備としては熱源と加熱方式
により、燻煙式、電気式、燃焼ガス式、煙道式、蒸気式
などがあり、循環方式により自然循環式と強制循環式と
あり、後者はさらに外部送風式と内部送風式とがある。
小片に破砕されたセルロース系破砕物を乾燥する乾燥機
はロータリキルン型のもの、蒸気管自体が回転する形式
のもの、フラッシュドライヤ、ジェットドライヤなど各
種の形式のものがあるが、大規模化するにつれて、送風
タイプのものが多くなり、熱風を円筒形の炉の円周にそ
ってスパイラル状に吹きつけながら小片を移送するジェ
ットドライヤはもっとも多く使われている。小片の乾燥
度は表層が含水率５〜８wt％程度で、内層ほど含水率は
低い方がよく３wt％程度である。なお、上記の乾燥設備
では、セルロース系破砕物の含水率を３wt％以下にでき
ないのが現状である。

【００１９】故紙パルプを粉砕したセルロース系破砕物
を前述した乾燥設備で乾燥して得られたセルロース系破
砕物の含有水分量は、３〜５wt％程度にまで除去される
とはいえ、このセルロース系破砕物を熱可塑性樹脂成形
材と共に押出機等の成形機に充填、加熱した場合、混入
セルロース系破砕物より水蒸気と木酸ガス等の揮散ガス
が発生するので、この水蒸気と木酸ガスは、前述したよ
うに成形機内の壁面の酸化腐食、成形ダイの損耗、成形
品自体の表面の荒れ、気泡、巣の発生等を生じさせる原
因となり、成形前のセルロース系破砕物内の含有水分量
を極力低下させることは重要な問題点である。

【００２０】〔目的〕本発明は叙上の問題点を解決する
ために開発されたもので、故紙を解砕する過程において
故紙内の含有水分量をほとんど除去し且つ解砕して利用
価値の高い故紙解砕粉を製造する故紙解砕粉の製造方法
および装置と、熱可塑性樹脂成形材が前記故紙解砕粉の
粒子に固定化された状態を定常的に維持し得るようにし
て故紙解砕粉の低含水率を維持する故紙合成粉と、当該
故紙合成粉の製造方法並びに装置を提供し、さらに前記
故紙合成粉、もしくは前記故紙解砕粉と熱可塑性樹脂成
形材を用いて押出成形や射出成形、圧縮成形等の各種成
形において加熱、練成して成形した故紙合成成形品と、
当該故紙合成成形品の製造方法並びに装置を提供し、さ
らに前記故紙合成粉、もしくは前記故紙解砕粉と熱可塑
性樹脂成形材を用いた故紙合成板及び故紙合成板の押出
成形方法並びに装置を提供することを目的とする。

【００２１】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明の故紙解砕粉の製造方法においては、小片に
破砕した故紙小片を攪拌衝撃翼８５，８６，８７により
解砕且つ攪拌して、前記攪拌衝撃翼の剪断力により剪断
発熱を生じさせ、この剪断発熱により前記故紙の含有水
分量を低下せしめて乾燥するものである。

【００２２】また、本発明の故紙解砕粉の製造方法にお
いては、故紙小片を攪拌衝撃翼８５，８６，８７により
攪拌して解砕し、且つ前記攪拌衝撃翼の剪断速度が９０
０〜９８０rpm、好ましくは９００〜９５０rpmの攪拌衝
撃翼の剪断力により剪断発熱を生じさせ、この剪断発熱
により前記故紙の含有水分量を１．０wt％以内、好まし
くは０．５wt％以内に乾燥することを特徴とする。

【００２３】なお、攪拌衝撃翼８５，８６，８７の回転
速度は故紙小片に対する攪拌衝撃翼の剪断力と比例関係
にあり、本発明では、攪拌衝撃翼８５，８６，８７の回
転速度を「剪断速度」と称する。前記攪拌衝撃翼の剪断
速度は、速すぎると攪拌衝撃翼の遠心力で故紙小片が舞
い上がるためミキシング効果が低下し、遅すぎると攪拌
衝撃翼の剪断力による発熱量が少ないため乾燥時間が多
くかかり乾燥効率が低下するというのが上記臨界的いぎ
である。

【００２４】また、前記故紙小片を攪拌衝撃翼８５，８
６，８７により攪拌する雰囲気内つまりミキサー８０内
へ乾燥空気を供給し、該乾燥空気内に故紙小片から揮散
した水蒸気や木酸ガス等の揮散ガスを含ませてミキサー
８０より外部へ排出することは、水蒸気がミキサー８０
の内壁面に結露せずより一層効率よく故紙小片を乾燥す
るという点で、特に望ましい。

【００２５】また、解砕且つ乾燥する故紙小片の中に炭
酸カルシウム、酸化チタン等の添加剤を添加すること
は、前記添加剤により故紙小片が重くなって攪拌衝撃翼
８５，８６，８７の遠心力による故紙小片の舞い上がり
が少なくなるため乾燥効率を向上できるという点で、好
ましい。

【００２６】また、小片に破砕した故紙小片の大きさ
は、長辺もしくは長径が１５mm程度の大きさより大きく
なると乾燥効率がやや低下するので、長辺もしくは長径
が１０mm以下、好ましくは８mm以下、より好ましくは５
mm以下の故紙小片を攪拌衝撃翼８５，８６，８７により
解砕且つ乾燥する。

【００２７】また、本発明の故紙解砕粉の製造装置にお
いては、密閉容器内すなわちミキサー８０内に水平方向
に回転する複数枚の攪拌衝撃翼８５，８６，８７を備
え、前記密閉容器内に乾燥空気を供給する給気管９６
と、前記乾燥空気及び故紙小片から揮散した水蒸気等の
揮散ガスを共に排出する排気管９５とを連通したことを
特徴とする。

【００２８】さらに、前記攪拌衝撃翼８５，８６，８７
は回転軸を中心に対称の２枚羽根で一対を成し、この攪
拌衝撃翼を複数枚重ね且つ各羽根を回転軸を中心として
等分角を成す対称位置に配置し、最上に位置する２枚羽
根の先端部分を回転軸の先端より高い位置に配置するこ
とが、効率よく解砕且つ乾燥させるという点で、望まし
い。

【００２９】さらに、攪拌衝撃翼の数は、少ないと攪拌
衝撃翼の剪断力による剪断発熱の発熱量が少なくなり故
紙小片は乾燥しないという理由で、前記攪拌衝撃翼は４
枚羽根以上、好ましくは６枚羽根以上で成る。

【００３０】また、前記密閉容器の底辺に沿って回転す
るスクレイパー８４を前記攪拌衝撃翼８５，８６，８７
の回転軸に設けることが、密閉容器の底面の故紙小片を
上方へ効果的に循環させるので密閉容器内の故紙小片を
効率よく解砕且つ乾燥するという点で、好ましい。

【００３１】また、本発明の故紙合成粉においては、含
有水分量を１．０wt％以内、好ましくは０．５wt％以内
に解砕且つ乾燥した故紙解砕粉３５〜６５wt％、好まし
くは４０〜６０wt％に対して一種又は数種の熱可塑性樹
脂成形材３５〜６５wt％、好ましくは４０〜６０wt％を
混合、ゲル化混練し、冷却、粉砕して粒径１０mm以下に
整粒して成ることを特徴とする。

【００３２】また、本発明の故紙合成粉の製造方法にお
いては、含有水分量を１．０wt％以内、好ましくは０．
５wt％以内に解砕且つ乾燥した故紙解砕粉３５〜６５wt
％、好ましくは４０〜６０wt％に対して一種又は数種の
熱可塑性樹脂成形材３５〜６５wt％、好ましくは４０〜
６０wt％をともに攪拌衝撃翼８５，８６，８７により混
合して、剪断発熱によりゲル化混練し、冷却し、粉砕し
て粒径１０mm以下に整粒する工程を少なくとも含むこと
を特徴とする。

【００３３】なお、各熱可塑性樹脂成形材とゲル化可能
な故紙解砕粉の配合量の範囲は以下に示す通りである。

【００３４】熱可塑性樹脂成形材がＰＰの場合、故紙解
砕粉は３０〜６５wt％、ＰＰの量は７０〜３５wt％で、
好ましくは、故紙解砕粉は４５〜５５wt％、ＰＰの量は
５５〜４５wt％であり、熱可塑性樹脂成形材がＡＢＳ樹
脂の場合、故紙解砕粉は３０〜５５wt％、ＡＢＳ樹脂の
量は７０〜４５wt％で、好ましくは、故紙解砕粉は４５
〜５１wt％、ＡＢＳ樹脂の量は５５〜４９wt％であり、
熱可塑性樹脂成形材がポリスチレンの場合、故紙解砕粉
は３０〜６５wt％、ポリスチレンの量は７０〜３５wt％
で、好ましくは、故紙解砕粉は４５〜５５wt％、ポリス
チレンの量は５５〜４５wt％であり、熱可塑性樹脂成形
材がＰＣの場合、故紙解砕粉は３０〜５５wt％で、ＰＣ
の量は７０〜４５wt％で、好ましくは、故紙解砕粉は４
５〜５１wt％、ＰＣの量は５５〜４９wt％であり、故紙
解砕粉が４７wt％で、ＰＣが５３wt％のときが、特に好
ましい。

【００３５】熱可塑性樹脂成形材がＰＶＣの場合、故紙
解砕粉は３０〜５６wt％で、ＰＶＣの量は７０〜４４wt
％で、好ましくは、故紙解砕粉は４０〜５５wt％、ＰＶ
Ｃの量は６０〜５５wt％であり、熱可塑性樹脂成形材が
ナイロンの場合、故紙解砕粉は３０〜５５wt％、ナイロ
ンの量は７０〜４５wt％で、好ましくは、故紙解砕粉は
４５〜５０wt％、ナイロンの量は５５〜５０wt％であ
る。

【００３６】熱可塑性樹脂成形材がＰＥＴの場合、故紙
解砕粉は５０〜４０wt％、ＰＥＴの量は３０〜１０wt％
で、他に、ＰＰが１０〜５０wt％、好ましくは、故紙解
砕粉は４５〜３５wt％、ＰＥＴの量は２５〜１５wt％、
ＰＰが３０〜５０wt％である。

【００３７】また、本発明の故紙合成粉の製造装置にお
いては、含有水分量を１．０wt％以内、好ましくは０．
５wt％以内に解砕且つ乾燥した故紙解砕粉３５〜６５wt
％、好ましくは４０〜６０wt％に対して一種又は数種の
熱可塑性樹脂成形材３５〜６５wt％、好ましくは４０〜
６０wt％をともに混合して、剪断発熱によりゲル化混練
する攪拌衝撃翼８５，８６，８７を備える流動混合混練
手段と、上記ゲル化した混練材料を冷却造粒する内部に
撹拌衝撃翼１０４を有し、ジャケット１０２に冷却水の
入口および出口を備える冷却造粒手段と、上記冷却造粒
した造粒故紙合成粉を粉砕して粒径１０mm以下に整粒す
る整粒手段とから成るものである。

【００３８】また、本発明の故紙合成成形品において
は、含有水分量を１．０wt％以内、好ましくは０．５wt
％以内に解砕且つ乾燥した故紙解砕粉３５〜６５wt％、
好ましくは４０〜６０wt％に対して一種又は数種の熱可
塑性樹脂成形材３５〜６５wt％、好ましくは４０〜６０
wt％を混合、ゲル化混練し、冷却して粒径１０mm以下に
整粒形成した故紙合成粉を加熱、練成した生地を射出成
形機、押出成形機等の成形手段により成形して成ること
を特徴とする。

【００３９】また、本発明の故紙合成成形品の製造方法
においては、含有水分量を１．０wt％以内、好ましくは
０．５wt％以内に解砕且つ乾燥した故紙解砕粉３５〜６
５wt％、好ましくは４０〜６０wt％に対して一種又は数
種の熱可塑性樹脂成形材３５〜６５wt％、好ましくは４
０〜６０wt％を混合、ゲル化混練し、冷却して粒径１０
mm以下に整粒形成した故紙合成粉を加熱、練成した生地
を射出成形、押出成形等の各種成形法により成形したこ
とを特徴とする。

【００４０】また、本発明の故紙合成成形品の製造装置
においては、含有水分量を１．０wt％以内、好ましくは
０．５wt％以内に解砕且つ乾燥した故紙解砕粉３５〜６
５wt％、好ましくは４０〜６０wt％に対して一種又は数
種の熱可塑性樹脂成形材３５〜６５wt％、好ましくは４
０〜６０wt％をともに混合して、剪断発熱によりゲル化
混練する攪拌衝撃翼８５，８６，８７を備える流動混合
混練手段と、上記ゲル化した混練材料を冷却造粒する内
部に撹拌衝撃翼を１０４有し、ジャケットに冷却水の入
口および出口を備える冷却造粒手段と、上記冷却造粒し
た造粒故紙合成粉を粉砕して粒径１０mm以下に整粒し、
故紙合成粉を得る整粒手段と、前記故紙合成粉を加熱、
練成した生地を、金型へ射出して冷却して成形する射出
成形機や押出ダイ１９へ押出し冷却して成形する押出成
形機等の成形手段とから成るものである。

【００４１】また、本発明の故紙合成板においては、含
有水分量を１．０wt％以内、好ましくは０．５wt％以内
に解砕且つ乾燥した故紙解砕粉３５〜６５wt％、好まし
くは４０〜６０wt％に対して一種又は数種の熱可塑性樹
脂成形材３５〜６５wt％、好ましくは４０〜６０wt％を
混合、ゲル化混練し、冷却して粒径１０mm以下に整粒形
成した故紙合成粉を加熱、練成し、スクリュー７１をも
って成形ダイ１０へ押出した押出し生地７９を徐冷して
成ることを特徴とする。

【００４２】また、本発明の故紙合成成形板の押出成形
方法においては、含有水分量を１．０wt％以内、好まし
くは０．５wt％以内に解砕且つ乾燥した故紙解砕粉３５
〜６５wt％、好ましくは４０〜６０wt％に対して一種又
は数種の熱可塑性樹脂成形材３５〜６５wt％、好ましく
は４０〜６０wt％をともに攪拌衝撃翼８５，８６，８７
により混合して、剪断発熱によりゲル化混練し、冷却、
粉砕して粒径１０mm以下に整粒形成した故紙合成粉を加
熱、練成し、スクリュー７１をもって成形ダイ１０へ押
出した押出し生地７９を徐冷する工程を少なくとも含む
ことを特徴とする。

【００４３】また、本発明の故紙合成板の押出成形方法
においては、含有水分量を１．０wt％以内、好ましくは
０．５wt％以内に解砕且つ乾燥した故紙解砕粉３５〜６
５wt％、好ましくは４０〜６０wt％に対して熱可塑性樹
脂成形材３５〜６５wt％、好ましくは４０〜６０wt％を
ともに攪拌衝撃翼８５，８６，８７により混合して、剪
断発熱によりゲル化混練し、冷却、粉砕して粒径１０mm
以下に整粒形成した故紙合成粉を加熱、練成し、スクリ
ュー７１をもって成形ダイ１０へ押出し、この押出し生
地７９を、内壁面にフッ素樹脂のシートを貼設又はフッ
素樹脂をコーティングした成形ダイ１０の成形部へ押出
して所定の肉厚に成形し且つ前記成形部で徐冷して押出
成形すると共に、この成形板の押出し力に抗する抑制力
を加えて前記成形部内の押出し生地７９の密度を高くす
る工程を少なくとも含むことを特徴とする。また、本発
明の故紙合成粉の製造方法又は故紙合成成形品の製造方
法又は故紙合成板の押出成形方法においては、故紙を小
片に破砕し攪拌衝撃翼８５，８６，８７により攪拌して
解砕し、且つ前記攪拌衝撃翼の剪断速度が９００〜９８
０rpmであるときの攪拌衝撃翼の剪断力により剪断発熱
を生じさせ、この剪断発熱により前記故紙小片の含有水
分量を１．０wt％以内、好ましくは０．５wt％以内に乾
燥して故紙解砕粉を形成し、次いでこの故紙解砕粉に、
熱可塑性樹脂成形材を攪拌衝撃翼により混合して、剪断
発熱によりゲル化混練し、次いで冷却し、粉砕して粒径
１０mm以下に整粒する工程を含むことができる。

【００４４】また、本発明の故紙合成板の押出成形装置
においては、含有水分量を１．０wt％以内、好ましくは
０．５wt％以内に解砕且つ乾燥した故紙解砕粉３５〜６
５wt％、好ましくは４０〜６０wt％に対して熱可塑性樹
脂成形材３５〜６５wt％、好ましくは４０〜６０wt％を
ともに混合して、剪断発熱によりゲル化混練する攪拌衝
撃翼８５，８６，８７を備える流動混合混練手段と、上
記ゲル化した混練材料を冷却造粒する内部に撹拌衝撃翼
を有し、ジャケットに冷却水の入口および出口を備える
冷却造粒手段と、上記冷却造粒した造粒故紙合成粉を粉
砕して粒径１０mm以下に整粒し、故紙合成粉を得る整粒
手段と、前記故紙合成粉を加熱、練成し、スクリュー７
１をもって押出す押出機７０の押出ダイ１９に、前記押
出ダイ１９より吐出された押出し生地７９を加熱する溶
融部２１ａ及び所定の肉厚に成形して徐冷する徐冷部２
１ｂを有する成形室２２を備えた成形ダイ１０を連結し
たことを特徴とする。

【００４５】なお、前記成形ダイ１０の成形部の内壁面
にフッ素樹脂のシートを貼設又はフッ素樹脂をコーティ
ングし且つ成形室２２を加熱するヒータ１４と、成形室
２２を冷却する冷却手段２５を成形ダイ１０に設け、前
記成形ダイより押し出された押出し生地７９の押出し力
に抗する抑制力を加えるブレーキ手段３０を設けること
が、より一層均一で高密度の故紙合成板を成形できると
いう点で、望ましい。

【００４６】

【作用】ミキサー８０内に、小片に破砕した故紙小片を
投入する。このときの故紙小片は含有水分量が大きく、
例えば含水率６．１wt％である。攪拌衝撃翼８５，８
６，８７およびスクレイパー８４が高速回転し、ミキサ
ー８０内の故紙小片は剪断速度が９００〜９８０rpmの
高速回転の攪拌衝撃翼８５，８６，８７による剪断力に
より衝撃破断されて解砕され、このとき攪拌衝撃翼衝撃
力に基づく剪断力により攪拌衝撃翼と故紙小片あるいは
故紙小片同士の摩擦による摩擦熱（本発明では、これら
の熱を総称して「剪断発熱」という）の発生量が向上
し、ミキサー８０内の温度が上昇し、この温度上昇に伴
って故紙小片から多量の水蒸気や木酸ガス等の揮散ガス
が揮散し、故紙小片の含有水分量が効率よく低下し乾燥
する。さらに、故紙小片は前記剪断発熱により乾燥する
につれてより一層解砕し易くなり、解砕された故紙小片
はより一層乾燥効率が向上するという相乗効果によっ
て、多量の故紙小片が短時間に解砕・乾燥され故紙解砕
粉が形成される。

【００４７】しかも、乾燥空気を給気管９６を介してミ
キサー８０内へ供給すると、乾燥空気内に前記揮散ガス
を含んで排気管９５を介してミキサー８０外へ排出され
る。故紙小片から揮散した水蒸気がミキサー８０の内壁
面に結露して水滴がミキサー８０の故紙内へ落下すると
いう現象を避けることができ、ミキサー８０内の故紙小
片はより一層効率よく解砕・乾燥される。

【００４８】このようにして得た故紙解砕粉は、例えば
含有水分量が０．４wt％という低含水率を示すものであ
る。

【００４９】上記ミキサー８０内に、低含水率の前記故
紙解砕粉と一種又は数種の熱可塑性樹脂成形材を投入す
る。熱可塑性樹脂成形材は攪拌衝撃翼８５，８６，８７
により前記故紙解砕粉と混練され、攪拌衝撃翼の剪断発
熱により加熱され混合分散に際しても凝集したりせずに
混練されゲル化する。このとき、各故紙解砕粉の周囲全
体が熱可塑性樹脂成形材で覆われるために、一旦混練す
ると故紙解砕粉内の水分は熱可塑性樹脂成形材で閉じ込
められる状態になる。つまり各故紙解砕粉は低含水率の
状態で熱可塑性樹脂成形材により保護され低含水率が維
持される。ついで、冷却造粒手段によりジャケット内の
混練材料は、前記原材料中の熱可塑性樹脂成形材の凝固
点すなわち融点近傍（融点＋１０°Ｃ）まで冷却されな
がら乾燥され、撹拌衝撃翼により殆どが粒径３０mm以
下、ときに、１００〜１５０mm程度の塊を含むものに造
粒されて固化させた造粒故紙合成粉を得る。

【００５０】さらに、前記造粒故紙合成粉は、例えば８
mmのスクリーンを有するカッターミル等の粉砕機から成
る整粒手段により、粒径（短径）１０mm以下、好ましく
は、３〜５mmの米粒大のペレット状の故紙合成粉を得
る。以上のようにしていわゆる熱可塑性樹脂成形材が熱
的、化学的に安定した低含水率の故紙解砕粉に固定化さ
れた状態を定常的に維持し得るようにして故紙解砕粉の
低含水率を維持すべく、また故紙解砕粉と一種又は数種
の熱可塑性樹脂成形材との混合、分散状態を定常的に維
持すべく、良好なる流動性を与える故紙合成粉が形成さ
れ、且つ冷却による凝縮、縮小作用とも相まって、化学
的な反応とか接着によらない故紙合成粉が形成される。

【００５１】また、ペレット状に成形された上記の故紙
合成粉、もしくは前記故紙解砕粉と一種又は数種の熱可
塑性樹脂成形材とを既知の攪拌機例えば低速回転型の攪
拌機を使用して混合し、これを原材料として射出成形や
押出成形等の成形機に投入し、加熱し、各種成形法によ
って故紙合成成形品に成形されるとき、各故紙解砕粉は
低含水率で且つ粉末状であるので熱可塑性樹脂成形材と
良好に分散し、熱可塑性樹脂成形材が各故紙解砕粉の周
囲全体に覆う状態で冷却され硬化する。したがって、故
紙合成成形品内の故紙解砕粉は低含水率の状態を維持さ
れるので、浸水や高湿度等の外的環境に左右されない安
定した低含水率や低吸水率の製品が形成される。

【００５２】また、前記原材料を各種成形法の成形機で
加熱し成形する際、故紙解砕粉は低含水率であるので故
紙解砕粉からの水蒸気や木酸ガス等の揮散ガスの発生が
殆どないので、成形機内の壁面の酸化腐食、成形ダイ１
０の損耗、成形品自体の表面の荒れ、気泡、巣の発生等
の問題を生じないものである。

【００５３】また、故紙合成粉を用いて押出成形法など
で故紙合成板を成形する場合、押出機７０内に投入され
た故紙合成粉は、押出機７０内で加熱、混練されスクリ
ュー７１で押出ダイ１９から押出し生地７９として成形
ダイ１０の入口１１へ押し出される。故紙合成粉の分散
された生地の押出しは、生地の主原料たる熱可塑性樹脂
成形材を単独で溶融する場合の温度より低い温度で押し
出すことができるので、押出し生地７９中に分散されて
いる故紙解砕粉が成形ダイ１０のヒータ１４の熱で焼け
るという現象を生じにくくし、品質特性の低下を防げ
る。故紙解砕粉は熱可塑性樹脂中に均一に分散された状
態で成形ダイ１０に押し出される。

【００５４】押出機７０より成形ダイ１０内へ押し出さ
れた押出し生地７９はヒータ１４により加熱された成形
室２２の溶融部２１ａ内に押し出されて加熱され、所定
の肉厚に成形されながら溶融部２１ａを通過して、成形
室２２の徐冷部２１ｂに押し出され、該徐冷部２１ｂに
導入される。成形室２２の内壁面には摩擦係数が小さい
フッ素樹脂のシート２４を貼設し、又はフッ素樹脂をコ
ーティングすれば、この内壁面を通過する押出し生地７
９内に故紙解砕粉を含む場合であっても大きな抵抗を受
けることなく円滑に流動し、均一で高密度の混練状態を
保ちながら押出される。

【００５５】この成形室２２内の徐冷部２１ｂは、例え
ば、冷却管２５により冷却されており、この冷却管２５
内を循環している常温ないし６０℃から９０℃の水また
は油などの冷却媒体により、押出し生地７９が徐冷部２
１ｂを通過する過程で徐冷されて硬化する。

【００５６】成形室２２の内壁面にフッ素樹脂シート２
４を貼設した場合、又はフッ素樹脂でコーティングした
場合には、フッ素樹脂は金属に比べ熱伝導係数が低いの
で、押出し生地７９は徐冷部２１ｂにおいて急速に冷却
されることなく徐冷され、冷却による歪みが少なくな
り、均一で高密度の製品としての合成板２９である故紙
合成板が成形される。

【００５７】さらに、押出機７０により加えられる合成
板２９への押出し力に、ブレーキ手段３０により抑制力
を加え、この合成板２９を介して成形室２２内の押出し
生地７９に対して前記押出し力に対する抗力を加える
と、押出し生地７９にこの抑制力を加えない場合と比べ
て成形室２２内の押出し生地７９はより一層密度が均一
で高密度になる。

【００５８】

【実施例】本発明の実施例につき図面を参照して説明す
る。

【００５９】１．故紙解砕粉の製造方法並びに故紙合成
粉の製造工程の概要 図１（Ａ），（Ｂ）に基づいて、本発明の故紙解砕粉の
製造方法による故紙解砕粉の製造、並びに故紙合成粉の
製造ラインを一例として、その概要を説明する。

【００６０】〔故紙の破砕〕故紙を図示せざるスリッタ
ー等の切断機で幅５mm程度の帯状に切断し、次いでカッ
タミル等の破砕手段で長辺もしくは長径が５mm程度の大
きさの方形、ないしは不定形の小片に破砕する。

【００６１】〔故紙小片の解砕・乾燥（故紙解砕粉の製
造）〕前工程による故紙の小片を、故紙小片解砕・乾燥
手段であるミキサー８０へ投入して攪拌衝撃翼８５，８
６，８７の剪断力で解砕且つ乾燥を行ない、粉末状の
「故紙解砕粉」を製造する。

【００６２】〔故紙合成粉の製造〕 (1)流動混合混練手段である同じくミキサー８０内へ熱
可塑性樹脂成形材を投入して、この熱可塑性樹脂成形材
とミキサー８０内の「故紙解砕粉」とをゲル化混練し
て、「混練材料」を形成する。

【００６３】(2)前記混練材料をミキサー８０から排出
して１００〜１５０mm程度の塊となった造粒故紙合成粉
があるときは、必要に応じて粗砕機５１で粒径３０mm以
下程度に粗砕する。

【００６４】(3)粗砕された混練材料をブロアー５３で
吸引してサイクロン５４ヘ送給し、このサイクロン５４
内で粉塵と混練材料とを分級し、粉塵は集塵機へ送り、
混練材料はサイクロン５４の下方に設けたクーリングミ
キサー１００へ送る。

【００６５】(4)混練材料はクーリングミキサー１００
内で、十分に冷却造粒されて、「造粒故紙合成粉」が形
成される。

【００６６】(5)「造粒故紙合成粉」はカッタミル１２
０の整粒手段で、約３〜５mm程度の米粒大に整粒され
「故紙合成粉」が形成される。

【００６７】〔故紙合成粉の貯蔵〕「故紙合成粉」をブ
ロアー５３で吸引してサイクロン５４ヘ送給し、このサ
イクロン５４内で粉塵と故紙合成粉とを分級し、粉塵は
集塵機へ送り、一方、故紙合成粉はサイクロン５４の下
方に設けたホッパドライア５５へ送られ、このホッパド
ライア５５内のヒータで常時、乾燥状態を維持して保存
される。

【００６８】なお、上記の主な製造工程は、故紙解砕・
乾燥手段および流動混合混練手段であるミキサー８０内
での故紙の解砕・乾燥工程と、故紙解砕粉と熱可塑性樹
脂成形材とのゲル化混練工程、さらにカッタミル等の整
粒手段による造粒故紙合成粉の整粒工程であり、他は必
要に応じて追加、省略できる。

【００６９】２．故紙解砕粉の製造方法並びに故紙合成
粉の製造工程の詳細 以下に、上記の主な製造工程及び各製造工程で使用され
る装置の実施例について図面を参照して説明する。

【００７０】２−１．〔故紙の破砕処理〕 なお、本実施例でミキサー８０内に投入する故紙は、市
場に一旦、出荷され回収された新聞紙、ラミネート紙を
含む雑誌、広告、チラシ、カタログ等の紙であり、この
故紙の含水率は６．１wt％以上である。

【００７１】この故紙を原材料として既知のスリッター
等の切断機で幅５mm程度に帯状に切断し、次いで、この
帯状の故紙を既知の破砕手段、例えば以下に示す「カッ
タミル」に投入し長辺もしくは長径が５mm程度の大きさ
の長方形あるいは正方形等の方形、ないしは三角形、台
形、菱形等の不定形の小片に破砕する。

【００７２】図４に破砕手段の一例であるカッタミル１
２０を示す。１２１はカッタミル本体で、上面開口を有
する円筒形を成すケーシングであり、前記開口を開閉自
在な蓋１２２で被蓋する。前記蓋１２２はカッタミル本
体１２１内に被破砕物を投入する投入口１２３を備えて
いる。

【００７３】また、前記カッタミル本体１２１内にはカ
ッタミル本体１２１の底面に軸承されて図示せざる回転
駆動手段で水平方向に回転するカッタ支持体１２４を設
け、このカッタ支持体１２４の外周に上下方向に長い回
転刃１２５を３枚設け、これらの３枚の回転刃１２５は
カッタ支持体１２４の回転方向で１２０度の等角度を成
すように配設し、３枚の回転刃１２５の刃先は同一の回
転軌跡上に位置している。さらに、前記３枚の回転刃１
２５の刃先の回転軌跡に対して僅かな隙間を介して二の
固定刃１２６を回転刃１２５の刃先の回転軌跡の略対称
位置にカッタミル本体１２１に固定し、二の固定刃１２
６とカッタ支持体１２４と回転刃１２５とでカッタミル
本体１２１内を二分し、投入室１２７と破砕室１２８を
形成する。前記蓋１２２の投入口１２３は前記投入室１
２７に連通する。なお、二の固定刃１２６と回転刃１２
５とのクリアランスは被破砕物を所望の大きさに切断、
もしくは広義には破砕できるよう自在に調整できる。本
実施例のクリアランスは０．２〜０．３mmm である。ま
た、破砕室１２８は前記二の固定刃１２６間を回転刃１
２５の回転軌跡の周囲を囲むようにメッシュのスクリー
ン１２９で仕切っている。なお、スクリーン１２９は、
本実施例では直径８mmの孔を無数に形成したパンチング
メタルで構成している。また、破砕室１２８のカッタミ
ル本体１２１の下端には前記被処理小片８２を排出する
排出口１３１を設けている。

【００７４】以上のカッタミル１２０において、蓋１２
２の投入口１２３から前述した５mm幅の帯状の故紙を投
入し、図示せざる回転駆動手段（動力５．５ＫＷ）でカ
ッタ支持体１２４を８００rpmで回転すると、故紙はカ
ッタ支持体１２４の回転刃１２５と固定刃１２６間でス
クリーン１２９を経て形状、面積は、不定であるが、長
辺もしくは長径が５×５mm程度以下の大きさの長方形あ
るいは正方形等の方形、ないしは三角形、台形、菱形等
の不定形の小片に破砕され前記排出口１３１から排出さ
れる。ちなみに本実施例のカッタミルでは３０ｋｇの故
紙を６分（３００ｋｇ／時間）で処理した。

【００７５】なお、カッタミルは上記に限定されず、例
えば、（株）ホーライ社製のハードクラッシャのよう
に、回転刃１２５の回転軸は水平方向に設けられ、二の
固定刃１２６間のスクリーン１２９は下方に設けられて
いるカッタミルもある。

【００７６】また、破砕手段は、上記のカッタミルに限
定されず、例えば、（株）ホーライ社製のガイナックス
クラッシャ、又は（株）奈良機械製作所製のロールクラ
ッシャ等、種々のモノカッタ、シュレッダー、クラッシ
ャ等の「クラッシャ」を用いることができる。「クラッ
シャ」は、例えば、上部に被破砕物の投入口を有するク
ラッシャ本体内に互いに内向きに回転する２軸を平行に
設け、各軸に複数枚の回転刃を所定間隔に設けると共
に、各軸の各回転刃外周で互いに噛み合って且つ各回転
刃の外周面に等角度を成すよう突設した３個の爪刃で被
破砕物を適宜大の断片からなる破砕片に切断するように
設けられている。上部の投入口から投入された被破砕物
は、互いに内向きに回転する２軸の回転刃の爪刃により
内部に引き込まれ、噛み合った状態で回転する回転刃の
外周エッジ間に、連続的に作用する剪断力でスリットし
ながら引き込みのときに作用する圧縮力によって破砕さ
れ切断され、破砕片が形成される。この破砕片は前記２
軸の回転刃の下方に設けたスクリーンを通過して排出口
から排出される。

【００７７】前述のように、ミキサー８０内の故紙小片
の大きさは、長さや幅あるいは直径が１５mm程度の大き
さより大きくなると乾燥効率がやや低下するので、長辺
もしくは長径が１０mm以下、好ましくは８mm以下、より
好ましくは５mm以下の小片に破砕したものがよい。

【００７８】本実施例では、ミキサー８０内に上記故紙
小片を投入する前の故紙破砕片の含水率は６．１wt％で
あったが、本発明の故紙解砕粉の製造方法においては故
紙小片の含水率が大きい場合でも特に問題はなく、故紙
破砕片の含水率に応じて比例的に処理時間がかかるだけ
である。

【００７９】２−２．〔故紙解砕粉の製造方法〕 本発明の故紙解砕粉の製造には、以下の手段を用いて行
われる。

【００８０】図２において、８０は、故紙解砕・乾燥手
段および後述する流動混合混練手段で、本実施例におい
て、便宜上「ミキサー」という。

【００８１】８１はミキサー本体で、上面開口を有する
円筒形を成し容量が３００リットルのケーシングであ
り、前記開口はミキサー本体８１内に原料故紙を投入す
る投入口９４で、この投入口９４を開閉自在な上蓋８２
で被蓋する。上蓋８２には、乾燥した空気を供給する給
気管９６を連通し、また、ミキサー本体８１内で故紙小
片から発生した多量の水蒸気や木酸ガス等の揮散ガスを
排出する排気管９５を連通している。さらに、ミキサー
本体８１の底面付近の外周面に１ヶ所の排出口８８を設
け、この排出口８８を被蓋する蓋８９をシリンダ９１の
ロッド先端に設け、シリンダ９１の作動により前記排出
口８８を開閉自在に設けている。９３は排出ダクトで、
前記排出口８８に連通している。

【００８２】さらに、ミキサー本体８１の底面の中心に
は３７ｋｗ（ＤＣ）の馬力を有する図示せざるモータの
回転駆動手段により高速回転する軸８３をミキサー本体
８１内の上方に向けて軸承し、この軸８３に下から上方
へ順にスクレイパー８４、攪拌衝撃翼８５，８６，８７
を装着し、軸８３の先端から締付ナット９２で締め付け
ている。なお、前記各攪拌衝撃翼８５，８６，８７の形
状は特に限定されないが、本実施例では軸８３を中心に
対称を成す２枚羽根である。図２のように３対の攪拌衝
撃翼を重ねた場合は全部で６枚の羽根で成り、これら６
枚の羽根は平面で３６０度を６等分した等分角（６０
度）を成すように互いに交叉した状態で重ねている。な
お、複数個の攪拌衝撃翼を設けた場合、攪拌衝撃翼の合
計の羽根数で３６０度を等分した角度で互いに交叉して
重ねることは原材料を効率良く混練する点で好ましい。

【００８３】さらに、最上に位置する攪拌衝撃翼８７の
形状は２枚羽根の先端部分が軸８３に取り付ける部分よ
り高くなるように折り曲げた形状をしており、前記先端
部分は軸８３の先端より高い位置に配置している。これ
によりミキサー８０内に投入した故紙小片の上層部に攪
拌衝撃翼８７による剪断力を加えることができ、故紙小
片を効率よく解砕且つ乾燥するという点で、望ましい形
状である。

【００８４】なお、前記スクレイパー８４はミキサー本
体８１の底面を僅かに摺接して回転し、ミキサー本体８
１内の原材料を底面に滞留しないように掻き回し且つ上
方へ循環させ、さらに、処理された原材料をミキサー本
体８１の底面に残留しないよう掻き出すものである。

【００８５】２−３．〔故紙解砕粉の製造工程の例〕 前述したように破砕処理で長さ幅が５mm程度の大きさの
小片に破砕した故紙、故紙小片を原料として解砕・乾燥
手段であるミキサー８０で解砕且つ乾燥する工程を以下
に詳しく説明する。

【００８６】(1) 回転速度９００rpmでモータを回して
攪拌衝撃翼８５，８６，８７およびスクレイパー８４を
高速回転し、ミキサー８０の上蓋８２を開放して投入口
９４からミキサー本体８１内に、大きさが５×５mm程度
で、含有水分量が６．１ｗｔ％の故紙小片を２５ｋｇ、
およびＴＹ−３００（酸化チタン）と顔料（黄色）２ｋ
ｇを共に投入する。

【００８７】なお、故紙小片投入時のミキサー８０内の
温度は８９℃、モータの負荷電流は１５５Ａであった。

【００８８】（２） モータにより前記攪拌衝撃翼８
５，８６，８７およびスクレイパー８４を回転速度９０
０rpmで２６分２２秒間、回転して故紙小片とＴＹ−３
００（酸化チタン）とを攪拌した。

【００８９】なお、故紙小片投入時から２６分２２秒後
のミキサー８０内の温度は２２５℃で、モータの負荷電
流は６１Ａであった。

【００９０】攪拌衝撃翼の回転速度つまり剪断速度は９
００rpmで高速回転するので、攪拌衝撃翼８５，８６，
８７による剪断力は高いため、ミキサー８０内の故紙小
片は前記剪断力により衝撃破断されて粉末状に解砕さ
れ、また攪拌衝撃翼と故紙小片あるいは故紙小片同士の
摩擦による摩擦熱つまり剪断発熱の発生量が向上し、ミ
キサー８０内の温度が上昇する。このミキサー８０内の
温度上昇に伴って故紙小片内の水蒸気や木酸ガス等の揮
散ガスの揮発性は向上し、含水率０．４wt％で粉末状に
乾燥される。つまり、小片に破砕された故紙小片はミキ
サー８０内で攪拌衝撃翼の剪断力により解砕されるので
乾燥効率が向上し、且つ故紙小片が乾燥するのでより一
層細かく解砕し易くなるという相乗効果があり、故紙小
片は時間の経過とともに解砕され多量の故紙小片が短時
間で解砕・乾燥され「故紙解砕粉」が製造される。

【００９１】また、ミキサー本体８１内へ給気管９６を
介して図示せざる除湿装置を備える圧縮機ないし送風機
から成る乾燥空気供給源から乾燥空気を供給する（圧力
０．５kg/cm²）。故紙小片から発生した多量の水蒸気や
木酸ガス等の揮散ガスは前記乾燥空気内に含まれて排気
管９５より排出され、図示せざるブロワーで集塵装置へ
吸引される。このように乾燥空気をミキサー内へ供給し
ない場合、ミキサー本体８１内の水蒸気が上蓋８２の内
面などのミキサー８０の内壁面に結露し水滴となって下
方の故紙小片へ落下し、ミキサー本体８１内の故紙小片
を効率よく乾燥できなくなるので、ミキサー本体８１へ
乾燥した空気を供給し排出することは重要である。

【００９２】そして、故紙小片から水蒸気が揮散するに
つれて故紙小片が軽くなるので攪拌衝撃翼にかかる負荷
が低下し、上記のように、運転開始時のモータの負荷電
流は１５５Ａであったが、運転開始から２６分２２秒後
には６１Ａに変化したのである。

【００９３】なお、前記攪拌衝撃翼の剪断速度が速すぎ
る場合は、攪拌衝撃翼の遠心力で故紙小片が舞い上がる
ためミキシング効果が低下し、前記剪断速度が遅すぎる
場合は、攪拌衝撃翼の剪断力による剪断発熱の発生量が
少ないため乾燥時間がかかり、乾燥効率が低下するとい
う理由で、前記剪断速度は好ましくは９００〜９８０rp
m、より好ましくは９００〜９５０rpmである。

【００９４】また、故紙小片の中に炭酸カルシウム、酸
化チタン等の添加剤を添加すると、故紙小片が重くなっ
て攪拌衝撃翼の遠心力による故紙小片の舞い上がりが少
なくなるため解砕・乾燥効率を向上させるので望ましい
が、炭酸カルシウム、酸化チタン等の添加剤を添加しな
くとも解砕・乾燥でき、限定されるものではない。

【００９５】さらに、本実施例では攪拌衝撃翼は前述し
たように攪拌衝撃翼８５，８６，８７の３対の合計６枚
で、スクレイパー８４を含めると合計７枚であるが、攪
拌衝撃翼の数が少なくなると、例えば一対の攪拌衝撃翼
８５とスクレイパー８４の合計３枚であると、攪拌衝撃
翼の剪断力による剪断発熱の発生量が少なくなり故紙小
片が効率良く解砕・乾燥しないという理由で、好ましく
はスクレイパー８４を含めて５枚以上、より好ましくは
スクレイパー８４を含めて７枚以上である。

【００９６】(3) 次いで、モータを低速回転させ、シリ
ンダ９１を作動し蓋８９を移動して排出口８８を開放
し、低速回転のスクレイパー８４でミキサー本体８１内
の故紙小片を排出口８８から排出ダクト９３へ掻き出し
て排出する。

【００９７】なお、故紙小片投入時から２６分２２秒間
のミキサー８０内の温度、モータの負荷電流、故紙小片
の含水率はそれぞれ、以下に示すように経時変化を示し
ている。

【００９８】

【表１】

【００９９】以上のようにして得た故紙解砕粉は、殆ど
が０．１mm程度の粉末状に解砕され、僅かながら１〜２
mm程度の大きさの粒状に丸められており、含有水分量が
０．４wt％であり、全体として粒状に近く、丸みを有し
ており表面が比較的平滑で緻密になっている。なお、故
紙解砕粉は、ほとんど相互に凝集を生ずることがなく、
且つ溶液などに対する分散性が良好で、顔料などの担持
母材として適切である。

【０１００】また、故紙解砕粉は、ペレット状に成形さ
れた熱可塑性樹脂成形材と既知の攪拌機により混合し攪
拌した後、これを射出成形や押出成形等の成形機内に投
入、加熱し、各種成形法によって故紙合成成形品に成形
することができる。この場合、攪拌機として低速回転型
のものを使用し、各故紙解砕粉が低含水率で且つ粉末状
であるので故紙解砕粉は熱可塑性樹脂成形材材のペレッ
トと満遍なく良好な状態に混合する。

【０１０１】次いで、これを原材料として例えば押出成
形等の成形機に投入し、加熱し、混練するとき、熱可塑
性樹脂成形材が各故紙解砕粉の周囲全体に覆う状態で混
練され、冷却され硬化する。したがって、故紙合成成形
品内の故紙解砕粉は低含水率の状態を維持されるので、
浸水や高湿度等の外的環境に左右されない安定した低含
水率や低吸水率の製品が形成される。

【０１０２】また、故紙解砕粉は低含水率であるので、
上記の原材料を各種成形法の成形機で加熱し成形する
際、故紙解砕粉からの水蒸気や木酸ガス等の揮散ガスの
発生が殆どないため、成形機内の壁面の酸化腐食、成形
ダイの損耗、成形品自体の表面の荒れ、気泡、巣の発生
等の問題が生じない。

【０１０３】なお、故紙解砕粉は熱可塑性樹脂成形材と
ともにミキサー８０内でゲル化混練し、冷却して後述す
る故紙合成粉を形成することができる。

【０１０４】前述したように、熱可塑性樹脂成形材と故
紙解砕粉とを押出機やミキサー８０内で混練すると、各
故紙解砕粉の周囲全体が熱可塑性樹脂成形材で覆われる
ために、一旦混練すると故紙解砕粉内の水分は熱可塑性
樹脂成形材で閉じ込められる状態になるので、その後は
乾燥したとしても故紙解砕粉の含水率を低下させること
はできなくなる。従って、熱可塑性樹脂成形材と故紙解
砕粉とを押出機やミキサー８０内で混練する前に、故紙
解砕粉の含水率を１wt％以内に、好ましくは０．５wt％
以内にすることが望ましく、この故に本発明の故紙解砕
粉の製造方法は、故紙の水分を殆ど除去でき且つ解砕す
るので極めて有用であり、得られた故紙解砕粉は利用範
囲が広範囲に及ぶものである。

【０１０５】２−４．〔故紙合成粉の製造例〕 前述した実施例では、前述故紙小片をミキサー８０で解
砕・乾燥処理した後、故紙解砕粉をミキサー８０から排
出したが、この故紙合成粉の製造例では前記故紙解砕粉
を排出せず、その後ミキサー８０内に１種または数種の
熱可塑性樹脂成形材を投入し、この熱可塑性樹脂成形材
と前記故紙解砕粉とを流動混合混練手段である同じくミ
キサー８０でゲル化混練して「故紙合成粉」を形成す
る。以下に詳しく説明する。

【０１０６】(1) ミキサー本体８１内には、前述実施例
の故紙解砕粉（含水率０．４wt％）２５ｋｇが形成され
ている。

【０１０７】このミキサー本体８１内に、熱可塑性樹脂
成形材として、農業などで使用済みのプラスチックフィ
ルム廃棄物、例えばポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポ
リ酢酸ビニル、ポリオレフィンなど所謂施設園芸、農業
におけるビニールハウスやその他の栽培用の農産物の種
子や苗などの被蓋に使用され、また、他の用途に使用さ
れ廃棄された使用済のフィルムあるいはシートを形成す
る熱可塑性樹脂製のフィルムもしくはシート（本明細書
において、「廃農フィルム」という）のうち、軟質ＰＶ
Ｃで成る廃農フィルムから回収した熱可塑性樹脂成形材
の軟質ＰＶＣ１２ｋｇと、バージンの硬質ＰＶＣ１２ｋ
ｇの粉砕片を投入し、攪拌衝撃翼の剪断速度９００rpm
で４分３７秒間混練した。したがって、故紙解砕粉は２
５ｋｇで５１wt％で、前記熱可塑性樹脂成形材の軟質Ｐ
ＶＣ１２ｋｇとバージンの硬質ＰＶＣ１２ｋｇで合計２
４ｋｇのＰＶＣで４９wt％の配合である。なお、バージ
ンの硬質ＰＶＣの熱可塑性樹脂成形材の形態は、本実施
例ではペレットを使用している。

【０１０８】また、熱可塑性樹脂成形材を投入時のミキ
サー本体８０内の温度は１４７℃であったが、４分３７
秒後の温度は２１０℃であった。ＰＶＣの融点は６５〜
８０℃であり、この工程で、原材料内の故紙解砕粉によ
りＰＶＣは大きな塊とはならず、混合分散に際しても凝
集したりせずに粘土状にゲル化する。この工程で、上記
の粘土状にゲル化したものは直径約１０〜１００mmの塊
状の「混練材料」となった。この混練材料は、個々の故
紙解砕粉がその故紙解砕粉単体の表面全体に熱可塑性樹
脂を付着した状態に形成され、故紙解砕粉が熱可塑性樹
脂成形材で閉じ込められた状態になるので、各故紙解砕
粉粒は外的環境に影響されない安定した低含水率を維持
する形態になる。

【０１０９】なお、尿素、炭酸カルシウム、酸化チタ
ン、顔料等の添加剤をミキサー８０内に投入することが
できる。

【０１１０】前記炭酸カルシウムは、押出機等で押出成
形される故紙合成板に良好な寸法安定性をもたらし、温
度変化に伴う膨張収縮を著しく少なくすることに寄与す
るもので、押出加工における成形品の変形を防止し、且
つそれ自体安価である。

【０１１１】また、前記酸化チタンは、流動性、溶液中
における分散性が良好であり、押出機等で押出成形され
る故紙合成板に対して温度変化に伴う膨張収縮を著しく
少なくすることに寄与するものである。

【０１１２】また、前記尿素はアンモニア、フェノー
ル、メラミン等で成り、木酸ガスの中和剤となる。

【０１１３】(2) 前記モータを４００〜５００rpmの低
速にし、シリンダ９１を作動して蓋８９を後退して排出
口８８を開放する。ミキサー本体８１内のゲル化した原
材料は排出口８８から排出ダクト９３を経て、次工程へ
排出される。排出時の温度は２１５℃、熱可塑性樹脂成
形材を投入してから排出するまでは５分２９秒で処理さ
れた。

【０１１４】なお、前記モータを低速にして原材料内の
熱可塑性樹脂成形材の融点より１０℃程度高い温度にま
で下げれば、ミキサー８０内の混練材料は冷却され、直
径約２５mm以下の大きさの塊に造粒され後述の造粒故紙
合成粉と同等のものが形成される。しかし、本実施例で
は後述する冷却造粒工程で一定粒径の粉体に形成され
る。

【０１１５】(3) 冷却造粒 図３において、１００は「冷却造粒手段」であり、本実
施例では「クーリングミキサー」という。

【０１１６】ミキサー８０で形成された混練材料は排出
ダクト９３を経てクーリングミキサー１００の投入口１
１３から逆円錐形状を成すミキサー本体１０１内へ投入
される。ミキサー本体１０１の上壁内の略中心に軸承さ
れたアーム１０３が減速装置１１２を介してモータ１１
１により３rpm の速度で水平方向に回転している。前記
アーム１０３の先端にはスクリュー型を成す撹拌衝撃翼
１０４が軸承され、該撹拌衝撃翼１０４の回転軸線方向
がミキサー本体１０１の内周壁面に沿って略平行に下方
へミキサー本体１０１の下端付近まで延長している。撹
拌衝撃翼１０４はアーム１０３内に設けた歯車等による
回転伝達手段を介して前記モータ１０５の出力軸に連結
する回転軸に連結され９０rpm の速度で回転駆動され
る。撹拌衝撃翼１０４はミキサー本体１０１の内周壁面
に沿って円錐を描くように回転し、アーム１０３内の混
練材料を攪拌する。

【０１１７】ミキサー本体１０１の外周壁内に形成した
ジャケット１０２内に給水管１０８から排水管１０９へ
常時、冷却水を供給され、撹拌衝撃翼１０４で攪拌され
る混練材料は、ジャケット１０２内の冷却水により冷却
されたミキサー本体１０１の内周壁面で熱可塑性樹脂成
形材の融点近傍まで冷却され、直径約２５mm以下に造粒
された「造粒故紙合成粉」が形成され、この造粒故紙合
成粉はバルブ１０６を開放して排出口１０７より排出さ
れる。

【０１１８】ＰＶＣの融点は６５〜８０℃であり、本製
造例では前述したミキサー８０内で２１５℃にゲル化し
た混練材料をクーリングミキサー１００へ投入してから
１０〜１５分程度で、５５〜６５℃まで冷却され、この
クーリングミキサーによって効率よく冷却造粒される。
このときのジャケット１０２内の冷却水については、給
水管１０８から供給する冷却水の温度は３０℃で、排水
管１０９より排水される冷却水の温度は４１℃。

【０１１９】なお、混練材料は、熱可塑性樹脂成形材の
凝固点すなわち融点以下に冷却されることが望ましい
が、故紙解砕粉を混合しているので熱可塑性樹脂成形材
の融点以下にまで下げる必要はなく、実際には造粒故紙
合成粉が排出口１０７より排出可能な温度まで冷却され
れば良く、混練材料内の熱可塑性樹脂成形材の融点より
約１０℃高い温度まで冷却すれば良い。

【０１２０】なお、冷却造粒手段は上記のクーリングミ
キサーのような装置に限定されるものではなく、ミキサ
ー本体内の混練材料を攪拌する攪拌羽根を設け且つミキ
サー本体の外周壁面に前述したようなジャケットを設
け、このジャケット内を流れる冷却水でミキサー本体内
の混練材料を冷却するものであれば良い。

【０１２１】なお、ミキサー８０で形成された混練材料
は前記ジャケット１０２を備えてない一般的なミキサー
を用いて攪拌のみを行なって冷却することも可能である
が、効率よく冷却できるという点で、本実施例のような
クーリングミキサーを使用することが望ましい。

【０１２２】(4) 整粒 前記冷却造粒手段で形成された造粒故紙合成粉は、さら
に前述した図４と同様のカッタミルを使用してカッタ支
持体１２４の回転刃１２５と固定刃１２６間で約０．１
〜５mm程度に切断され「故紙合成粉」が形成され、整粒
室１２８のスクリーン１２９のメッシュを通過して粒径
（短径）３〜５mmの米粒大の「故紙合成粉」が排出口１
３１より排出される。スクリーン１２９は、直径８mmの
孔を無数に形成したパンチングメタルで成る。

【０１２３】なお、上述実施例においては、熱可塑性樹
脂成形材としては、ＰＶＣを主な例として説明したが、
他の廃棄された各種の樹脂成形品から回収して得られた
熱可塑性樹脂成形材を熱可塑性樹脂成形材として素材化
した、ＡＢＳ樹脂，ポリスチレン、ＰＥＴ（ポリエステ
ル）、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＣ（ポリカーボネー
ト）、ナイロン等の樹脂の一種又はこれらの数種の混合
したものを用いることができる。

【０１２４】なお、熱可塑性樹脂成形材は、前述廃農フ
ィルムを始め熱可塑性合成樹脂製品の廃材から得られた
回収熱可塑性樹脂成形材を再利用したもの、あるいはバ
ージンの熱可塑性樹脂を投入し、あるいはバージンの熱
可塑性樹脂と前記回収熱可塑性樹脂成形材をそれぞれ、
例えば５０％ずつ用いることもできる。

【０１２５】以下、故紙解砕粉と各熱可塑性樹脂成形材
との混合比の実施例を以下に示す。

【０１２６】

【表２】

【０１２７】本発明で得られた故紙合成粉は、射出成形
や押出成形、圧縮成形等の各種成形法で使用される成形
機へ直接投入して故紙合成成形品に成形することも、成
形用あるいは顔料等を含む充填材としての樹脂素材の形
態であるペレットに成形することもできる。

【０１２８】３．故紙合成成形品の製造例 前述した故紙解砕粉と、ペレット状に成形された熱可塑
性樹脂成形材とを既知の攪拌機により低速回転で攪拌し
て混合した後、これを射出成形や押出成形、圧縮成形等
の各種成形法で使用される成形機内に投入、加熱し、各
種成形法にて故紙合成成形品を成形することができ、あ
るいは前述した故紙合成粉を前記成形機内に投入し、加
熱して各種成形法により成形して故紙合成成形品を製造
できる。以下、本発明の故紙合成粉を用いて故紙合成成
形品を製造する製造実施例を示す。

【０１２９】３−１．〔射出成形による故紙合成成形品
の製造例〕 本発明の故紙合成粉を用いて射出成形にて成形したテレ
ビケースの故紙合成成形品の製造例を以下に示す。

【０１３０】故紙解砕粉５１wt％とポリスチレン４９wt
％で成る故紙合成粉を成形材料として横形の射出成形機
のホッパへ投入する。故紙合成粉はホッパから射出ラム
の往復運動に関連して加熱シリンダ内に送られ、この加
熱シリンダ内で加熱、練成され、軟化し流動性を帯び
る。この錬成された生地を射出ラムにより金型のキャビ
ティ中にプランジャーで押し出される。すなわち、前記
生地は加熱シリンダの一端のノズルを通り、金型の湯道
（スプルー）を経て金型の湯口（ゲート）から金型のキ
ャビティへ射出され、冷却されてテレビケースの故紙合
成成形品となる。前記射出ラムの往復運動、金型の開閉
等の操作は全自動化されており、射出ラムを自動操作に
より反復操作して上記の射出成形工程の動作を繰り返し
行ない、テレビケースを多量生産する。

【０１３１】３−２．〔押出成形による故紙合成成形品
の製造例〕 本発明の故紙合成粉を用いて押出成形にて成形した故紙
合成板の故紙合成成形品の製造例を以下に示す。

【０１３２】図５（Ａ），（Ｂ）は故紙合成板の製造ラ
インを示すもので、６１はアジターフィーダで、故紙合
成粉を貯槽するタンクであり、押出機７０の上部に設け
られている。このアジターフィーダの下部にはスパイラ
ルのスクリューが設けられ、このスクリューでアジター
フィーダ６１内の故紙合成粉を下方の押出機７０のホッ
パ７３へ搬送する。押出機７０及び該押出機７０内のス
クリュー７１を回転駆動するモータ７４は、水平方向へ
回動自在のベースプレート７７の上面に設置されている
ので、押出機７０を水平方向へ回動して押出機７０の先
端の押出ダイ１９やスクリーン等の部材を容易に着脱で
き、また押出ダイ１９を成形ダイ１０に装着できる。故
紙合成粉はアジターフィーダ６１から押出機７０のホッ
パ７３へ投入され、押出機７０内で加熱、混練され、押
出ダイ１９から成形ダイ１０へ吐出され、成形ダイ１０
で合成板に成形される。この合成板にはブレーキ手段３
０により合成板の押出方向と反対方向へ作用する抑制力
が加えられて故紙合成板が成形される。なお、前記ブレ
ーキ手段３０は必ずしも必要ではなく省略して故紙合成
板を成形できる。

【０１３３】４．故紙合成板の製造方法及び装置 以下に、故紙合成板の製造工程及び各装置の実施例につ
いて図面を参照して詳細を説明する。

【０１３４】４−１．〔押出機７０〕 図６において、７０は単軸押出機である。一般に押出機
は図示のようなスクリュー形であり、単軸押出機と多軸
押出機又はこの変形及びこれらが組み合わさった構造を
持つものがある。本発明の押出機としては、前記いずれ
の構造のものをも使用することができる。 ７１はスク
リューで、本実施例ではこれを単軸型としている。一般
に押出成形に使用されるスクリューは、基部から先端に
向けてスクリュー溝の絞りの変化を大きくしているが、
本発明のスクリューは、スクリュー溝の絞り変化を小さ
くして故紙解砕粉の混入により流動性の低下した押出し
生地の流動性を向上させている。ちなみに、一般のスク
リュー溝の深さは基部で１０mm、先端で１〜２mmに形成
されているが、本発明のスクリュー７１はスクリュー溝
の深さを基部で１０mm、先端で７〜８mmに形成してい
る。

【０１３５】このスクリュー７１はギヤ減速機７２を介
して図５（Ａ），（Ｂ）のモータ４２によって駆動さ
れ、バレル７４内で回転する。この回転するスクリュー
７１でホッパ７３から投入された故紙合成粉が混練され
ながらスクリュー７１の前方へ押出される。バレル７４
の外面にはバンドヒータ７５を設けており、このバンド
ヒータ７５によりバレル７４内の故紙合成粉つまり故紙
解砕粉と樹脂が加熱されスクリュー７１の溝に沿って前
方へ移送され、漸次溶融して熱可塑性樹脂成形材が故紙
解砕粉を均一に分散した状態で混練される。そしてスク
リーン７６及びアダプタ１７を経てアダプタ１７の押出
ダイ１９から成形ダイ１０へ押出し生地７９として押出
される。

【０１３６】なお、熱可塑性樹脂成形材と故紙解砕粉を
ゲル化混練した故紙合成粉は、これに押出機７０内で強
い押出力を加えると、チクソトロピー（揺変）を呈する
ので、粘度が低下して流動性が向上する。

【０１３７】また、このように故紙解砕粉とこの故紙解
砕粉を分散した熱可塑性樹脂成形材、すなわち故紙合成
粉は、熱可塑性樹脂成形材を単独で押出成形する場合に
比較して、低温で押出成形を行うことができるので、押
出機７０が押出成形の際に熱可塑性樹脂成形材に加えら
れる熱により劣化することを防止でき、かつ、成形され
た故紙合成板自体温度が低いものとなるので、この故紙
合成板の冷却を容易に行うことができる。

【０１３８】ちなみに、前述実施例で製造した故紙合成
粉、つまり故紙解砕粉５１wt％と廃農フィルムから回収
した熱可塑性樹脂成形材の軟質ＰＶＣ２４．５wt％とバ
ージンの硬質ＰＶＣ２４．５wt％で成る故紙合成粉を上
記の押出機７０のバレル７４内に投入し、スクリュー回
転数１９．１rpmでゲル化混練したところ、押出成形時
の押出機内の樹脂温度の測定値は、設定温度１６０〜１
７５℃に対し１６０〜１７８℃であった。この押出成形
時の押出機内の樹脂温度に比して、ポリ塩化ビニル（Ｐ
ＶＣ）単独でペレット成形を試みた時の溶融温度は１９
０℃で、熱可塑性樹脂成形材に故紙解砕粉を分散させた
故紙合成粉から成るペレットの成形における両者のゲル
化混練温度は１９５〜２２５℃であった。

【０１３９】尚、使用目的に応じて、ゲル化混練による
故紙合成粉成形時に顔料を添加し、もしくは原材料とし
て着色した故紙解砕粉を使用することにより、例えば木
質感のある色彩の製品として着色することもできる。

【０１４０】４−２．〔押出ダイ〕 図６において、１７はアダプタで、押出機７０で練成さ
れた押出し生地７９を流入する流入口１８と押出し生地
７９を後述する成形ダイ１０へ吐出する押出ダイ１９と
を備えている。さらに、アダプタ１７の先端に断面矩形
状を成す突部を設けている。前記押出ダイ１９は前記突
部の先端に約８mmの肉厚を形成するように幅５０mm、高
さ１２mmの細長の矩形状を成し、前記流入口１８はアダ
プタ１７の後端面に直径５０mmの円形を成し、この流入
口１８から前記押出ダイ１９に向けて徐々に断面変形す
る流路を形成している。なお、流入口１８は押出機７０
の断面円形の吐出口と同じ大きさに形成し、一方、押出
ダイ１９の吐出口の矩形の幅は流入口１８の直径と同じ
寸法に形成し、高さは後述する成形ダイ１０の入口１１
の高さと同じ寸法に形成することが好ましい。

【０１４１】なお、アダプタ１７の後端は該アダプタ１
７の外周に嵌着した取付具を介して押出機７０のスクリ
ーン７６を備えたスクリーン部１６の先端面にボルトな
どの取付具で連結してアダプタ１７の流入口１８と押出
機７０のスクリーン部１６の出口とを連通し、一方、成
形ダイ１０の後端面の略中央位置に断面矩形状の凹部を
形成し、この凹部にアダプタ１７の先端の断面矩形状の
突部を装着して押出ダイ１９と成形ダイ１０の入口１１
を連通する。

【０１４２】なお、前記アダプタ１７の連通孔の周壁内
には加熱手段たるヒータを埋設することもできる。

【０１４３】押出機７０のスクリーン部１６の出口より
押し出された押出し生地７９は、アダプタ１７の流入口
１８から流入し、ヒータで加熱保温されながら押出し生
地７９の流路を経て押出ダイ１９から成形ダイ１０の入
口１１から成形ダイ１０内へ流動する。流入口１８から
押出ダイ１９への連通孔の断面変化は比較的急激に狭く
なつているが、この断面変化は高さ方向の変化のみであ
るので、押出し生地７９の流動状態は複雑ではなく良好
である。しかも、前記押出ダイ１９は通常の一般的なダ
イとは異なり、射出口が大きいため多量の押出し生地７
９を吐出し、且つ密度を促進可能な形状に形成されてい
るので、故紙解砕粉を混入したために流動性の低下した
押出し生地７９を吐出した場合であっても通常のダイで
生じていたような目詰まりが生じることはない。

【０１４４】４−３．〔成形ダイ１０〕 図７及び図８（Ａ），（Ｂ）において、１０は成形ダイ
で、いわゆるＴダイ式の成形ダイに類似の形状を成して
おり、押出機７０と前記アダプタ１７を介して接続さ
れ、押出機７０の押出ダイ１９に連結された入口１１
と、この入口１１から導入された押出し生地７９を幅広
で所定の肉厚の板状に成形する成形室２２を有する。こ
の成形室２２内は、成形室２２の入口付近から押出し生
地７９の押出方向に向かって、成形室２２の長さの約５
分の１まで、その外周にヒータ１４が配設された溶融部
２１ａを形成しており、また、他の部分は、前記溶融部
２１ａの境界から押出し生地７９の押出方向に向かって
ダイ出口２３まで、その外周に冷却管２５が配設された
徐冷部２１ｂが形成されている。

【０１４５】ちなみに、押出成形時の押出ダイ１０内の
押出し生地温度の測定値は、前記上下２本の各ヒータ１
４の設定温度１７５℃に対し１７２．８〜１７５℃であ
った。

【０１４６】前記成形室２２は、一方若しくは双方が加
熱及び冷却手段をそれぞれ備える上下２枚の金属板２
６，２７を両側縁に配置した金属製のスペーサを介して
断面方形に形成したもので、上下２枚の金属板２６，２
７のいずれか一方若しくは双方を交換することにより、
成形室２２の高さを変更可能に構成されている。

【０１４７】一例として、上側金属板２６の交換によ
り、成形ダイ１０の成形室２２の高さを成形ダイ１０の
入口１１の高さと同一の状態〔図８（Ａ）〕から、成形
ダイ１０の入口１１より低い状態とした場合の例を図８
（Ｂ）に示す。このように、上側金属板２６の交換によ
り、成形ダイ１０の成形室１２を成形ダイ１０の徐冷部
２１ｂに向かって徐々に狭く断面変化する形状にするこ
とで、成形ダイ１０の入口１１の高さを変更することな
く成形室２２の高さ、従って、製品の厚みを変更するこ
とができるので、押出ダイ１９の吐出口の高さと成形ダ
イの入口１１の高さが常に略同一高さとなるように構成
することができる。

【０１４８】このように、押出ダイ１９の吐出口の高さ
を成形ダイ１０の入口１１の高さと常に同一にすること
で、成形される合成板の交換毎に押出ダイ１９を交換す
ることなく、故紙解砕粉が分散されて押出し生地７９を
容易に成形室２２内に吐出することができ、押出ダイ１
９の吐出口や成形ダイ１０の入口１１付近がこの押出し
生地によって目詰まりを起こすことを防止することがで
きる。さらには、成形ダイ１０の溶融部２１ａが成形ダ
イ１０の徐冷部２１ｂに向かって、押出し生地７９を徐
々に圧縮するような形状となるので、押出し生地７９の
流動性が向上すると共に、均一、高密度の故紙合成板が
成形され、かつ故紙解砕粉と熱可塑性樹脂成形材との圧
密、密着性が向上し、強度の高い合成板を得ることがで
きる。

【０１４９】成形ダイ１０の成形室２２は、本実施例で
は、幅６４０mm、高さ１２mmの細長の矩形状の断面を成
す〔図８（Ａ）〕。

【０１５０】成型室２２の溶融部２１ａは、その横断面
の形状を成形ダイ１０の幅方向に湾曲して延長する両端
が成形室２２の長手方向の両端に及んで、いわゆるコー
ト・ハンガー型に形成されている（図７）。

【０１５１】なお、前記溶融部２１ａはコート・ハンガ
ー型の他、ストレイト・マニホールド型に形成してもよ
いが、溶融部２１ａ内を流動する押出し生地７９の流動
性が優れているという点で、前述した湾曲形状のコート
・ハンガー型が好ましい。成形ダイ１０は、一例とし
て、幅６４０mm、高さ１２mmの細長の矩形状の断面を成
し、成形室２２の入口からダイ出口２３までの距離（押
出し方向の距離）は６００mmである。

【０１５２】次に成形ダイ内の構造について説明する。
前記成形室２２の上下左右の四方の内壁面は厚さ０．２
５mmのフッ素樹脂でなるシート２４を貼設している。こ
の他に、成形室２２の上下左右の四方の内壁面にフッ素
樹脂を直接表面コーティングすることもできるが、交換
が容易でありフッ素樹脂のコーティング加工が容易で耐
久性に富むという点で、フッ素樹脂のシート２４を貼設
することが特に好ましい。

【０１５３】前記シート２４は特に好ましくは、ガラス
織布の表面にフッ素樹脂をコーティングしたものであ
り、フッ素樹脂には上述のように、テフロンＴＦＥ、テ
フロンＦＥＰ、テフロンＣＴＦＥ、テフロンＶｄＦ等が
ある。なお、前記ガラス織布はガラス繊維の不織布でも
よい。

【０１５４】なお、前述のフッ素樹脂のコーティング加
工は、成形室２２の上下の内壁面、すなわち故紙合成板
の表裏面を形成する面に相当する内壁面に施すこともで
きるが、前述したように成形室２２の上下左右の内壁面
全体に施すことが望ましい。

【０１５５】図７及び図８において、１４はヒータで、
電熱ヒータ等の加熱手段から成り、押出し生地７９を加
熱保温し、押出し生地７９の流動性を維持するため、成
形ダイ１０を形成する上下２枚の金属板２６，２７に、
溶融部２１ａを成している。なお、前記ヒータ１４は前
記上下２枚の金属板２６，２７のいずれか一方にのみ配
設することもでき、また、成形ダイ１０の外壁に配設す
ることもできる。

【０１５６】また、図８において、２５は冷却管で、成
形ダイ１０の成形室２２を冷却する冷却手段の一例を示
すもので、成形室２２の押出し方向に適当な間隔毎に、
この冷却管２５に常温の水又は７０〜８０℃程度までの
水あるいは油等の冷却媒体たる冷却液を供給して成形室
２２内の押出し生地７９を冷却する。この冷却管の配管
は成形室２２内の押出し生地７９の徐冷効果を向上する
ために前記溶融部２１ａの境界から押出し生地７９の押
出方向に向かって成形ダイ１０のダイ出口２３の方向に
向けて成形室２２の上下２枚の金属板２６，２７の各々
に４本等間隔で挿通して配管設置されている。なお、冷
却管２５は、上下２枚の金属板２６，２７のいずれか一
方にのみ配置することもでき、またその設置間隔を次第
に狭くするように設けることもでき、あるいは冷却管２
５を成形ダイ１０の外壁に配設することもできるが、成
形室２２内の押出し生地７９を冷却できればよいので、
この実施例の構造に限定されない。

【０１５７】４−４．〔成形ダイ１０内の作用〕 押出機７０に連結されたアダプタ１７の押出ダイ１９よ
り押出された押出し生地７９は、成形ダイ１０の入口１
１より導入され、成形ダイ１０の成形室２２の幅方向へ
流動する。なお、成形ダイ１０内が空の状態時には成形
室２２の溶融部２１ａと徐冷部２１ｂの境界付近を後述
するブレーキ手段３０に迄達する後述の故紙合成板等で
閉塞しておくことにより、流入した押出し生地７９が溶
融部２１ａ内で成形室２２の高さ方向に早期に積層さ
れ、ブレーキ手段３０により押出し生地７９に押出し力
に抗する抑制力が加わって、押出し生地７９の密度を高
めることができる。

【０１５８】押出し生地７９が成形室２２の溶融部２１
ａに押し出される際、成形室２２の溶融部２１ａはその
幅が急に拡がっているので、溶融部２１ａ内を流れる押
出し生地７９は良好な混練状態を保ち、故紙解砕粉を均
一に分散した状態で押出される。

【０１５９】その後、押出し生地７９は、成形室２２の
徐冷部２１ｂ内に導入されて徐冷され、次いで徐冷部２
１ｂ内の冷却管２５内を流れる冷却水により冷却されて
硬化して１２mmの肉厚を有する故紙合成板となり、押出
し生地７９によって押し出される。

【０１６０】なお、押出し生地７９が成形室２２を流動
する過程において、成形室２２の上下左右の四方の内壁
面には、フッ素樹脂で成るシート２４を貼設しているの
で、押出し生地７９は徐冷されながら円滑に押出され
る。

【０１６１】フッ素樹脂は、約３００℃の耐熱性を有
し、表面が平滑であり摩擦係数が小さく、金属に比べて
熱伝導係数が低いという性質を有しているので、押出し
生地７９に対して以下に示すような作用をする。

【０１６２】フッ素樹脂は表面が平滑であり摩擦係数は
小さいので、成形室２２内を通過する押出し生地７９内
の故紙解砕粉は大きな抵抗を受けずに流動する。そのた
め押出し生地７９の混練状態は良好な状態を維持して、
故紙解砕粉が分散した状態となり、結果として密度が均
一で巣ができずしかも表面が平滑な高品質の故紙合成板
が生成される。

【０１６３】成形室２２内の徐冷部２１ｂでは押出し生
地７９が冷却されるので押出し生地７９の流動性が悪く
なる上、押出し生地７９内の故紙解砕粉は樹脂に比べて
摩擦抵抗が大きく、従来のＴダイ式の成形ダイ１０にお
いては、成形ダイ１０の内壁面も摩擦抵抗が大きいの
で、故紙合成板の場合、成形ダイ１０の内壁面を接触し
て流動する故紙解砕粉は大きな抵抗を受けることになり
円滑に流動しないため押出し生地７９の混練状態を粗密
にし巣を形成するなどの悪影響を及ぼすものであった
が、本実施例の成形ダイ１０においては成形室２２の内
壁面に表面が平滑で摩擦係数の小さいフッ素樹脂のシー
ト２４を貼設したことにより、押出し生地７９の故紙解
砕粉は成形室２２の内壁面との接触によっても大きな抵
抗を受けることなく円滑に流動し、押出し生地７９に前
述したような悪影響を及ぼすことなく押出し生地７９は
均一・高密度の良好な混練状態で成形室２２内から押出
される。

【０１６４】また、上述したように、故紙合成板の製造
に際しては、押出し生地７９内の故紙解砕粉に対する抵
抗力が小さくなり押出し生地７９は均一な密度で成形さ
れるので、製品としての合成板２９である故紙合成板の
表面にはいわゆる肌荒れが生じることなく平滑な面に仕
上がる。本発明は上述したように押出し生地７９の故紙
解砕粉が円滑に流動するので、故紙解砕粉が焼けること
なく耐衝撃性など品質特性の低下が生じない。

【０１６５】さらに、フッ素樹脂は金属に比べて熱伝導
係数が低いので、押出し生地７９を急速に冷却すること
なく徐冷する効果があり、押出し生地７９の急速な冷却
による歪みを抑える作用を有する。

【０１６６】さらに加えて、成形室２２の徐冷部２１ｂ
に冷却管２５などの冷却手段を設けたので、従来の押出
成形法やカレンダー成形法のように成形後、合成板を冷
却ロール等で冷却したり補正ロール等で歪みを取る必要
がなく、押出し生地７９が成形ダイ１０のダイ出口２３
から押出されたときに内部残留応力の少ない故紙合成板
の完成品が成形される。

【０１６７】なお、いわゆるＴダイ式の成形ダイによる
押出成形法においては、押出機７０で混練された押出し
生地７９が比較的小径の押出ダイ１９から幅狭で細長な
矩形状を成す成形部へと急激な断面変化をする導入室１
２内を流動し次いで幅狭な成形室２２内を比較的長い距
離を流動するので、従来のいわゆるＴダイ式の成形ダイ
による押出成形法では、故紙解砕粉を多量に混入した樹
脂の成形は不可能であったが、本発明は、上述したよう
にフッ素樹脂の優れた性質を充分に活かしていわゆるＴ
ダイ式の成形ダイによる多量の故紙解砕粉を含有した故
紙合成板の押出成形を行うことができる。

【０１６８】４−５．〔合成板の押出しの抑制〕 前述した成形ダイ１０のダイ出口２３より押出された合
成板２９に対してブレーキ手段３０により押出し方向と
反対方向へ抵抗力を加えて、合成板２９の押出し力を抑
制する。以下に、ブレーキ手段３０の実施例を図を参照
して説明する。

【０１６９】図９及び図１０において、３本の自在ピン
チローラ３１ｂの軸の両端を軸承する軸受３４ａをそれ
ぞれ、軸受固定フレーム３６に固定し、固定ピンチロー
ラ３１ａを各軸に設けた歯車１１６と、この歯車１１６
に噛合する歯車１１７で連動し、３本の固定ピンチロー
ラ３１ａのうち１本の固定ピンチローラ３１ａの軸にパ
ウダブレーキ１１５の入力軸を連結する。パウダブレー
キ１１５は、いわゆる電磁ブレーキであり、摩擦トルク
を電気的に微妙に調整できるものである。

【０１７０】さらに、軸受固定フレーム３６にフレーム
１１４を立設し、このフレーム１１４の壁面にガイド溝
を備えたブロック状のガイド体１１９を２本をそれぞ
れ、該ガイド体１１９の軸線方向を上下方向に向けて略
平行に設け、各３本の自在ピンチローラ３１ｂの軸の両
端を軸承する軸受３４ｂを前記ガイド体１１９のガイド
溝に沿って上下動自在に設け、前記軸受３４ｂをそれぞ
れ、フレーム１１４の上面に設けた３本のエアシリンダ
１１８のロッドの先端に連結する。

【０１７１】したがって、シリンダ１１８の作動によ
り、３本の自在ピンチローラ３１ｂでそれぞれ故紙合成
板２９を介して固定ピンチローラ３１ａを加圧し、３本
の固定ピンチローラ３１ａの内１本の固定ピンチローラ
３１ａの軸をパウダブレーキ１１５により回転を抑制
し、この固定ピンチローラ３１ａの軸に設けた歯車１１
６が他の２本の固定ピンチローラ３１ａ，３１ａの軸に
設けた歯車１１６，１１６に歯車１１７，１１７を介し
て噛合しているので、３本の固定ピンチローラ３１ａに
はパウダブレーキ１１５の摩擦トルクによる同一の回転
抑制力が作用する。

【０１７２】ちなみに、パウダブレーキ１１５により固
定ピンチローラ３１ａの回転を抑制する摩擦トルクは、
成形する故紙合成板２９の板厚により調整する。

【０１７３】したがって、パウダブレーキ１１５の摩擦
トルクは故紙合成板２９の押出し力に対する抑制力とな
り、成形ダイ１０の導入室１２内の押出し生地７９をよ
り一層高密度で均一な状態にし、この均一で高密度の押
出し生地７９は押出機７０による押出し生地７９の押出
し力により前記ブレーキ手段３０の抑制力に抗して前進
し、成形室２２内で冷却され故紙合成板２９が成形され
る。この故紙合成板２９はパウダブレーキ１１５の抑制
力に抗して前記固定ピンチローラ３１ａ及び自在ピンチ
ローラ３１ｂを回転させながら前進する。

【０１７４】前記抑制力は故紙合成板２９を介して成形
室２２及び導入室１２内の押出し生地７９に、押出機に
より加えられる成形室２２内の押出し生地７９の押出し
力に対して抗力を与えることにより、成形室２２内の押
出し生地７９の全体がより一層密度が均一で高密度にな
る。故紙合成板２９に抑制力を加えていることにより押
出し生地７９の密度が高くなるので、故紙解砕粉同士の
密着性を高めると共に、合成板中に気泡、巣等を生じる
ことを防止する。したがって、一層均一高密度な故紙合
成板が成形される。

【０１７５】この後、前記製品としての合成板２９であ
る故紙合成板をカッター、シャーリング、鋸盤等の切断
機で所望の長さに切断する。薄肉の合成板２９であれば
カッターなどの切断機を使用し、１２mmなどの厚肉の合
成板２９であればシャーリング、鋸盤等の切断機で切断
する。

【０１７６】４−５．〔故紙合成板の製造例〕

【０１７７】

【表３】

【０１７８】以上の製品としての合成板２９である故紙
合成板 Ｗ：６４０mm、Ｈ：１２mmを鋸盤により１８２
０mm毎に切断し、重量１９．６ｋｇの故紙合成板を得
た。なお、肉厚１０〜１２mm程度の故紙合成板は、コク
リートパネル、車両用内外装の板、机やテーブル、住宅
の内外装用建築ないし建具部材、食器棚等の家具材料な
ど他の用途にも使用される。

【０１７９】なお、成形ダイ１０の高さを２０〜３０mm
とすることによって、肉厚２０〜３０mmの故紙合成板が
成形され、この故紙合成板は床板や他の用途の板材とし
て使用される。

【０１８０】

【表４】

【０１８１】以上の製品としての合成板２９である故紙
合成板 Ｗ：６４０mm、Ｈ：３mmをシャーリングにより
１８２０mm毎に切断し、重量３．５ｋｇの故紙合成板を
得る。

【０１８２】このような薄板は、各種建築材料、家具材
料、機器パーツ等として広範囲な使用目的に向けた素材
となる。例えば、上記の薄板の故紙合成板は、家屋の室
内装飾用の化粧板などの建築材として使用され、あるい
は約３００mm四方の大きさに加工してフロアリングブロ
ックなどの床材として使用される。さらに、他の用途と
して、自動車の車内の内装材として、例えば、運転席の
メータパネル周りの化粧板、トランスミッション周囲の
化粧板、その他の車内の壁面の化粧板として使用され、
高級感を得ることができる。機器パーツとしては電気機
器等のボックスパネルや他の機器の化粧板として使用さ
れる。したがって、成形される故紙合成板の肉厚は上記
の実施例に限定されない。

【０１８３】４−５．〔故紙合成板の比較例〕 前述した製造例１の故紙解砕粉とポリ塩化ビニルで成る
故紙合成板（以下、「本願例」という）と、 他の板
材、すなわちラワン合板と、ＭＤＦと、パーティクルボ
ードと、ラワン天然合板と、本発明故紙合成粉と同様に
して製造した本出願人の発明による木粉とＰＶＣの樹脂
（木粉５１wt％，ＰＶＣ４９wt％）で成る木質合成粉を
用いた木質合成板（以下、「木質合成板ＰＶＣ〕とい
う）と、木粉とＰＰの樹脂（木粉５３wt％，ＰＰ４７wt
％）で成る木質合成粉を用いた木質合成板（以下、「木
質合成板ＰＰ〕という）の各比較例の物性特性を表５に
示す（各板厚は１２mm）。

【０１８４】

【表５】

【０１８５】(1) 曲げ強さについて 本願例は、縦方向及び横方向の曲げ強さのいずれにおい
ても、比較例のＭＤＦやパーティクルボード、木質合成
板ＰＶＣ、木質合成板ＰＰより高い値を示している。例
えばパーティクルボードの縦方向の曲げ強さに対して
２．６倍、パーティクルボードの横方向の曲げ強さに対
して３．９倍の数値を示している。しかも、主成分の熱
可塑性樹脂成形材が同材質のＰＶＣで、他の主成分が木
粉である木質合成板ＰＶＣと比較すると、縦方向の曲げ
強さでは木質合成板ＰＶＣより２０％ほど高い値を示
し、横方向の曲げ強さでは木質合成板ＰＶＣより３０％
ほど高い値を示している。さらに、ラワン合板と比較す
ると、縦方向の曲げ強さではラワン合板より低いが、横
方向の曲げ強さではラワン合板より高い値を示してい
る。

【０１８６】したがって、本願例はラワン合板にかなり
近づいた曲げ強さを示し、他の比較例より高い曲げ強さ
を示すという、良好な結果を得た。

【０１８７】(2) 曲げ弾性率について 曲げ強さは上記(1) 項の通り良好な値を示しているのと
同様、曲げ弾性率においても良好な結果を示している。

【０１８８】(3) 含水率について 本願例は、ラワン合板、ＭＤＦ、パーティクルボード、
ラワン天然木材の含水率に対して１０〜２６分の１とい
う、極めて低い含水率を示しており、本発明の特徴を明
確に示すものである。なお、木質合成板ＰＶＣ及び木質
合成板ＰＰの含水率とはほぼ同じ程度の値を示してい
る。含水率が低いことは、板の膨張、収縮の変化率が小
さいことを意味しており、浸水や湿度などの環境変化に
よる板の寸法変化が小さいので、板の割れや寸法の狂い
が生じにくいことを意味している。

【０１８９】(4) 吸水率について 本願例は、ラワン合板、ＭＤＦ、パーティクルボード、
ラワン天然木材の吸水率に対して６〜１８分の１とい
う、極めて低い吸水率を示しており、上記の含水率と同
様に、本発明の特徴を明確に示すものである。なお、木
質合成板ＰＶＣ及び木質合成板ＰＰの吸水率とは同じ程
度の値を示している。

【０１９０】吸水率が低いことは、上記の含水率につい
て述べたように、浸水や湿度などの環境変化による板の
膨張、収縮の変化率が小さいので、板の割れや寸法の狂
いが生じにくいことを意味している。つまり、本発明の
故紙合成粉は各故紙解砕粉の周囲全体が熱可塑性樹脂成
形材で覆われるために、一旦、低含水率の故紙解砕粉と
熱可塑性樹脂成形材とを混練すると、各故紙解砕粉内の
水分は熱可塑性樹脂成形材で閉じ込められる状態にな
る。このため、各故紙解砕粉はいわば熱可塑性樹脂成形
材により保護されるので、浸水あるいは高湿度などの外
的環境変化に左右されにくくなり安定した低含水率を維
持する。したがって、本願例の含水率及び吸水率がいず
れも低い数値であることは、本発明の故紙合成成形品が
外的環境変化に左右されず安定した寸法を維持するとい
う特徴を示している。

【０１９１】(5) 木ねじ引抜き保持力について 本願例は、表面方向及び木口方向の木ねじ引抜き保持力
のいずれにおいても、ラワン合板、ＭＤＦ、パーティク
ルボード、木質合成板ＰＶＣ、木質合成板ＰＰより高い
値を示している。表面方向の木ねじ引抜き保持力では
１．９５〜３．０５倍、木口方向の木ねじ引抜き保持力
では４．０９〜４．６２倍の数値を示している。しか
も、主成分の熱可塑性樹脂成形材が同材質のＰＶＣで、
他の主成分が木粉である木質合成板ＰＶＣと比較する
と、表面方向及び木口方向の木ねじ引抜き保持力のいず
れにおいても、木質合成板ＰＶＣより１８％ほど高い値
を示している。

【０１９２】木ねじ引抜き保持力の場合は、後述する釘
引抜き抵抗の場合のように釘の周囲への板の組織の摩擦
力と異なり、板の組織の剪断力と関係があると考えられ
る。つまり、故紙合成板の場合は、ねじ内に食い込んだ
部分の組織と他の組織との密着性が木ねじ引抜き保持力
の強さに反映すると考えられる。本発明の故紙合成板は
故紙解砕粉が均一で高密度であるため個々の故紙解砕粉
間の密着性が強く、本願例が示すように木ねじ引抜き保
持力が各比較例より高いという優れた結果を得た。

【０１９３】(5) 釘引抜き抵抗について 本願例は、ラワン合板、ＭＤＦ、パーティクルボード、
木質合成板ＰＶＣの釘引抜き抵抗より低い値を示してい
る。釘引抜き抵抗は釘の周囲への板の組織の摩擦力が釘
を引き抜くときの引抜き抵抗となって表れると考えら
れ、故紙合成板の場合は釘引抜き抵抗を弱める作用をす
る摩擦抵抗の小さい樹脂が含まれているので、摩擦抵抗
の大きい木材板でなるラワン合板やＭＤＦの釘引抜き抵
抗より低い値を示すことは当然考えられることである。
さらに、主成分の熱可塑性樹脂成形材が同材質のＰＶＣ
で、他の主成分が木粉である木質合成板ＰＶＣと比較す
ると、木質合成板ＰＶＣの釘引抜き抵抗より低い。これ
は、本願例の他の主成分である故紙の摩擦抵抗と、木質
合成板ＰＶＣの他の主成分である木粉の摩擦抵抗との違
いが、表５の数値となって表れたものと考えられる。し
かし、本願例は木質合成板ＰＶＣの釘引抜き抵抗の約８
０％を示すもので大幅に低い値ではなく、しかもラワン
天然木材の釘引抜き抵抗に対しては１．２２倍ほど高い
値を示している。

【０１９４】以上ことから本発明の故紙合成板は、曲げ
強さ、曲げ弾性率、釘引抜き抵抗において、幾種類かの
比較例の板のうちの一部の種類の板に近いかあるいはよ
り高い特性を有するという優れた特性を示し、且つ含水
率、吸水率、木ねじ引抜き保持力においては比較例の板
より優れた特性を示すという良好なものである。

【０１９５】

【発明の効果】本発明は、以上説明したように構成され
ているので、以下に記載されるような効果を奏する。

【０１９６】（１）小片に破砕した故紙を攪拌衝撃翼の
剪断力により解砕し、且つ攪拌衝撃翼の剪断力で発生す
る剪断発熱により故紙小片から水蒸気や木酸ガス等の揮
散ガスを発生せしめて故紙小片の含有水分量を低下して
乾燥し、故紙小片が乾燥するのでより一層細かく粉砕さ
れるという相乗効果によって、多量の故紙小片を短時間
でしかも故紙小片の含有水分量を殆ど除去して解砕・乾
燥することができた。ちなみに、従来の乾燥設備では一
般的にセルロース系破砕物の含有水分量を３〜５wt％程
度までしか除去できなかった。しかし、本発明の実施例
では故紙小片の含有水分量を０．４wt％まで除去でき
た。したがって、極めて低含水率で且つ粉末状の故紙解
砕粉は利用価値が高いものである。

【０１９７】（２）攪拌衝撃翼で故紙小片を攪拌する雰
囲気内つまりミキサー内に、乾燥空気を供給する給気管
と、前記乾燥空気及び揮散ガスを共に排出する排気管と
を連通したので、前記ミキサー内に乾燥空気を供給し、
該乾燥空気内に故紙小片から揮散した水蒸気や木酸ガス
等の揮散ガスを含ませて外部へ排出することにより、水
蒸気が前記ミキサー内の内壁面に結露しないので、故紙
小片を効率よく乾燥することができた。

【０１９８】（３）攪拌衝撃翼の剪断速度は、速すぎる
と攪拌衝撃翼の遠心力で故紙小片が舞い上がるためミキ
シング効果が低下し、遅すぎると攪拌衝撃翼の剪断力に
よる発熱量が少ないため乾燥時間が多くかかり乾燥効率
が低下するのであるが、攪拌衝撃翼の剪断速度を９００
〜９８０rpm、より好ましくは９００〜９５０rpmとした
ので、解砕・乾燥効率の向上を図ることができた。

【０１９９】（４）故紙小片の中に炭酸カルシウム、酸
化チタン等の添加剤を添加したので、前記添加剤により
前記故紙小片が重くなって攪拌衝撃翼の遠心力による故
紙小片の舞い上がりが少なくなるため解砕・乾燥効率の
向上を図ることができた。

【０２００】（５）故紙小片の大きさは、長辺もしくは
長径が１５mm程度の大きさより大きくなると解砕・乾燥
効率がやや低下するので、好ましくは８mm以下にするこ
とにより、解砕・乾燥効率の向上を図ることができた。

【０２０１】（６）複数枚の前記攪拌衝撃翼は、回転軸
を中心として等分角を成す対称位置に配置したので、故
紙小片を効率よく解砕・乾燥できた。前記攪拌衝撃翼は
回転軸を中心に対称の２枚羽根で一対を成し、この攪拌
衝撃翼を複数枚重ね且つ各羽根を回転軸を中心として等
分角を成す対称位置に配置し、最上に位置する２枚羽根
の先端部分を回転軸の先端より高い位置に配置したの
で、故紙小片を効率よく解砕・乾燥できた。

【０２０２】（７８）前記密閉容器の底辺に沿って回転
するスクレイパーを前記攪拌衝撃翼の回転軸に設けたの
で、ミキサーの底面の故紙小片を上方へ効果的に循環さ
せるのでミキサー内の故紙小片を効率よく解砕・乾燥で
きた。

【０２０３】（８）攪拌衝撃翼の数は少ないと攪拌衝撃
翼の剪断力による剪断発熱の発熱量が少なくなり故紙小
片は解砕・乾燥しないので、攪拌衝撃翼の数を４枚羽根
以上、より好ましくは６枚羽根以上設けたことにより、
故紙小片を効率よく解砕且つ乾燥することができた。

【０２０４】（９）上記（１）〜（８）項に述べたよう
に、低含水率で且つ粉末状の故紙解砕粉を製造できたの
で、含有水分量を１．０wt％以内、好ましくは０．５wt
％以内に解砕且つ乾燥した低含水率で細かい粉末状の故
紙解砕粉と、熱可塑性樹脂成形材とを混合、ゲル化混練
し、冷却、粉砕して粒径１０mm以下に整粒して製造した
故紙合成粉は、各故紙解砕粉の周囲全体が熱可塑性樹脂
成形材で覆われるために、各故紙解砕粉内の水分は熱可
塑性樹脂成形材で閉じ込められる状態になる。このた
め、各故紙解砕粉はいわば熱可塑性樹脂成形材により保
護されるので、浸水したり高湿度などの外的環境変化に
左右されにくくなり安定した低含水率を維持するとい
う、極めて利用価値の高い優れた特性を有するものであ
った。

【０２０５】（１０）故紙合成粉を加熱、練成して成
形、あるいは故紙解砕粉と熱可塑性樹脂成形材を混合
し、射出成形や押出成形等の各種成形法で成形した故紙
合成成形品は、上記（９）項の理由から、含水率及び吸
水率がいずれも低い数値を示しており、浸水したり高湿
度などの外的環境変化に左右されず安定した寸法を維持
するものであった。

【０２０６】（１１）故紙合成粉を加熱、練成して成
形、あるいは故紙解砕粉と熱可塑性樹脂成形材を混合
し、射出成形や押出成形等の各種成形法で成形して故紙
合成成形品を製造するという、従来の故紙の再利用とは
全く異なる再利用の方法並びに装置を提供できたので、
故紙パルプから再生紙に再生することができない故紙、
例えば何回も繰り返し使用されたために品質低下を来し
た故紙や樹脂フィルムをラミネートした故紙を再利用す
ることが可能になった。

【０２０７】（１２）上記（１１）項の理由から、品質
低下を来した故紙や樹脂フィルムをラミネートした故紙
を人手により他の故紙から選別する必要のない故紙の再
利用を図ることが出来た。

【０２０８】（１３）故紙の再利用を図るために故紙を
一旦故紙パルプ化する必要がないので、故紙パルプ化に
伴う汚染防止のための環境保全処理が不要であり、低コ
ストで且つ効率よく故紙の再利用を図ることができた。

【０２０９】（１４）本発明の故紙合成粉、あるいは故
紙解砕粉と熱可塑性樹脂成形材を押出機に充填、加熱、
混練し成形ダイから押出成形した場合、故紙解砕粉が低
含水率であるので故紙解砕粉から水蒸気や木酸ガス等の
揮散ガスの発生がほとんどない。したがって、揮散ガス
による成形機内の壁面の酸化腐食、成形ダイの損耗をな
くすことができ、さらに成形品自体の表面の荒れ、気
泡、巣の発生等をなくすことができ、又、前記故紙解砕
粉と熱可塑性樹脂成形材との混練材料若しくは故紙合成
粉に「チクソトロピー」の性質が生じ、この「チクソト
ロピー」の性質により押出機内での前記混練材料の流動
性が向上し、成形品の密度及び強度特性を向上すること
ができた。

【０２１０】（１５）攪拌衝撃翼で故紙を攪拌する雰囲
気内つまりミキサー内で熱可塑性樹脂成形材と前記故紙
解砕粉とを混練した場合、混練材料は良く攪拌され且つ
故紙解砕粉から水蒸気や木酸ガス等の揮散ガスが効率よ
く揮散する。従って、ミキサー内で熱可塑性樹脂成形材
と前記故紙解砕粉とを混練することにより、上記（１
４）項と同様の理由で、押出機内の壁面の酸化腐食、成
形ダイの損耗をなくすことができ、さらに成形品自体の
表面の荒れ、気泡、巣の発生等をなくすことができ、成
形品の密度及び強度特性を向上することができた。

【０２１１】（１６）熱可塑性樹脂成形材と故紙解砕粉
とを押出機やミキサー８０内で一旦混練すると、各故紙
解砕粉の周囲全体が熱可塑性樹脂成形材で覆われるため
に、故紙解砕粉内の水分は熱可塑性樹脂成形材で閉じ込
められる状態になるので、その後は乾燥しても故紙解砕
粉の含水率を低下させることはできなくなるが、本発明
の故紙解砕粉の製造方法及び装置では故紙解砕粉内の水
分を殆ど除去できるので、極めて効果的である。

【０２１２】（１７）本発明の故紙合成粉の製造方法
は、含有水分量を１．０wt％以内、好ましくは０．５wt
％以内に解砕且つ乾燥した故紙解砕粉３５〜６５wt％、
好ましくは４０〜６０wt％に対して熱可塑性樹脂成形材
３５〜６５wt％、好ましくは４０〜６０wt％をともに攪
拌衝撃翼により混合して、剪断発熱によりゲル化混練
し、このゲル化混練のとき故紙解砕粉が３５〜６５wt％
であるので、被混練材料たる上記混合物が大きな塊とな
ることなく熱可塑性樹脂成形材が個々の故紙解砕粉の表
面全体に付着して比較的小さな状態でゲル化し、冷却
し、粉砕して粒径１０mm以下に整粒する工程を少なくと
も含むことを特徴とするので、上記（９）項に示すよう
な良好な故紙合成粉を形成できた。

【０２１３】（１８）本発明の故紙合成粉の製造装置
は、含有水分量を１．０wt％以内、好ましくは０．５wt
％以内に解砕且つ乾燥した故紙解砕粉３５〜６５wt％、
好ましくは４０〜６０wt％に対して熱可塑性樹脂成形材
３５〜６５wt％、好ましくは４０〜６０wt％をともに攪
拌衝撃翼により混合して、攪拌衝撃翼を備える流動混合
混練手段において攪拌衝撃翼による剪断発熱により熱可
塑性樹脂成形材が個々の故紙解砕粉の表面全体に付着し
て比較的小さな状態でゲル化混練でき、内部に撹拌衝撃
翼を有し、ジャケットに冷却水の入口および出口を備え
る冷却造粒手段において前記ゲル化した混練材料を効率
良く冷却し造粒し、整粒手段において前記冷却造粒した
造粒木粉を粒径１０mm以下に整粒して上記（９）項に示
すような良好な故紙合成粉を製造できた。

【０２１４】（１９）上記（９）項に示すような良好な
故紙合成粉を加熱、練成し、スクリューをもって成形ダ
イへ押出した押出し生地を徐冷し、且つ、この押出し生
地に押出し力に抗する抑制力を加えて押出し生地の密度
を高くして成る押出成形方法で成形された故紙合成板
は、加熱、練成された押出し生地が個々の故紙解砕粉間
に熱可塑性樹脂成形材を満遍なく浸透している良好な混
練状態で、しかも故紙解砕粉の摩擦抵抗を減じた状態で
成形ダイへ押し出され且つこの押出し生地に押出し力に
抗する抑制力を加えたので、均一で高密度の故紙合成板
である。

【０２１５】（２０）故紙解砕粉を熱可塑性樹脂成形材
に３５〜６５wt％相当混入し、加熱、練成し、スクリュ
ーをもって成形ダイへ押出し、この押出し生地を、内壁
面にフッ素樹脂のシートを貼設又はフッ素樹脂をコーテ
ィングした成形ダイの成形部へ押出して所定の肉厚に成
形し且つ前記成形部で徐冷したので、フッ素樹脂は熱伝
導係数が低いため徐冷効果があり、その結果、押出し生
地が冷却するときに生じる歪みを少なくすることができ
た。したがって、内部残留応力が少ない高品質の故紙合
成板を成形することができた。

【０２１６】（２１）フッ素樹脂は摩擦係数が小さいの
で、押出し生地の故紙解砕粉に対する抵抗力を小さくで
き、故紙解砕粉と熱可塑性樹脂成形材との混練状態が良
好な状態で流れる。したがって良好な混練状態で成形ダ
イより押出して直接、幅広で均一な高密度の品質の良い
故紙合成板を成形することができた。この理由から、厚
肉の故紙合成板を成形ダイより直接、押出し成形するこ
とができた。

【０２１７】（２２）フッ素樹脂は摩擦係数が小さいた
め、故紙解砕粉と熱可塑性樹脂成形材との混練状態が良
好な状態で流動するので、製品としての故紙合成板の表
面に肌荒れが生ずることなく、平滑な表面を有する故紙
合成板を成形できた。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の故紙解砕粉の製造装置及び故紙合成粉
の製造ラインを示すもので、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は
正面図である。

【図２】本発明の実施例に使用するミキサー（解砕・乾
燥手段および流動混合混練手段）の要部断面を示す全体
正面図である。

【図３】本発明の実施例に使用するクーリングミキサー
（冷却造粒手段）の要部断面を示す全体正面図である。

【図４】本発明の実施例に使用するカッタミル（整粒手
段）の要部断面を示す全体正面図である。

【図５】本発明の故紙合成板の製造ラインを示すもの
で、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は正面図である。

【図６】本発明の実施例の押出機の一部縦断面を示す正
面図である。

【図７】本発明の実施例の成形ダイの横断面図である。

【図８】本発明の実施例の成形ダイを示す断面図であ
り、（Ａ）は厚板成形用、（Ｂ）は薄板成形用に金属板
（２６）を交換した状態を示すものである。

【図９】本発明の実施例のブレーキ手段の要部断面を示
す平面図である。

【図１０】図９の矢視Ｎ−Ｎ線の縦断面図である。

【符号の説明】

１０ 成形ダイ １１ 入口（成形ダイの） １４ ヒータ １６ スクリーン部 １７ アダプタ １８ 流入口 １９ 押出ダイ ２１ａ 溶融部 ２１ｂ 徐冷部 ２２ 成形室 ２３ ダイ出口 ２４ シート（フッ素樹脂の） ２５ 冷却管 ２６ 金属板（上側） ２７ 金属板（下側） ２９ 合成板 ３０ ブレーキ手段 ３１ ピンチローラ ３１ａ 固定ピンチローラ ３１ｂ 自在ピンチローラ ３４ａ，３４ｂ 軸受 ３６ 軸受固定フレーム ４１ 貯槽タンク ４２ モータ ５１ 粗砕機 ５２ サイクロン ５３ ブロアー ５４ サイクロン ５５ ホッパドライア ６１ アジターフィーダ ７０ 押出機 ７１ スクリュー ７２ ギヤ減速機 ７３ ホッパ ７４ モータ ７５ バンドヒータ ７６ スクリーン ７７ ベースプレート ７９ 押出し生地 ８０ ミキサー（解砕・乾燥手段および流動混合混練手
段） ８１ ミキサー本体 ８２ 上蓋 ８３ 軸 ８４ スクレイパー ８５，８６，８７ 攪拌衝撃翼 ８８ 排出口 ８９ 蓋 ９１ シリンダ ９２ 締付ナット ９３ 排出ダクト ９４ 投入口 ９５ 排気管 ９６ 給気管 １００ クーリングミキサー（冷却造粒手段） １０１ ミキサー本体 １０２ ジャケット １０３ アーム １０４ 撹拌衝撃翼 １０５ モータ １０６ バルブ １０７ 排出口 １０８ 給水管 １０９ 排水管 １１１ モータ １１２ 減速装置 １１３ 投入口 １１４ フレーム １１５ パウダブレーキ １１６ 歯車 １１７ 歯車 １１８ シリンダ １１９ ガイド体 １２０ カッタミル（整粒手段） １２１ カッタミル本体 １２２ 蓋 １２３ 投入口 １２４ カッタ支持体 １２５ 回転刃 １２６ 固定刃 １２７ 投入室 １２８ 整粒室 １２９ スクリーン １３１ 排出口

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (54)【発明の名称】 故紙解砕粉の製造方法及び装置、前記故紙解砕粉を用いた故紙合成粉及びその製造方法並びに装 置、前記故紙解砕粉を用いた故紙合成成形品及びその製造方法並びに装置、前記故紙合成粉を用 いた故紙合成板及びその押出成形方法並びに装置

Claims (22)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 故紙を複数の小片に破砕して故紙小片を
   形成する破砕工程と、 前記故紙小片に対して撹拌衝撃力を付加して解砕すると
   共に、前記撹拌衝撃力に基づく剪断発熱を生じさせて、
   この剪断発熱により前記故紙小片を乾燥する解砕・乾燥
   工程を含むことを特徴とする故紙解砕粉の製造方法。
2. 【請求項２】 前記故紙小片の含有水分量を１．０wt％
   以内、好ましくは０．５wt％以内に乾燥する請求項１記
   載の故紙解砕粉の製造方法。
3. 【請求項３】 前記故紙小片に対して攪拌衝撃翼の回転
   による前記撹拌衝撃力を付加して故紙小片を解砕・乾燥
   するに際し、前記攪拌衝撃翼の剪断速度が９００〜９８
   ０rpm、好ましくは９００〜９５０rpmである請求項１又
   は２記載の故紙解砕粉の製造方法。
4. 【請求項４】 前記故紙小片を形成する破砕工程は、故
   紙を長辺もしくは長径が１５mm以下、好ましくは８mm以
   下、より好ましくは５mm以下の小片に形成する請求項
   １，２又は３記載の故紙解砕粉の製造方法。
5. 【請求項５】 前記故紙を攪拌衝撃翼により攪拌する雰
   囲気内に乾燥空気を供給し、該乾燥空気内に故紙から揮
   散した水蒸気等の揮散ガスを含ませて外部へ排出する請
   求項３記載の故紙解砕粉の製造方法。
6. 【請求項６】 故紙に炭酸カルシウム，酸化チタン等の
   添加剤を添加する請求項１〜５いずれか一つに記載の故
   紙解砕粉の製造方法。
7. 【請求項７】 故紙を複数の小片に破砕して故紙小片を
   形成する破砕手段と、密閉容器内に水平方向に回転する
   複数枚の攪拌衝撃翼を備え、前記密閉容器内に乾燥空気
   を供給する給気管と、前記乾燥空気及び故紙から揮散し
   た水蒸気等の揮散ガスを共に排出する排気管とを連通し
   た解砕・乾燥手段とから成ることを特徴とする故紙解砕
   粉の製造装置。
8. 【請求項８】 前記攪拌衝撃翼は回転軸を中心に対称の
   ２枚羽根で一対を成し、この攪拌衝撃翼を４枚羽根以
   上、好ましくは６枚羽根以上で成る複数枚重ね且つ各羽
   根を回転軸を中心として等分角を成す対称位置に配置
   し、最上に位置する２枚羽根の先端部分を回転軸の先端
   より高い位置に配置した請求項７又は８記載の故紙解砕
   粉の製造装置。
9. 【請求項９】 前記密閉容器の底辺に沿って回転するス
   クレイパーを前記攪拌衝撃翼の回転軸に設けた請求項７
   又は８いずれか一つに記載の故紙解砕粉の製造装置。
10. 【請求項１０】 前記攪拌衝撃翼の剪断速度が９００〜
    ９８０rpm、より好ましくは９００〜９５０rpmである請
    求項７〜９いずれか一つに記載の故紙解砕粉の製造装
    置。
11. 【請求項１１】 故紙を複数の小片に破砕して得た故紙
    小片に対して撹拌衝撃力を付加して解砕すると共に、前
    記撹拌衝撃力に基づく剪断発熱を生じさせて、この剪断
    発熱により前記故紙小片の含有水分量を１．０wt％以
    内、好ましくは０．５wt％以内に乾燥した故紙解砕粉３
    ５〜６５wt％、好ましくは４０〜６０wt％に対して熱可
    塑性樹脂成形材３５〜６５wt％、好ましくは４０〜６０
    wt％を混合、ゲル化混練し、冷却、粉砕して粒径１０mm
    以下に整粒して成ることを特徴とする故紙合成粉。
12. 【請求項１２】 故紙を複数の小片に破砕して故紙小片
    を形成する破砕工程と、前記故紙小片に対して撹拌衝撃
    力を付加して解砕すると共に、前記撹拌衝撃力に基づく
    剪断発熱を生じさせて、この剪断発熱により前記故紙小
    片の含有水分量を１．０wt％以内、好ましくは０．５wt
    ％以内に乾燥する解砕・乾燥工程により得た故紙解砕粉
    ３５〜６５wt％、好ましくは４０〜６０wt％に対して熱
    可塑性樹脂成形材３５〜６５wt％、好ましくは４０〜６
    ０wt％をともに前記撹拌衝撃力を付加してこの撹拌衝撃
    力に基づく剪断発熱を生じさせて、前記剪断発熱により
    ゲル化混練し、ついで、冷却造粒して、造粒故紙合成粉
    を形成する冷却・造粒工程と、この造粒故紙合成粉を粉
    砕して粒径１０mm以下に整粒した故紙合成粉を形成する
    工程を少なくとも含むことを特徴とする故紙合成粉の製
    造方法。
13. 【請求項１３】 故紙を複数の小片に破砕して故紙小片
    を形成する破砕手段と、密閉容器内に水平方向に回転す
    る複数枚の攪拌衝撃翼を備え、前記密閉容器内に乾燥空
    気を供給する給気管と、前記乾燥空気及び故紙から揮散
    した水蒸気等の揮散ガスを共に排出する排気管とを連通
    した解砕・乾燥手段と、この解砕・乾燥手段により含有
    水分量を１．０wt％以内、好ましくは０．５wt％以内に
    乾燥した故紙解砕粉３５〜６５wt％、好ましくは４０〜
    ６０wt％に対して熱可塑性樹脂成形材３５〜６５wt％、
    好ましくは４０〜６０wt％をともに混合して、前記撹拌
    衝撃翼の回転によりゲル化混練する流動混合混練手段
    と、 ジャケットに冷却水の入口および出口を備え、上記ゲル
    化した混練材料を冷却造粒し、造粒故紙合成粉を形成す
    る冷却造粒手段と、 上記造粒故紙合成粉を粉砕して粒径１０mm以下に整粒す
    る整粒手段とから成ることを特徴とする故紙合成粉の製
    造装置。
14. 【請求項１４】 故紙を複数の小片に破砕して得た故紙
    小片に対して撹拌衝撃力を付加して解砕すると共に、前
    記撹拌衝撃力に基づく剪断発熱を生じさせて、この剪断
    発熱により前記故紙小片の含有水分量を１．０wt％以
    内、好ましくは０．５wt％以内に低下せしめた故紙解砕
    粉３５〜６５wt％、好ましくは４０〜６０wt％に対して
    熱可塑性樹脂成形材３５〜６５wt％、好ましくは４０〜
    ６０wt％を混合、ゲル化混練し、冷却、粉砕して粒径１
    ０mm以下に整粒して成る故紙合成粉を加熱、練成した生
    地を射出成形、押出成形等の成形手段により成形して成
    ることを特徴とする故紙合成成形品。
15. 【請求項１５】 故紙を複数の小片に破砕して故紙小片
    を形成する工程と、 前記故紙小片に対して撹拌衝撃力を付加して解砕すると
    共に、前記撹拌衝撃力に基づく剪断発熱を生じさせて、
    この剪断発熱により前記故紙小片の含有水分量を１．０
    wt％以内、好ましくは０．５wt％以内に乾燥する解砕・
    乾燥工程により得た故紙解砕粉３５〜６５wt％、好まし
    くは４０〜６０wt％に対して熱可塑性樹脂成形材３５〜
    ６５wt％、好ましくは４０〜６０wt％を混合、ゲル化混
    練し、冷却、粉砕して粒径１０mm以下に整粒して成る故
    紙合成粉を加熱、練成した生地を射出成形、押出成形等
    の成形方法により成形したことを特徴とする故紙合成成
    形品の製造方法。
16. 【請求項１６】 故紙を複数の小片に破砕して故紙小片
    を形成する破砕手段と、密閉容器内に水平方向に回転す
    る複数枚の攪拌衝撃翼を備え、前記密閉容器内に乾燥空
    気を供給する給気管と、前記乾燥空気及び故紙から揮散
    した水蒸気等の揮散ガスを共に排出する排気管とを連通
    した解砕・乾燥手段と、この解砕・乾燥手段により含有
    水分量を１．０wt％以内、好ましくは０．５wt％以内に
    乾燥した故紙解砕粉３５〜６５wt％、好ましくは４０〜
    ６０wt％に対して熱可塑性樹脂成形材３５〜６５wt％、
    好ましくは４０〜６０wt％をともに混合して、前記撹拌
    衝撃翼の回転によりゲル化混練する流動混合混練手段
    と、 ジャケットに冷却水の入口および出口を備え上記ゲル化
    した混練材料を冷却造粒し、造粒故紙合成粉を形成する
    冷却造粒手段と、 上記造粒故紙合成粉を粉砕して粒径１０mm以下に整粒
    し、故紙合成粉を得る整粒手段と、 前記故紙合成粉を加熱、練成した生地を成形する押出成
    形等の成形手段とから成る故紙合成成形品の製造装置。
17. 【請求項１７】 故紙を複数の小片に破砕して得た故紙
    小片に対して撹拌衝撃力を付加して解砕すると共に、前
    記撹拌衝撃力に基づく剪断発熱を生じさせて、この剪断
    発熱により前記故紙小片の含有水分量を１．０wt％以
    内、好ましくは０．５wt％以内に低下せしめた故紙解砕
    粉３５〜６５wt％、好ましくは４０〜６０wt％に対して
    熱可塑性樹脂成形材３５〜６５wt％、好ましくは４０〜
    ６０wt％を混合、ゲル化混練し、冷却、粉砕して粒径１
    ０mm以下に整粒して成る故紙合成粉を加熱、練成し、ス
    クリューをもって成形ダイへ押出した押出し生地を徐冷
    して成ることを特徴とする故紙合成板。
18. 【請求項１８】 故紙を複数の小片に破砕して故紙小片
    を形成する破砕工程と、 前記故紙小片に対して撹拌衝撃力を付加して解砕すると
    共に、前記撹拌衝撃力に基づく剪断発熱を生じさせて、
    この剪断発熱により前記故紙小片の含有水分量を１．０
    wt％以内、好ましくは０．５wt％以内に乾燥する解砕・
    乾燥工程により得た故紙解砕粉３５〜６５wt％、好まし
    くは４０〜６０wt％に対して熱可塑性樹脂成形材３５〜
    ６５wt％、好ましくは４０〜６０wt％をともに前記撹拌
    衝撃力を付加してこの撹拌衝撃力に基づく剪断発熱を生
    じさせて、前記剪断発熱によりゲル化混練し、ついで、
    冷却造粒して、造粒故紙合成粉を形成する冷却・造粒工
    程と、この造粒故紙合成粉を粉砕して粒径１０mm以下に
    整粒した故紙合成粉を加熱、練成し、スクリューをもっ
    て成形ダイへ押出した押出し生地を徐冷する工程を少な
    くとも含むことを特徴とする故紙合成板の押出成形方
    法。
19. 【請求項１９】 故紙を複数の小片に破砕して故紙小片
    を形成する破砕工程と、 前記故紙小片に対して撹拌衝撃力を付加して解砕すると
    共に、前記撹拌衝撃力に基づく剪断発熱を生じさせて、
    この剪断発熱により前記故紙小片の含有水分量を１．０
    wt％以内、好ましくは０．５wt％以内に乾燥する解砕・
    乾燥工程により得た故紙解砕粉３５〜６５wt％、好まし
    くは４０〜６０wt％に対して熱可塑性樹脂成形材３５〜
    ６５wt％、好ましくは４０〜６０wt％をともに前記撹拌
    衝撃力を付加してこの撹拌衝撃力に基づく剪断発熱を生
    じさせて、前記剪断発熱によりゲル化混練し、ついで、
    冷却造粒して、造粒故紙合成粉を形成する冷却・造粒工
    程と、この造粒故紙合成粉を粉砕して粒径１０mm以下に
    整粒した故紙合成粉を加熱、練成し、スクリューをもっ
    て成形ダイへ押出し、この押出し生地を、内壁面にフッ
    素樹脂のシートを貼設又はフッ素樹脂をコーティングし
    た成形ダイの成形部へ押出して所定の肉厚に成形し且つ
    前記成形部で徐冷して押出成形すると共に、この成形板
    の押出し力に抗する抑制力を加えて前記成形部内の押出
    し生地の密度を高くする工程を少なくとも含むことを特
    徴とする故紙合成板の押出成形方法。
20. 【請求項２０】 故紙小片を攪拌衝撃翼により攪拌して
    解砕し、且つ前記攪拌衝撃翼の剪断速度が９００〜９８
    ０rpmであるときの攪拌衝撃翼の剪断力により剪断発熱
    を生じさせ、この剪断発熱により前記故紙の含有水分量
    を１．０wt％以内、好ましくは０．５wt％以内に乾燥し
    て故紙解砕粉を形成し、次いでこの故紙解砕粉に、熱可
    塑性樹脂成形材を攪拌衝撃翼により混合して、剪断発熱
    によりゲル化混練し、次いで冷却し、粉砕して粒径１０
    mm以下に整粒する工程を含む請求項１２，１５，１８又
    は１９記載の故紙合成粉の製造方法又は故紙合成成形品
    の製造方法又は故紙合成板の押出成形方法。
21. 【請求項２１】 故紙を複数の小片に破砕して故紙小片
    を形成する破砕手段と、密閉容器内に水平方向に回転す
    る複数枚の攪拌衝撃翼を備え、前記密閉容器内に乾燥空
    気を供給する給気管と、前記乾燥空気及び故紙から揮散
    した水蒸気等の揮散ガスを共に排出する排気管とを連通
    した解砕・乾燥手段と、この解砕・乾燥手段により含有
    水分量を１．０wt％以内、好ましくは０．５wt％以内に
    乾燥した故紙解砕粉３５〜６５wt％、好ましくは４０〜
    ６０wt％に対して熱可塑性樹脂成形材３５〜６５wt％、
    好ましくは４０〜６０wt％をともに混合して、前記撹拌
    衝撃翼の回転によりゲル化混練する流動混合混練手段
    と、 ジャケットに冷却水の入口および出口を備え上記ゲル化
    した混練材料を冷却造粒し、造粒故紙合成粉を形成する
    冷却造粒手段と、 上記冷却造粒した造粒故紙合成粉を粉砕して粒径１０mm
    以下に整粒し、故紙合成粉を形成する整粒手段と、 前記故紙合成粉を加熱、練成し、スクリューをもって押
    出す押出機の押出ダイに、前記押出ダイより吐出された
    押出し生地を加熱する溶融部及び所定の肉厚に成形して
    徐冷する徐冷部を有する成形室を備えた成形ダイを連結
    したことを特徴とする故紙合成板の押出成形装置。
22. 【請求項２２】 前記成形ダイの成形部の内壁面にフッ
    素樹脂のシートを貼設又はフッ素樹脂をコーティングし
    且つ成形室を加熱するヒータと、成形室を冷却する冷却
    手段を成形ダイに設け、前記成形ダイより押し出された
    押出し生地の押出し力に抗する抑制力を加えるブレーキ
    手段を設けたことを特徴とする請求項２１記載の故紙合
    成板の押出成形装置。