JPH08270728A

JPH08270728A - 金具付防振ゴム

Info

Publication number: JPH08270728A
Application number: JP7378895A
Authority: JP
Inventors: Hajime Kato; 元加藤
Original assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Priority date: 1995-03-30
Filing date: 1995-03-30
Publication date: 1996-10-15

Abstract

(57)【要約】【目的】摩擦係数の低減作用を有する物質を含有するゴ
ム製品を所定の金具に取り付けられた金具付防振ゴムを
提供する。【構成】一方の面の４箇所にそれぞれネジ１が取付けら
れた金具２の他面に、略半円柱状の自己潤滑ゴム３が接
着層を介して加硫接着された金具付防振ゴムである。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、所定の箇所に取り付
けて異音の発生を防止することのできる金具付防振ゴム
に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来から、ゴムの摩擦係数が高いことか
ら、振動等の発生する部分に使用されているゴム製品で
は、スティックスリップ現象に起因して異音が発生する
という問題があった。例えば、このようなゴム製品とし
て、スタビライザーブッシュ等の嵌め込み式ブッシュが
あげられる。すなわち、図７に示すように、スタビライ
ザーブッシュ１０は、それ自身に穿設された貫通孔１２
にスタビライザーバー１４を挿通し、取付金具１６，ボ
ルト２０，ナット２２により車体１８の一部分に取付け
られている。このように、上記スタビライザーブッシュ
１０は、車体１８の一部分に対しては非接着であり、取
付金具１６によって取付けられ固定されている。

【０００３】上記のようなスタビライザーブッシュ１０
は、スタビライザーバー１４との接触摩擦によって異音
が発生するために、その異音発生の防止が要望されその
対策が様々な形で試みられている。この対策の一手段と
して、例えば、スタビライザーブッシュ１０の形成材料
であるゴム母材中に、不飽和脂肪酸アミドを添加して、
スタビライザーブッシュ１０表面に不飽和脂肪酸アミド
を滲出させることにより、摩擦係数を低減させることが
行われている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、異音発
生防止対策の手段として用いられているゴム製品は、ゴ
ム母材中に不飽和脂肪酸アミドを添加して形成されたス
タビライザーブッシュのように、取付金具等によって固
定し使用されているものが主流である。このように、従
来の、不飽和脂肪酸アミドを含有するゴム製品は、取付
箇所に対して非接着であるという制約を有するため、上
記ゴム製品自身の優れた防振特性を広範囲の分野に使用
することが困難であり、その特性を様々な箇所の異音発
生防止用途として充分に生かされていないのが現状であ
る。

【０００５】この発明は、このような事情に鑑みなされ
たもので、摩擦係数の低減作用を有する物質を含有する
ゴム製品を所定の金具に取り付けられた金具付防振ゴム
の提供をその目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、この発明の金具付防振ゴムは、不飽和脂肪酸アミド
を含有する自己潤滑ゴムを、接着層を介して所定の金具
に加硫接着するという構成をとる。

【０００７】

【作用】すなわち、この発明者は、従来では、スタビラ
イザーブッシュのように、金具との非接着タイプに限定
されていた防振ゴムの用途を広範囲の用途に使用可能と
なるようその応用範囲を中心に研究を重ねた。そして、
従来、金具に防振ゴムを接着したもので、異音発生防止
作用を有するものがないことから、所定の金具に接着層
を介して、防振ゴムとなる不飽和脂肪酸アミドを含有す
る自己潤滑ゴムを加硫接着した金具付防振ゴムを提案・
試作し、この発明に到達した。そして、この発明におい
て、金具と自己潤滑ゴムとを接着層を介して加硫接着し
た金具付防振ゴムの接着性に劣り、金具と接着剤との界
面破壊が生起することから、金具と自己潤滑ゴムとの剥
離原因についてさらに研究を重ねた。その結果、不飽和
脂肪酸アミドの滲出が原因であることを突き止め、この
知見に基づき、この金具付防振ゴムにおける自己潤滑ゴ
ム中の不飽和脂肪酸アミドの含有量について好ましい範
囲を見出すべく研究を重ねた。そして、不飽和脂肪酸ア
ミドの含有量を１〜７重量％（以下「％」と略す）に設
定することにより、金具と自己潤滑ゴムとの接着力の低
下を抑制し、長期間に渡り両者の剥離を防止することが
できることを突き止めた。さらに、金具と自己潤滑ゴム
間の接着層として、クロロスルホン化ポリエチレン系接
着剤からなる上塗り接着層を自己潤滑ゴム側に、下塗り
接着層を金具側に位置決めした２層構造からなる接着層
を積層形成すると、自己潤滑ゴムから滲出する不飽和脂
肪酸アミドの上塗り接着層への浸入および透過が防止さ
れることから接着性が向上し、かつ不飽和脂肪酸アミド
の含有量を多く設定でき（１〜１０％）、一層優れた異
音発生防止効果が得られることを見出した。

【０００８】つぎに、この発明を詳しく説明する。

【０００９】この発明の金具付防振ゴムは、所定の金具
の表面に、接着層を介して不飽和脂肪酸アミドを含有す
る自己潤滑ゴムを加硫接着することにより得られる。な
お、上記自己潤滑ゴムとは、ゴム母材中に不飽和脂肪酸
アミドを含有することにより、この不飽和脂肪酸アミド
がゴム表面に経時的に滲出して、それ自身の表面に潤滑
性が付与されたゴムをいう。

【００１０】上記所定の金具としては、特にその形状お
よび金属材料を特定のものに限定するものではなく、異
音発生を防止するために取付ける所望の使用箇所によっ
て種々の形状および材料によるものがあげられる。一例
として、平板状、棒状等の形状を有するものがあげら
れ、要するに、その金具の所定部分に、自己潤滑ゴムが
接着可能なものであればよい。

【００１１】上記接着層は、所定の金具と、自己潤滑ゴ
ムの両者を接着させることが可能なものであれば特に限
定するものではない。そして、その接着層としては、自
己潤滑ゴムと金具との強固な接着性という観点から、一
層構造の接着層よりも、２層構造の接着層が好ましい。
この２層構造の接着層は、金具面側から、順に、下塗り
接着層、上塗り接着層が積層形成されたものである。

【００１２】上記下塗り接着層形成材料としては、特に
限定するものではないが、金具との接着性に優れたもの
を用いることが好ましい。例えば、ロード社製の、ケム
ロック２０５、ケムロック８１０があげられる。また、
東洋化学社製の、メタロックＰＡ、メタロックＡ、メタ
ロックＡＳ、メタロックＣＤ、メタロックＰ、メタロッ
クＰＡ−３３７５があげられる。そして、モートン社製
の、シクソンＰ−６−１、シクソンＰ−１５−Ｓ、シク
ソンＤ−２１６５７、シクソンＰ−１０、シクソン５０
０、シクソン５０９、シクソン７０８、シクソン７１
０、シクソンＤ−２０８２０、シクソン８００、シクソ
ン８０６、シクソン８０７、シクソン３０４があげられ
る。さらに、坂井化学社製の、エスロック９００Ｐ、Ｓ
Ｌ９５０、ＳＬ９３５Ｐ、ＭＣ−１０２０、エスロック
９２１Ｐがあげられる。

【００１３】また、上記上塗り接着層形成材料として
は、例えば、その上塗り接着層の積層位置を考慮して自
己潤滑ゴムおよび上記下塗り接着層の両者に対して接着
性に優れたものを用いることが好ましい。例えば、ロー
ド社製の、ケムロック２２０、ケムロック２３４Ｂ、ケ
ムロック２３６、ケムロック２５０、タイプライＢＮ、
ケムロック２３３、ケムロック２１７、ケムロック２２
２、ケムロック２３２、ケムロック２３８、ケムロック
２５３、ケムロック８２０、タイプライＱ、タイプライ
Ｓ、タイプライＲＣがあげられる。また、東洋化学社製
の、メタロックＧ、メタロックＦＢ、メタロックＦＣ−
１７００、メタロックＲ−１５、メタロックＲ−２６
Ｂ、メタロックＮ−２０、メタロックＮＡ、メタロック
Ｂ、メタロックＮＣ、メタロックＮＴ、メタロック８２
８があげられる。また、モートン社製の、シクソン８１
４−１、シクソンＯＳＮ−２、シクソン７１５、シクソ
ン５０８−Ｔ、シクソン５１１−Ｔ、シクソン５２０、
シクソン１００、シクソンＧＰＯ、シクソンＡＮ−１８
７、シクソン３００、シクソン３０１、シクソン７１１
−１、シクソンＯＳＮ−３があげられる。

【００１４】さらに、上記上塗り接着層形成材料とし
て、上記以外の接着剤として、特に、クロロスルホン化
ポリエチレン系接着剤を用いることが好ましい。このク
ロロスルホン化ポリエチレン系接着剤としては、ケムロ
ック２５２（ロード社製）等があげられる。このクロロ
スルホン化ポリエチレン系接着剤を用いて上塗り接着層
を形成すると、接着接触する自己潤滑ゴムから滲出する
不飽和脂肪酸アミドの上塗り接着層中への浸入および透
過を防止することが可能となる。このため、不飽和脂肪
酸アミドの下塗り接着層中、また下塗り接着層と金具と
の界面への移行が阻止され、金具と自己潤滑ゴムとの接
着性の阻害が防止される。したがって、金具と自己潤滑
ゴムとの一層強固な接着が可能となり、他の上塗り接着
層形成材料を用いた場合に比べて自己潤滑ゴム中の不飽
和脂肪酸アミドの添加量を増加することもできる。その
結果、自己潤滑ゴムの摺動寿命（不飽和脂肪酸アミドが
滲出して異音防止可能である期間）の大幅な延長が可能
となる。

【００１５】上記不飽和脂肪酸アミドを含有する自己潤
滑ゴムは、ゴム母材と、不飽和脂肪酸アミドを用いて得
られる。

【００１６】上記ゴム母材としては、特に限定するもの
ではなく従来公知の天然ゴムおよび各種合成ゴム等があ
げられる。例えば、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢ
Ｒ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢ
Ｒ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、エチレン−プロピレ
ン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、
塩素化ＩＩＲ（Ｃｌ−ＩＩＲ）、イソプレンゴム（Ｉ
Ｒ）等があげられる。なかでも、防振ゴムという観点か
ら、強度的に優れる天然ゴム（ＮＲ）、あるいはＳＢ
Ｒ、ＢＲが好適に用いられる。

【００１７】上記ゴム母材中に含有させる不飽和脂肪酸
アミドは、一般式：ＲＣＯＮＨ₂、または、ＲＣＯＮＨ
Ｒ′ＮＨＣＯＲ″（Ｒ、Ｒ″は不飽和脂肪酸アルキル
基、Ｒ′はアルキレン基）で表されるものである。具体
的には、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、Ｎ−オレ
イルステアリン酸アミド、エチレンビスオレイン酸アミ
ド、ジオレイルアジピン酸アミド等があげられる。これ
らは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。

【００１８】上記不飽和脂肪酸アミドの含有量は、通
常、前述のように、金具と自己潤滑ゴムとの間に形成さ
れる接着層が、例えば、フェノール樹脂系接着剤からな
る下塗り接着層と、塩化ゴム系接着剤からなる上塗り接
着層の２層構造からなる場合、上記ゴム母材を含む自己
潤滑ゴム全体中の１〜７％の範囲に設定することが好ま
しい。特に好ましくは２〜４％である。すなわち、不飽
和脂肪酸アミドの含有量が１％未満では、含有量が少な
過ぎて摩擦係数低減による異音発生防止効果が得られ難
く、逆に、７％を超えると、ゴム加硫時に、不飽和脂肪
酸アミドがゴム母材中に完全に溶け込みきれずに接着対
象となる金具との接着界面に過剰に滲出して自己潤滑ゴ
ムと金具との接着を阻害する傾向がみられるからであ
る。

【００１９】そして、上記金具と自己潤滑ゴムとの間に
形成される接着層が、例えば、フェノール樹脂系接着剤
からなる下塗り接着層と、クロロスルホン化ポリエチレ
ン系接着剤からなる特定の上塗り接着層の２層構造から
なる場合、不飽和脂肪酸アミドの含有量を、前述の含有
量（１〜７％）より多く設定することが可能となり、上
記ゴム母材を含む自己潤滑ゴム全体中の１〜１０％の範
囲に設定することが可能となる。これは、先に述べたよ
うに、上記クロロスルホン化ポリエチレン系接着剤から
なる特定の上塗り接着層が、自己潤滑ゴム表面に滲出す
る不飽和脂肪酸アミドの浸入および透過を防止すること
ができるため、滲出する不飽和脂肪酸アミドの、下塗り
接着層中、また下塗り接着層と金具との界面への移行が
阻止されて、金具と自己潤滑ゴムとの強化な接着性が阻
害されずに維持されるからである。

【００２０】上記自己潤滑ゴムの形成材料としては、上
記ゴム母材および不飽和脂肪酸アミド以外に、加硫剤，
老化防止剤，加硫促進剤，充填剤等を必要に応じて適宜
に配合することができる。

【００２１】つぎに、この発明の金具付防振ゴムの一例
をあげて、その製法を説明する。

【００２２】具体的に、図１に示すような、一方の面の
１箇所にネジ１が取付けられた金具２の他面に略半円柱
状の自己潤滑ゴム３が接着された金具付防振ゴムの製法
を説明する。すなわち、まず、前記各成分を用い適宜に
配合して自己潤滑ゴム形成材料を調製する。ついで、こ
の自己潤滑ゴム形成材料を、所定の形状に型成形して略
半円柱状の自己潤滑ゴムを作製する。一方、上記金具２
の平坦面に、下塗り接着層形成材料を用いて下塗り接着
層を形成し、さらにこの下塗り接着層上に、上塗り接着
層形成材料を用いて上塗り接着層を形成することによ
り、図２に示すように、金具２面上に下塗り接着層２１
が、ついで、下塗り接着層２１上に上塗り接着層２２が
積層形成される。そして、所定形状に型成形された未加
硫の自己潤滑ゴムを、金具２の平坦面に形成された２層
の接着層のうち、上塗り接着層上に載置して、これを加
硫することにより金具に自己潤滑ゴムを加硫接着する。
このようにして、図１に示すように、金具２の所定位置
に加硫済みの略半円柱状の自己潤滑ゴム３を備えた金具
付防振ゴムが得られる。

【００２３】上記下塗り接着層および上塗り接着層の形
成方法としては、各形成材料である接着剤を用い、接着
せしめる金具の部位に、まず、下塗り接着剤を塗布し、
乾燥させた後、その上に上塗り接着剤を塗布し乾燥させ
ることにより形成される。

【００２４】上記加硫条件としては、例えば、１６０℃
×３０分という条件があげられる。

【００２５】さらに、この発明の金具付防振ゴムの他の
例として、下記に述べるような各種金具付防振ゴムに適
用が可能である。例えば、サスペンションブッシュ、エ
ンジンマウント、ストッパー、ボディーマウント、メン
バーマウント、ステアリングコラムブッシュ、バンパラ
バー、デフマウント、コイルスプリングシート、ダイナ
ミックダンパー、センターベアリングマウント等への適
用があげられる。

【００２６】そして、前記図１および図２に示す金具付
防振ゴムにおいて、下塗り接着層の厚みは、５〜２０μ
ｍに設定することが好ましく、また、上塗り接着層の厚
みは、５〜２０μｍに設定することが好ましい。

【００２７】

【発明の効果】以上のように、この発明の金具付防振ゴ
ムは、不飽和脂肪酸アミドを含有する自己潤滑ゴムを、
所定の金具に接着したものである。このように、この発
明の金具付防振ゴムは、従来にはなかった、金具に自己
潤滑ゴムが接着されたものであり、防振ゴム自身の用途
が広範囲の分野にわたって使用可能となり、様々な箇所
に用いることが可能となる。さらに、上記不飽和脂肪酸
アミドの含有量を１〜７重量％に設定することにより、
金具と自己潤滑ゴムとの接着力の低下を抑制し、長期間
に渡り両者の剥離を防止することができる。また、金具
と自己潤滑ゴム間の接着層として、クロロスルホン化ポ
リエチレン系接着剤からなる上塗り接着層を自己潤滑ゴ
ム側に、下塗り接着層を金具側に位置決めした２層構造
からなる接着層を積層形成することにより、自己潤滑ゴ
ムから滲出する不飽和脂肪酸アミドの上塗り接着層への
浸入および透過が防止されて接着性が向上し、かつ不飽
和脂肪酸アミドの含有量を多く設定でき、一層優れた異
音発生防止効果が得られる。

【００２８】つぎに、この発明を実施例に基づいて説明
する。

【００２９】〔自己潤滑ゴム形成材料ａ〜ｈ、比較ゴム
形成材料ｉ〕まず、下記の表１〜表３に示す自己潤滑ゴ
ム形成材料および比較ゴム形成材料を、同表に示す割合
で配合し混練しゴムコンパウンドを作製した。

【００３０】

【表１】

【００３１】

【表２】

【００３２】

【表３】

【００３３】

【実施例１〜４、比較実施例１〜４、比較例１】上記自
己潤滑ゴム形成材料ａ〜ｈおよび比較用ゴム形成材料ｉ
からなるゴムコンパウンドを用い、ゴムシートおよび金
具付防振ゴムを作製して下記に示す評価・測定を行っ
た。

【００３４】〔静摩擦係数（μｓ）、動摩擦係数（μ
ｋ）〕上記混練した自己潤滑ゴム形成材料を用い、ゴム
シートを作製してこの静摩擦係数（μｓ）、動摩擦係数
（μｋ）を測定した。これらの測定はつぎのようにして
行われた。すなわち、図３に示すように、テストピース
として、各ゴムコンパウンドを１６０℃×２０分の条件
で加熱加硫して厚み２ｍｍのゴムシート３０を作製し
た。ついで、このゴムシート３０を可動台３１に接着
し、この可動台３１を面方向に３ｍｍ／秒で７ｍｍ移動
させた時、ロードセル（図示せず）に固定されて移動不
可能な相手材３２に加わる力（Ｆ）をロードセルで測定
した。ここで、相手材３２はステンレス製であり、接触
面は１０ｍｍ×１０ｍｍ、面粗度Ｒｍａｘは５〜１０μ
ｍである。また、相手材３２には重量（Ｍ）１００ｇの
ウエイトＷを載置した。そして、Ｆ＝μＭの式にて算出
したμ値を摩擦係数とした。なお、移動し始めて最初に
得られる摩擦係数ピークを静摩擦係数、その後７ｍｍ移
動する間に得られる摩擦係数の平均値を動摩擦係数とし
た。

【００３５】〔常態物性〕テストピースとして上記ゴム
シート３０を用い、ＪＩＳＫ６３０１に準じて、常態
物性である、１００％引張応力（Ｍ₁₀₀）、破断強度
（ＴＢ）、破断伸び（ＥＢ）、硬さ（ＨＳ）を測定し
た。

【００３６】〔圧縮永久歪み〕上記ゴムシート３０を用
い、ＪＩＳＫ６３０１に準じて、７０℃×２２時間、
および１００℃×２２時間の各条件で測定した。

【００３７】〔動特性〕図４に示すように、テストピー
スとして各ゴムコンパウンドを１６０℃×４０分の条件
で加熱加硫して作製した円柱体形状（直径５０ｍｍ×高
さ２５ｍｍ）の自己潤滑ゴム３３を用い、静ばね定数
（Ｋｓ）、動ばね定数（Ｋｄ₁₀₀）、動倍率（Ｋｄ₁₀₀
／Ｋｓ）および損失係数（ｔａｎδ）を算出した。

【００３８】ここで、静ばね定数（Ｋｓ）は、自己潤滑
ゴム３３の上面および下面に、それぞれ金具３４を取付
け、自己潤滑ゴム３３を軸方向に７ｍｍ圧縮させ、得ら
れる荷重たわみ曲線の往路から、２．５ｍｍ撓ませるの
に必要な力を測定して算出した。また、動ばね定数（Ｋ
ｄ₁₀₀）は、静ばね定数（Ｋｓ）と同様、自己潤滑ゴム
３３を軸方向に２．５ｍｍ圧縮させ、下方から１００Ｈ
ｚの周波数により振幅０．０５ｍｍで振動させ、上方の
ロードセル（図示せず）にて検出し算出した。そして、
動倍率（Ｋｄ₁₀₀／Ｋｓ）は、上記のようにして算出し
た静ばね定数（Ｋｓ）および動ばね定数（Ｋｄ₁₀₀）よ
り算出した。さらに、損失係数（ｔａｎδ）は、上記動
ばね定数（Ｋｄ₁₀₀）と同様に、自己潤滑ゴム３３を
２．５ｍｍ圧縮させ、下方から１５Ｈｚの周波数により
振幅０．５ｍｍで振動させ、上方のロードセルにて検出
し算出した。

【００３９】〔異音発生試験〕まず、図５に示すような
形状の金具付防振ゴム４０を作製した。これは、まず、
下記の表４に示す下塗り接着層形成材料および上塗り接
着層形成材料を準備し、中心部に棒状の把手４１を有す
る金具４２の一面に、下塗り接着剤を塗布し、乾燥した
後、その上に上塗り接着剤を塗布した。そして、上塗り
接着剤が乾燥することにより厚み１０μｍの下塗り接着
層および厚み１０μｍの上塗り接着層からなる２層の接
着層を形成した。

【００４０】一方、前記各ゴムコンパウンド（自己潤滑
ゴム材料および比較用ゴム材料）を用いて、上部が球面
を有し、下面が平面の未加硫状態の自己潤滑ゴムを型成
形により作製した。ついで、表４に示すような組み合わ
せにより、上記２層の接着層を有する金具４２の接着層
形成面に、自己潤滑ゴムの平面部分を載置し、１６０℃
×４０分の条件で加熱加硫を行うことにより、金具４２
に自己潤滑ゴム４３を接着して図５に示す金具付防振ゴ
ム４０を作製した。

【００４１】

【表４】

【００４２】この金具付防振ゴム４０を用い、室温（２
５℃）にて、図６に示すように、片面が湾曲面に形成さ
れた治具４４の湾曲面に、金具付防振ゴム４０の自己潤
滑ゴム４３の球面部分を、矢印Ａ方向から１００ｋｇｆ
の荷重で押し当て、両矢印Ｂ方向に中心から±３０ｍ
ｍ、１０Ｈｚで加振させた。この際、１ｍ離れた場所で
聞こえる異音の発生の有無を確認した。

【００４３】〔接着性〕ゴムと金具との接着性評価は、
図８に示すような、円柱形状のテストピース４７を用い
て行った。このテストピース４７は、ゴム４５の上面お
よび下面にそれぞれ金具４６を、１５０℃×２０分の条
件で加硫接着して作製した。このテストピース４７で、
下部金具４６を固定し、上部金具４６を矢印Ａ方向に、
１００ｍｍ／ｍｉｎの速度で引っ張り、ゴムを破断また
は剥離させた。このとき、要した最大荷重を接着力と
し、破断面（または剥離面）の状態を下記に示す区分で
識別し、破断面（または剥離面）全体に対する各区分の
割合（％）により接着性の優劣を判断した。Ｒ：ゴムの
破断部（％）、Ｍ：下塗り接着剤と金具界面の剥離部
（金具表面が現れる部分）（％）で、Ｍの数値が高いほ
ど接着性に劣ると判断される。

【００４４】以上のようにして測定した各測定・評価結
果を、下記の表５〜表７に併せて示す。

【００４５】

【表５】

【００４６】

【表６】

【００４７】

【表７】

【００４８】上記表５〜表７の結果から、各実施例品お
よび比較実施例品とも、金具と自己潤滑ゴムとが接着さ
れたものであって、異音発生を防止する防振特性を備え
たものであった。特に、実施例品のクロロスルホン化ポ
リエチレン系接着剤を用いて上塗り接着層を形成したも
ののなかでも、実施例３，４品は他のものより不飽和脂
肪酸アミドの含有量を多く設定したにもかかわらず、そ
の優れた摺動特性とともに、特に金具と自己潤滑ゴムと
の接着性にも優れていることがわかる。しかし、潤滑剤
を添加していない比較例１については良好な接着性は得
られたものの、ゴム表面の摩擦係数が高く極めて大きい
異音が発生した。

【００４９】つぎに、金具付防振ゴムの製品としての実
施例について述べる。

【００５０】自己潤滑ゴムを使用した金具付接着タイ
プのストッパー製品および金具非接着タイプのストッパ
ー製品を比較した。

【００５１】

【実施例５、比較例２】前記表１の自己潤滑ゴム形成材
料ｃを用いた金具接着タイプのストッパー（実施例５）
と、金具非接着タイプのストッパー（比較例２）を作製
した。

【００５２】まず、上記金具接着タイプのストッパー
（実施例５）は、後記の表８に示す下塗り接着層形成材
料および上塗り接着層形成材料を準備した。そして、図
９に示すような、一方の面に１個のネジ５１が取付けら
れた金具５２を準備し、この金具５２の平坦面に、上記
下塗り接着層形成材料を用いて下塗り接着層を形成し、
ついで、この下塗り接着層上に上塗り接着層形成材料を
用いて上塗り接着層を形成した。つぎに、下記の表８に
示す自己潤滑ゴム形成材料を用いて所定形状（略半円柱
状）に型成形した自己潤滑ゴム５３を、上記金具５２の
平坦面の上塗り接着層が形成された面に載置してこれを
加硫（１６０℃×３０分）することにより金具接着タイ
プのストッパーを作製した。

【００５３】上記金具非接着タイプのストッパー（比較
例２）は、まず、図１０に示すような、一方の面に１個
のネジ５１が取付けられた金具５４を準備した。この金
具５４は、他面側に、ゴム部分と金具５４とを接合する
ための溝（凹部）が設けられたものである。そして、後
記の表８に示す自己潤滑ゴム形成材料を用いて所定形状
（略半円柱状）に型成形することにより自己潤滑ゴム５
６を作製した。この自己潤滑ゴム５６の平面部には、上
記金具５４の溝内に嵌め込み金具５４と自己潤滑ゴム５
６とを接合させるためのつば部５６ａが設けられてい
る。そして、上記金具５４の溝内に、上記自己潤滑ゴム
５６のつば部５６ａを嵌め込んで、自己潤滑ゴム５６を
金具５４に固形した。そして、これを加硫（１６０℃×
３０分）することにより金具非接着タイプのストッパー
を作製した。

【００５４】このようにして作製した接着タイプ、非接
着タイプのストッパーに対して、つぎのような特性評価
をした。この結果を後記の表８に併せて示した。

【００５５】〔異音・耐久評価〕図１１に示すような耐
久評価条件に基づいて評価測定を行った。まず、ストッ
パー６１の自己潤滑ゴム部分６２に下方から台板６０を
押圧した。そして、異音評価は、矢印Ｂ方向に加振が開
始されてから５０回以内に発生した異音（１ｍ離れて聞
こえる音）の有無を確認した。

【００５６】また、耐久評価では、加振が開始されてか
ら、１ｃｍの大きさの亀裂が発生するまでの加振回数を
カウントした。

【００５７】これら評価試験における条件として、台板
６０の下方からの荷重を３００ｋｇｆ、加振での振幅を
±２０ｍｍ、周波数１Ｈｚに設定した。

【００５８】

【表８】

【００５９】上記表８から、金具接着タイプのストッパ
ー（実施例５）および金具非接着タイプのストッパー
（比較例２）とも、異音は発生しなかったものの、金具
非接着タイプのストッパー（比較例２）は、加振後５０
０００回程度で金具に固定された自己潤滑ゴム５６の付
け根（図１０参照）に亀裂６５が発生してしまい耐久性
に劣ることがわかる。これに対して金具接着タイプのス
トッパー（実施例５）は、９９００００回まで加振して
も亀裂の発生はみられず、高い耐久性を有することがわ
かる。これにより、自己潤滑ゴムと金具とを接着した防
振ゴムが異音発生を防止すると同時に、高い製品強度を
実現できることがわかる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の金具付防振ゴムの一例を示す斜視図
である。

【図２】金具面に積層形成された２層構造の接着層を示
す部分拡大断面図である。

【図３】摩擦係数の測定方法を示す説明図である。

【図４】動特性の測定方法を示す説明図である。

【図５】異音発生試験および接着性試験に用いる金具付
防振ゴムを示す側面図である。

【図６】異音発生試験の試験方法を示す斜視図である。

【図７】スタビライザーブッシュの適用例を示す断面図
である。

【図８】ゴムと金具との接着性の評価方法を示す説明図
である。

【図９】金具接着タイプのストッパー製品を示す斜視図
である。

【図１０】金具非接着タイプのストッパー製品を示す斜
視図である。

【図１１】ストッパー製品の異音・耐久評価試験方法を
示す説明図である。

【符号の説明】

２金具３自己潤滑ゴム２１下塗り接着層２２上塗り接着層

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】不飽和脂肪酸アミドを含有する自己潤滑
ゴムを、接着層を介して所定の金具に加硫接着してなる
金具付防振ゴム。
【請求項２】自己潤滑ゴム中の不飽和脂肪酸アミドの
含有量が１〜７重量％に設定されている請求項１記載の
金具付防振ゴム。
【請求項３】所定の金具と、自己潤滑ゴムとの接着界
面に、下塗り接着層およびクロロスルホン化ポリエチレ
ン系接着剤からなる上塗り接着層が、上記自己潤滑ゴム
側に位置決めした状態で積層形成されている請求項１ま
たは２記載の金具付防振ゴム。
【請求項４】自己潤滑ゴム中の不飽和脂肪酸アミドの
含有量が１〜１０重量％に設定されている請求項３記載
の金具付防振ゴム。