JPH0827531A - 銅合金導体およびその製造方法 - Google Patents
銅合金導体およびその製造方法Info
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- JPH0827531A JPH0827531A JP16216094A JP16216094A JPH0827531A JP H0827531 A JPH0827531 A JP H0827531A JP 16216094 A JP16216094 A JP 16216094A JP 16216094 A JP16216094 A JP 16216094A JP H0827531 A JPH0827531 A JP H0827531A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 導電率等の電気的特性および引張強度、曲げ
強度等の機械的特性の両方ともに優れている銅合金導体
およびその製造方法を提供する。 【構成】 Ｂを０．０１重量％以上２．６重量％未満含
有し、残部がＣｕからなる。
強度等の機械的特性の両方ともに優れている銅合金導体
およびその製造方法を提供する。 【構成】 Ｂを０．０１重量％以上２．６重量％未満含
有し、残部がＣｕからなる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、銅合金導体およびそ
の製造方法に関するものであり、特に、電子機器、計測
機器、医療機器、情報通信機器および電車線等の運輸用
等に用いることができる、銅合金導体およびその製造方
法に関するものである。
の製造方法に関するものであり、特に、電子機器、計測
機器、医療機器、情報通信機器および電車線等の運輸用
等に用いることができる、銅合金導体およびその製造方
法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、電気電子機器用および運輸用に用
いられる導体としては、主として純銅（タフピッチ銅、
無酸素銅）が用いられてきた。しかしながら、この純銅
は、導電率等の電気的特性は良いが、引張強度および曲
げ強度等の機械的特性が良くないという欠点を有してい
た。
いられる導体としては、主として純銅（タフピッチ銅、
無酸素銅）が用いられてきた。しかしながら、この純銅
は、導電率等の電気的特性は良いが、引張強度および曲
げ強度等の機械的特性が良くないという欠点を有してい
た。
【０００３】そこで、このような機械的特性における欠
点を改善するため、銅−ベリリウム系合金の利用が検討
されている。しかしながら、この銅−ベリリウム系合金
は、純銅よりも引張強度および曲げ強度等の機械的特性
は優れているが、導電率等の電気的特性が劣る。
点を改善するため、銅−ベリリウム系合金の利用が検討
されている。しかしながら、この銅−ベリリウム系合金
は、純銅よりも引張強度および曲げ強度等の機械的特性
は優れているが、導電率等の電気的特性が劣る。
【０００４】一方、導電率などの電気的特性を改善する
ため、銅−錫系合金の利用も検討されている。しかしな
がら、この銅−錫系合金は、銅−ベリリウム系合金より
も導電率等の電気的特性は優れているが、引張強度およ
び曲げ強度等の機械的特性が劣る。
ため、銅−錫系合金の利用も検討されている。しかしな
がら、この銅−錫系合金は、銅−ベリリウム系合金より
も導電率等の電気的特性は優れているが、引張強度およ
び曲げ強度等の機械的特性が劣る。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上述のように、従来の
銅合金線では、導電率はよいが引張強度および曲げ強度
の劣るものか、あるいは引張強度および曲げ強度等はよ
いが導電率の劣るものしかなかった。
銅合金線では、導電率はよいが引張強度および曲げ強度
の劣るものか、あるいは引張強度および曲げ強度等はよ
いが導電率の劣るものしかなかった。
【０００６】しかしながら、最近の電気電子ならびに通
信産業の発展に伴い、導電率等の電気的特性と、引張強
度および曲げ強度等の機械的特性との両方ともが優れる
銅合金導体が求められるようになってきている。
信産業の発展に伴い、導電率等の電気的特性と、引張強
度および曲げ強度等の機械的特性との両方ともが優れる
銅合金導体が求められるようになってきている。
【０００７】この発明の目的は、上述の問題点を解決
し、導電率等の電気的特性および引張強度、曲げ強度等
の機械的特性の両方ともに優れている銅合金導体および
その製造方法を提供することにある。
し、導電率等の電気的特性および引張強度、曲げ強度等
の機械的特性の両方ともに優れている銅合金導体および
その製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】請求項１の発明による銅
合金導体は、Ｂを０．０１重量％以上２．６重量％未満
含有し、残部がＣｕからなっている。
合金導体は、Ｂを０．０１重量％以上２．６重量％未満
含有し、残部がＣｕからなっている。
【０００９】請求項２の発明による銅合金導体は、Ｂを
０．０１重量％以上２．６重量％未満と、Ｔｉ、Ｙ、Ｚ
ｒ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｍｇ、Ｚｎ
およびＳｂからなる群より選ばれる少なくとも１種の元
素を合計で０．０１〜１．０重量％とを含有し、残部が
Ｃｕからなっている。
０．０１重量％以上２．６重量％未満と、Ｔｉ、Ｙ、Ｚ
ｒ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｍｇ、Ｚｎ
およびＳｂからなる群より選ばれる少なくとも１種の元
素を合計で０．０１〜１．０重量％とを含有し、残部が
Ｃｕからなっている。
【００１０】請求項３の発明による銅合金導体の製造方
法は、Ｂを０．０１重量％以上２．６重量％未満含有
し、残部がＣｕからなる原料を、溶融状態から１５０℃
／ｓｅｃ以上の冷却速度で急冷凝固させることを特徴と
している。
法は、Ｂを０．０１重量％以上２．６重量％未満含有
し、残部がＣｕからなる原料を、溶融状態から１５０℃
／ｓｅｃ以上の冷却速度で急冷凝固させることを特徴と
している。
【００１１】請求項４の発明による銅合金導体の製造方
法は、Ｂを０．０１重量％以上２．６重量％未満と、Ｔ
ｉ、Ｙ、Ｚｒ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｃｒ、Ｆｅ、
Ｍｇ、ＺｎおよびＳｂからなる群より選ばれる少なくと
も１種の元素を合計で０．０１〜１．０重量％とを含有
し、残部がＣｕからなる原料を、溶融状態から１５０℃
／ｓｅｃ以上の冷却速度で急冷凝固させることを特徴と
している。
法は、Ｂを０．０１重量％以上２．６重量％未満と、Ｔ
ｉ、Ｙ、Ｚｒ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｃｒ、Ｆｅ、
Ｍｇ、ＺｎおよびＳｂからなる群より選ばれる少なくと
も１種の元素を合計で０．０１〜１．０重量％とを含有
し、残部がＣｕからなる原料を、溶融状態から１５０℃
／ｓｅｃ以上の冷却速度で急冷凝固させることを特徴と
している。
【００１２】請求項５の発明による銅合金導体の製造方
法は、Ｂを０．０１重量％以上２．６重量％未満含有
し、残部がＣｕからなる原料を、溶融状態から一方向凝
固させることを特徴としている。
法は、Ｂを０．０１重量％以上２．６重量％未満含有
し、残部がＣｕからなる原料を、溶融状態から一方向凝
固させることを特徴としている。
【００１３】請求項６の発明による銅合金導体の製造方
法は、Ｂを０．０１重量％以上２．６重量％未満と、Ｔ
ｉ、Ｙ、Ｚｒ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｃｒ、Ｆｅ、
Ｍｇ、ＺｎおよびＳｂからなる群より選ばれる少なくと
も１種の元素を合計で０．０１〜１．０重量％とを含有
し、残部がＣｕからなる原料を、溶融状態から一方向凝
固させることを特徴としている。
法は、Ｂを０．０１重量％以上２．６重量％未満と、Ｔ
ｉ、Ｙ、Ｚｒ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｃｒ、Ｆｅ、
Ｍｇ、ＺｎおよびＳｂからなる群より選ばれる少なくと
も１種の元素を合計で０．０１〜１．０重量％とを含有
し、残部がＣｕからなる原料を、溶融状態から一方向凝
固させることを特徴としている。
【００１４】
【作用】導電率等の電気的特性と引張強度および曲げ強
度等の機械的特性の両方が優れた銅合金を得るために
は、Ｃｕ中に固溶している添加元素をできるだけ少なく
し、微細で硬い析出物を均一に分布させることが１つの
方法である。本発明者らは、Ｃｕに種々の元素を添加
し、電気的特性および機械的特性を評価したところ、Ｃ
ｕにＢを添加した場合に、両方の特性に優れるという事
実を見出した。
度等の機械的特性の両方が優れた銅合金を得るために
は、Ｃｕ中に固溶している添加元素をできるだけ少なく
し、微細で硬い析出物を均一に分布させることが１つの
方法である。本発明者らは、Ｃｕに種々の元素を添加
し、電気的特性および機械的特性を評価したところ、Ｃ
ｕにＢを添加した場合に、両方の特性に優れるという事
実を見出した。
【００１５】また、本発明者らは、ＣｕにＢを添加した
銅合金に、さらにＴｉ、Ｙ、Ｚｒ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｎｉ、
Ｓｎ、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｍｇ、ＺｎおよびＳｂからなる群よ
り選ばれる少なくとも１種の元素を添加した場合、機械
的特性がさらに向上することを見出した。
銅合金に、さらにＴｉ、Ｙ、Ｚｒ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｎｉ、
Ｓｎ、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｍｇ、ＺｎおよびＳｂからなる群よ
り選ばれる少なくとも１種の元素を添加した場合、機械
的特性がさらに向上することを見出した。
【００１６】このように、電気的特性および機械的特性
において優れた銅合金が得られるのは、Ｂが母相中に硬
い微細な析出物として均一に分布するためと考えられ
る。さらに、Ｔｉ、Ｙ、Ｚｒ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｎｉ、Ｓ
ｎ、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｍｇ、ＺｎおよびＳｂからなる群より
選ばれる少なくとも１種の元素を添加すると、ＢとＴ
ｉ、Ｙ、Ｚｒ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｃｒ、Ｆｅ、
Ｍｇ、ＺｎおよびＳｂからなる群より選ばれる少なくと
も１種の元素との相互作用により、母相中に硬い析出物
がより微細に、かつ、より均一に分布するためと考えら
れる。
において優れた銅合金が得られるのは、Ｂが母相中に硬
い微細な析出物として均一に分布するためと考えられ
る。さらに、Ｔｉ、Ｙ、Ｚｒ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｎｉ、Ｓ
ｎ、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｍｇ、ＺｎおよびＳｂからなる群より
選ばれる少なくとも１種の元素を添加すると、ＢとＴ
ｉ、Ｙ、Ｚｒ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｃｒ、Ｆｅ、
Ｍｇ、ＺｎおよびＳｂからなる群より選ばれる少なくと
も１種の元素との相互作用により、母相中に硬い析出物
がより微細に、かつ、より均一に分布するためと考えら
れる。
【００１７】Ｂの添加量を０．０１重量％以上２．６重
量％未満としたのは、０．０１重量％未満では十分な引
張強度および曲げ強度等の機械的特性が得られず、２．
６重量％より多くなると、導電率等の電気的特性が低下
するためである。また、Ｔｉ、Ｙ、Ｚｒ、Ａｌ、Ｓｉ、
Ｎｉ、Ｓｎ、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｍｇ、ＺｎおよびＳｂからな
る群より選ばれる少なくとも１種の元素の添加量を合計
で０．０１〜１．０重量％としたのは、０．０１重量％
未満では十分な引張強度および曲げ強度等の機械的特性
が得られず、１．０重量％より多くなると導電率等の電
気的特性が低下するためである。
量％未満としたのは、０．０１重量％未満では十分な引
張強度および曲げ強度等の機械的特性が得られず、２．
６重量％より多くなると、導電率等の電気的特性が低下
するためである。また、Ｔｉ、Ｙ、Ｚｒ、Ａｌ、Ｓｉ、
Ｎｉ、Ｓｎ、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｍｇ、ＺｎおよびＳｂからな
る群より選ばれる少なくとも１種の元素の添加量を合計
で０．０１〜１．０重量％としたのは、０．０１重量％
未満では十分な引張強度および曲げ強度等の機械的特性
が得られず、１．０重量％より多くなると導電率等の電
気的特性が低下するためである。
【００１８】本発明において、また、製造工程において
溶融状態から１５０℃／ｓｅｃ以上の冷却速度で急冷凝
固させる工程を含めると、より好ましい。これは、急冷
によりＢをより微細に析出させることが可能になり、さ
らに、急冷によりＢとＴｉ、Ｙ、Ｚｒ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｎ
ｉ、Ｓｎ、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｍｇ、ＺｎおよびＳｂからなる
群より選ばれる少なくとも１種の元素との相互作用が促
進され、より微細な析出物が均一に析出し、引張強度お
よび曲げ強度等の機械的特性をより一層向上させること
が可能となるためである。ここで、１５０℃／ｓｅｃ以
上の冷却速度としたのは、１５０℃／ｓｅｃ未満の冷却
速度では、微細化の効果がやや少ないためである。
溶融状態から１５０℃／ｓｅｃ以上の冷却速度で急冷凝
固させる工程を含めると、より好ましい。これは、急冷
によりＢをより微細に析出させることが可能になり、さ
らに、急冷によりＢとＴｉ、Ｙ、Ｚｒ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｎ
ｉ、Ｓｎ、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｍｇ、ＺｎおよびＳｂからなる
群より選ばれる少なくとも１種の元素との相互作用が促
進され、より微細な析出物が均一に析出し、引張強度お
よび曲げ強度等の機械的特性をより一層向上させること
が可能となるためである。ここで、１５０℃／ｓｅｃ以
上の冷却速度としたのは、１５０℃／ｓｅｃ未満の冷却
速度では、微細化の効果がやや少ないためである。
【００１９】本発明において、さらに、製造工程におい
て溶融状態から一方向凝固させる工程を含めると、より
好ましい。これは、一方向凝固によりＢをより均一に析
出させることが可能になり、さらに、急冷によりＢとＴ
ｉ、Ｙ、Ｚｒ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｃｒ、Ｆｅ、
Ｍｇ、ＺｎおよびＳｂからなる群より選ばれる少なくと
も１種の元素との相互作用が促進され、微細な析出物が
より均一に析出し、引張強度および引張強度等の機械的
特性を、より一層向上させることが可能となるためであ
る。一方向凝固させる方法としては、ブリッジマン法、
ゾーンメルト法、ＯＣＣ法等種々あるが、どのような方
法であってもよい。
て溶融状態から一方向凝固させる工程を含めると、より
好ましい。これは、一方向凝固によりＢをより均一に析
出させることが可能になり、さらに、急冷によりＢとＴ
ｉ、Ｙ、Ｚｒ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｃｒ、Ｆｅ、
Ｍｇ、ＺｎおよびＳｂからなる群より選ばれる少なくと
も１種の元素との相互作用が促進され、微細な析出物が
より均一に析出し、引張強度および引張強度等の機械的
特性を、より一層向上させることが可能となるためであ
る。一方向凝固させる方法としては、ブリッジマン法、
ゾーンメルト法、ＯＣＣ法等種々あるが、どのような方
法であってもよい。
【００２０】この発明の銅合金線は、Ｓｎ、Ａｇ、Ｎｉ
およびＡｕ等のメッキを施しても、十分な導電性、引張
強度および曲げ強度を得ることができる。メッキは伸線
加工後に行なってもよいし、メッキを行なった後に伸線
加工を施してもよい。
およびＡｕ等のメッキを施しても、十分な導電性、引張
強度および曲げ強度を得ることができる。メッキは伸線
加工後に行なってもよいし、メッキを行なった後に伸線
加工を施してもよい。
【００２１】また、この発明の銅合金導体は、複数本撚
り合わせ、撚線として使用することもできる。このよう
な撚線として使用すれば、より一層曲げ強度等の機械的
特性の向上を期待することができる。
り合わせ、撚線として使用することもできる。このよう
な撚線として使用すれば、より一層曲げ強度等の機械的
特性の向上を期待することができる。
【００２２】さらに、この発明の銅合金導体は、添加元
素量が比較的多い場合、低加工度でも強度の上昇が大き
く、太径でも高強度を達成することが可能となり、電車
線用導体としても利用できる。
素量が比較的多い場合、低加工度でも強度の上昇が大き
く、太径でも高強度を達成することが可能となり、電車
線用導体としても利用できる。
【００２３】また、この発明の銅合金導体は、最終工程
で熱処理を施して軟材あるいは半軟化材として使用して
もよいし、熱処理を施さずに硬材として使用してもよ
い。
で熱処理を施して軟材あるいは半軟化材として使用して
もよいし、熱処理を施さずに硬材として使用してもよ
い。
【００２４】
【実施例】表１に示す組成の合金を、横型鋳造機を用い
て直径８．０ｍｍ連続鋳造することにより得た。冷却速
度は、溶湯温度、鋳造速度、冷却位置等を調整して変化
させた。また、一方向凝固材は、溶湯温度、鋳造速度、
冷却位置、鋳型材質等を調整することにより、直径８．
０ｍｍのロッドを得た。
て直径８．０ｍｍ連続鋳造することにより得た。冷却速
度は、溶湯温度、鋳造速度、冷却位置等を調整して変化
させた。また、一方向凝固材は、溶湯温度、鋳造速度、
冷却位置、鋳型材質等を調整することにより、直径８．
０ｍｍのロッドを得た。
【００２５】
【表１】
【００２６】表１を参照して、試料Ｎｏ．１、４、６
は、５．８ｍｍφまで、その他の試料は０．２５４ｍｍ
φまで冷間で伸線加工を施し、引張試験および導電率測
定を実施した。比較例Ｎｏ．１０、１１は、５．０ｍｍ
φまで伸線加工できなかった。試料Ｎｏ．１、４、６以
外の試料は、曲げ強度の試験も実施した。試料Ｎｏ．３
の合金については、３００℃×２時間の熱処理を施した
軟材についても同様の測定を実施した。その結果を表２
に示す。また、比較として、無酸素銅（従来例Ｎｏ．１
２）、銅−ベリリウム系合金（従来例Ｎｏ．１３）およ
び銅−錫系合金（従来例Ｎｏ．１４）についても同様の
試験を実施した。
は、５．８ｍｍφまで、その他の試料は０．２５４ｍｍ
φまで冷間で伸線加工を施し、引張試験および導電率測
定を実施した。比較例Ｎｏ．１０、１１は、５．０ｍｍ
φまで伸線加工できなかった。試料Ｎｏ．１、４、６以
外の試料は、曲げ強度の試験も実施した。試料Ｎｏ．３
の合金については、３００℃×２時間の熱処理を施した
軟材についても同様の測定を実施した。その結果を表２
に示す。また、比較として、無酸素銅（従来例Ｎｏ．１
２）、銅−ベリリウム系合金（従来例Ｎｏ．１３）およ
び銅−錫系合金（従来例Ｎｏ．１４）についても同様の
試験を実施した。
【００２７】なお、曲げ強度の評価は、細線に何回繰返
し曲げ応力を加えれば細線が破断するかによって、評価
した。
し曲げ応力を加えれば細線が破断するかによって、評価
した。
【００２８】図１は、この曲げ強度の試験方法を説明す
るための模式図である。図１を参照して、試料１を２つ
の滑車３，４の間に通し、試料１の下方端には２００ｇ
の荷重２をかけた。この状態で、試料１の上方端部１ａ
を把持して滑車３側にまで倒し、次いで元に戻し次に滑
車４側に倒した。滑車３および滑車４の半径は１００ｍ
ｍであった。このようにして複数回試料を屈曲させ、試
料が破断するまでの屈曲回数を屈曲値とした。
るための模式図である。図１を参照して、試料１を２つ
の滑車３，４の間に通し、試料１の下方端には２００ｇ
の荷重２をかけた。この状態で、試料１の上方端部１ａ
を把持して滑車３側にまで倒し、次いで元に戻し次に滑
車４側に倒した。滑車３および滑車４の半径は１００ｍ
ｍであった。このようにして複数回試料を屈曲させ、試
料が破断するまでの屈曲回数を屈曲値とした。
【００２９】
【表２】
【００３０】表２から明らかなように、この発明に従う
本発明例の試料は、いずれも導電率および引張強度、曲
げ強度の両方の特性において優れていることがわかる。
本発明例の試料は、いずれも導電率および引張強度、曲
げ強度の両方の特性において優れていることがわかる。
【００３１】また、本発明例Ｎｏ．２、３、５、７の組
成の合金を直径０．９ｍｍの線材とし、この線材に銀め
っきを施した後、直径０．２５４ｍｍまで伸線加工し
た。このようにして得られた導体も、導電率および引張
強度、曲げ強度の両方において優れていた。
成の合金を直径０．９ｍｍの線材とし、この線材に銀め
っきを施した後、直径０．２５４ｍｍまで伸線加工し
た。このようにして得られた導体も、導電率および引張
強度、曲げ強度の両方において優れていた。
【００３２】以下、本発明例Ｎｏ．２、３、５、７の組
成の合金を伸線加工して、直径０．２５４ｍｍとし、こ
の線材に錫めっきを施した。これについても、導電率お
よび引張強度、曲げ強度の評価を行なったところ、両方
の特性において優れていることがわかった。
成の合金を伸線加工して、直径０．２５４ｍｍとし、こ
の線材に錫めっきを施した。これについても、導電率お
よび引張強度、曲げ強度の評価を行なったところ、両方
の特性において優れていることがわかった。
【００３３】さらに、直径０．２５４ｍｍの試料Ｎｏ．
２、３、５、７、８、９、１２、１３、１４の硬材を、
それぞれ７本撚り合わせて撚線とし、この撚線について
曲げ強度の試験を行なった。この結果を表３に示す。な
お、この撚線において、屈曲試験の条件は、荷重を１０
００ｇとし、曲げ半径を１５０ｍｍとした。
２、３、５、７、８、９、１２、１３、１４の硬材を、
それぞれ７本撚り合わせて撚線とし、この撚線について
曲げ強度の試験を行なった。この結果を表３に示す。な
お、この撚線において、屈曲試験の条件は、荷重を１０
００ｇとし、曲げ半径を１５０ｍｍとした。
【００３４】
【表３】
【００３５】表３から明らかなように、この発明に従う
銅合金導体は、撚線にした状態においても、優れた屈曲
特性を示すことがわかった。
銅合金導体は、撚線にした状態においても、優れた屈曲
特性を示すことがわかった。
【００３６】
【発明の効果】以上説明したように、この発明に従う銅
合金導体は、導電率等の電気的特性と引張強度および曲
げ強度等の機械的特性との両方に優れた導体であり、電
気電子機器用および運輸用に用いられる導体として優れ
たものである。
合金導体は、導電率等の電気的特性と引張強度および曲
げ強度等の機械的特性との両方に優れた導体であり、電
気電子機器用および運輸用に用いられる導体として優れ
たものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】曲げ強度の試験方法を説明するための模式図で
ある。
ある。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｈ０１Ｂ 1/02 Ａ
Claims (6)
- 【請求項１】 Ｂを０．０１重量％以上２．６重量％未
満含有し、残部がＣｕからなる、銅合金導体。 - 【請求項２】 Ｂを０．０１重量％以上２．６重量％未
満と、Ｔｉ、Ｙ、Ｚｒ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｃ
ｒ、Ｆｅ、Ｍｇ、ＺｎおよびＳｂからなる群より選ばれ
る少なくとも１種の元素を合計で０．０１〜１．０重量
％とを含有し、残部がＣｕからなる、銅合金導体。 - 【請求項３】 Ｂを０．０１重量％以上２．６重量％未
満含有し、残部がＣｕからなる原料を、溶融状態から１
５０℃／ｓｅｃ以上の冷却速度で急冷凝固させることを
特徴とする、銅合金導体の製造方法。 - 【請求項４】 Ｂを０．０１重量％以上２．６重量％未
満と、Ｔｉ、Ｙ、Ｚｒ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｃ
ｒ、Ｆｅ、Ｍｇ、ＺｎおよびＳｂからなる群より選ばれ
る少なくとも１種の元素を合計で０．０１〜１．０重量
％とを含有し、残部がＣｕからなる原料を、溶融状態か
ら１５０℃／ｓｅｃ以上の冷却速度で急冷凝固させるこ
とを特徴とする、銅合金導体の製造方法。 - 【請求項５】 Ｂを０．０１重量％以上２．６重量％未
満含有し、残部がＣｕからなる原料を、溶融状態から一
方向凝固させることを特徴とする、銅合金導体の製造方
法。 - 【請求項６】 Ｂを０．０１重量％以上２．６重量％未
満と、Ｔｉ、Ｙ、Ｚｒ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｃ
ｒ、Ｆｅ、Ｍｇ、ＺｎおよびＳｂからなる群より選ばれ
る少なくとも１種の元素を合計で０．０１〜１．０重量
％とを含有し、残部がＣｕからなる原料を、溶融状態か
ら一方向凝固させることを特徴とする、銅合金導体の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16216094A JPH0827531A (ja) | 1994-07-14 | 1994-07-14 | 銅合金導体およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16216094A JPH0827531A (ja) | 1994-07-14 | 1994-07-14 | 銅合金導体およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0827531A true JPH0827531A (ja) | 1996-01-30 |
Family
ID=15749176
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16216094A Pending JPH0827531A (ja) | 1994-07-14 | 1994-07-14 | 銅合金導体およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0827531A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1473374A1 (en) * | 2003-04-30 | 2004-11-03 | Kiyohito Ishida | Copper alloy |
| JP2014095107A (ja) * | 2012-11-07 | 2014-05-22 | Fujikura Ltd | Ｃｕ−Ｍｇ合金体、Ｃｕ−Ｍｇ合金体の製造方法および伸線材 |
| CN109355529A (zh) * | 2018-12-08 | 2019-02-19 | 雷纳德流体智能科技江苏股份有限公司 | 一种铜合金 |
-
1994
- 1994-07-14 JP JP16216094A patent/JPH0827531A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1473374A1 (en) * | 2003-04-30 | 2004-11-03 | Kiyohito Ishida | Copper alloy |
| JP2014095107A (ja) * | 2012-11-07 | 2014-05-22 | Fujikura Ltd | Ｃｕ−Ｍｇ合金体、Ｃｕ−Ｍｇ合金体の製造方法および伸線材 |
| CN109355529A (zh) * | 2018-12-08 | 2019-02-19 | 雷纳德流体智能科技江苏股份有限公司 | 一种铜合金 |
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