JPH08252609A - 圧延材接合方法及び装置 - Google Patents
圧延材接合方法及び装置Info
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- JPH08252609A JPH08252609A JP7055488A JP5548895A JPH08252609A JP H08252609 A JPH08252609 A JP H08252609A JP 7055488 A JP7055488 A JP 7055488A JP 5548895 A JP5548895 A JP 5548895A JP H08252609 A JPH08252609 A JP H08252609A
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- Japan
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- rolled material
- rolling direction
- cylindrical cutter
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- reducing flame
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K33/00—Specially-profiled edge portions of workpieces for making soldering or welding connections; Filling the seams formed thereby
- B23K33/004—Filling of continuous seams
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B15/00—Arrangements for performing additional metal-working operations specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
- B21B15/0085—Joining ends of material to continuous strip, bar or sheet
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
- B23K20/02—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating by means of a press ; Diffusion bonding
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
- Winding, Rewinding, Material Storage Devices (AREA)
- Milling Processes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 接合部端面のスケールを除去し、さらに、ス
ケールの除去によって発生する切り粉が接合面に残らな
いようにする。 【構成】 圧延材と同速度で走行しながら先行圧延材の
後端部と後続圧延材の先端部とを圧延方向に重ね合わ
せ、上下方向に圧延材板幅方向に回転軸を有する円筒形
カッターの直径より多少大きく間隔を開き、後続圧延材
の先端部上面の重ね合わせ範囲を圧延方向に前記円筒形
カッターで切削加工してゆくとともに該加工面に後続圧
延材上面側から圧延方向へ還元炎を吹きつけ、加工後先
行圧延材後端部下面の重ね合わせ範囲を圧延方向と反対
方向へ切削加工してゆき、この加工とともにこの加工面
を先行圧延材下面側から圧延方向と反対方向へ還元炎を
吹きつけ、加工後両加工面を接合するまで両加工面に還
元炎を吹きつけてゆき圧接接合する。
ケールの除去によって発生する切り粉が接合面に残らな
いようにする。 【構成】 圧延材と同速度で走行しながら先行圧延材の
後端部と後続圧延材の先端部とを圧延方向に重ね合わ
せ、上下方向に圧延材板幅方向に回転軸を有する円筒形
カッターの直径より多少大きく間隔を開き、後続圧延材
の先端部上面の重ね合わせ範囲を圧延方向に前記円筒形
カッターで切削加工してゆくとともに該加工面に後続圧
延材上面側から圧延方向へ還元炎を吹きつけ、加工後先
行圧延材後端部下面の重ね合わせ範囲を圧延方向と反対
方向へ切削加工してゆき、この加工とともにこの加工面
を先行圧延材下面側から圧延方向と反対方向へ還元炎を
吹きつけ、加工後両加工面を接合するまで両加工面に還
元炎を吹きつけてゆき圧接接合する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、熱間圧延設備におい
て、先行する圧延材の後端と後続する圧延材の先端とを
圧接接合する方法及び装置に係わり、特に圧接接合部の
スケールを除去する圧延材接合方法及び装置に関する。
て、先行する圧延材の後端と後続する圧延材の先端とを
圧接接合する方法及び装置に係わり、特に圧接接合部の
スケールを除去する圧延材接合方法及び装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の熱間圧延設備では加熱炉から供給
されるスラブを粗圧延機及び仕上圧延機で圧延し、所望
の板厚のストリップ材を得ている。しかしかかる方法で
はスラブ単位ごとに圧延作業が行われ、作業が断続的と
なるので、連続した圧延作業を行うことが要望されてい
た。またこのようにスラブ単位で圧延する場合、圧延材
の端部（前端部と後端部）に欠陥を生じ易く圧延材の歩
留まりを低下させ、かつ噛込みや尻抜け等のため圧延速
度を高速化しにくい問題点があった。このため粗圧延機
で圧延された圧延材の後端と次の圧延材の前端とを接合
して仕上圧延機に供給する接合装置が提案されている。
されるスラブを粗圧延機及び仕上圧延機で圧延し、所望
の板厚のストリップ材を得ている。しかしかかる方法で
はスラブ単位ごとに圧延作業が行われ、作業が断続的と
なるので、連続した圧延作業を行うことが要望されてい
た。またこのようにスラブ単位で圧延する場合、圧延材
の端部（前端部と後端部）に欠陥を生じ易く圧延材の歩
留まりを低下させ、かつ噛込みや尻抜け等のため圧延速
度を高速化しにくい問題点があった。このため粗圧延機
で圧延された圧延材の後端と次の圧延材の前端とを接合
して仕上圧延機に供給する接合装置が提案されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】特開昭６２−２５２６
０３号の「板接合方法」は接合すべき板の端部相互間
に、継手を打ち込んで接合するものであるが、圧延材の
幅全体にわたり十分な接合強度を確保するには多数の継
手を短時間で打ち込む必要があり、自動化（機械化）が
困難であり、かつ継手部を均一に圧延できない問題点が
あった。また、特開昭６３−９３４０８号の「バー接合
設備」は、圧延材にループを形成して、後端と先端を圧
接するものであるが、比較的厚いバー材をループに形成
するため、バー材に曲げ癖が付きやすくかつ十分な接合
時間を確保できず、また後端と先端を圧接しても圧延材
の幅全体にわたり十分な接合強度を確保できない問題点
があった。更に、特公平５−１３９号の「帯板の走間溶
接装置」は、圧延材とともに走行しながら後端と先端を
溶接接合する装置であるが、幅広の圧延材を溶接するに
は時間がかかるため設備全体が長くなりやすく、かつ接
合部に凹凸が生じやすく、接合部を均一に圧延すること
が困難である問題点があった。また、上記の接合装置を
既存のラインに追加する場合、既存ラインの改造が大掛
かりとなり、生産休止時間も長くなるという問題が生じ
る。
０３号の「板接合方法」は接合すべき板の端部相互間
に、継手を打ち込んで接合するものであるが、圧延材の
幅全体にわたり十分な接合強度を確保するには多数の継
手を短時間で打ち込む必要があり、自動化（機械化）が
困難であり、かつ継手部を均一に圧延できない問題点が
あった。また、特開昭６３−９３４０８号の「バー接合
設備」は、圧延材にループを形成して、後端と先端を圧
接するものであるが、比較的厚いバー材をループに形成
するため、バー材に曲げ癖が付きやすくかつ十分な接合
時間を確保できず、また後端と先端を圧接しても圧延材
の幅全体にわたり十分な接合強度を確保できない問題点
があった。更に、特公平５−１３９号の「帯板の走間溶
接装置」は、圧延材とともに走行しながら後端と先端を
溶接接合する装置であるが、幅広の圧延材を溶接するに
は時間がかかるため設備全体が長くなりやすく、かつ接
合部に凹凸が生じやすく、接合部を均一に圧延すること
が困難である問題点があった。また、上記の接合装置を
既存のラインに追加する場合、既存ラインの改造が大掛
かりとなり、生産休止時間も長くなるという問題が生じ
る。
【０００４】また、重ね合わせ圧接接合する場合、先行
する圧延材の後端と後続する圧延材の先端とを重ね合わ
せて圧接接合する。しかし、先行圧延材と後続圧延材の
重ね合わせ面にはスケールがあるため、これをカッター
などにより除去するが、圧接するまでの間に再び酸化さ
れることが多く、接合強度が低下する恐れがあった。ま
た、カッターの切り粉が残留し接合面に残る場合があっ
た。
する圧延材の後端と後続する圧延材の先端とを重ね合わ
せて圧接接合する。しかし、先行圧延材と後続圧延材の
重ね合わせ面にはスケールがあるため、これをカッター
などにより除去するが、圧接するまでの間に再び酸化さ
れることが多く、接合強度が低下する恐れがあった。ま
た、カッターの切り粉が残留し接合面に残る場合があっ
た。
【０００５】本発明は上述した種々の問題点を解決する
ために創案されたものである。すなわち本発明の目的
は、先行する圧延材の後端と後続する圧延材の先端とを
圧延材とともに走行しながら接合することができ、短時
間に圧延材の幅全体にわたり十分な接合強度で接合する
ことができ、接合部の凹凸が少なく接合部をほぼ均一に
加工できるようにする。さらに圧接接合する面にスケー
ルが存在しないようにすることを目的とする。また、ス
ケールの除去によって発生する切り粉が接合面に残らな
いようにすることを目的とする。
ために創案されたものである。すなわち本発明の目的
は、先行する圧延材の後端と後続する圧延材の先端とを
圧延材とともに走行しながら接合することができ、短時
間に圧延材の幅全体にわたり十分な接合強度で接合する
ことができ、接合部の凹凸が少なく接合部をほぼ均一に
加工できるようにする。さらに圧接接合する面にスケー
ルが存在しないようにすることを目的とする。また、ス
ケールの除去によって発生する切り粉が接合面に残らな
いようにすることを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１の発明では、圧延材と同速度で走行しなが
ら先行圧延材の後端部と後続圧延材の先端部とを重ね合
わせ、上下方向に圧延材板幅方向に回転軸を有する円筒
形カッターの直径より多少大きく間隔を開き、後続圧延
材の先端部上面の重ね合わせ範囲を圧延方向に前記円筒
形カッターで切削加工してゆくとともに該加工面に後続
圧延材上面側から圧延方向へ還元炎を吹きつけ、加工後
先行圧延材後端部下面の重ね合わせ範囲を圧延方向と反
対方向へ切削加工してゆき、この加工とともにこの加工
面を先行圧延材下面側から圧延方向と反対方向へ還元炎
を吹きつけ、切削加工後両加工面を接合するまで両加工
面に還元炎を吹きつけてゆき圧接接合する。
め、請求項１の発明では、圧延材と同速度で走行しなが
ら先行圧延材の後端部と後続圧延材の先端部とを重ね合
わせ、上下方向に圧延材板幅方向に回転軸を有する円筒
形カッターの直径より多少大きく間隔を開き、後続圧延
材の先端部上面の重ね合わせ範囲を圧延方向に前記円筒
形カッターで切削加工してゆくとともに該加工面に後続
圧延材上面側から圧延方向へ還元炎を吹きつけ、加工後
先行圧延材後端部下面の重ね合わせ範囲を圧延方向と反
対方向へ切削加工してゆき、この加工とともにこの加工
面を先行圧延材下面側から圧延方向と反対方向へ還元炎
を吹きつけ、切削加工後両加工面を接合するまで両加工
面に還元炎を吹きつけてゆき圧接接合する。
【０００７】請求項２の発明では、圧延材と同速度で走
行しながら先行圧延材の後端部と後続圧延材の先端部と
を重ね合わせ、上下方向に圧延材板幅方向に回転軸を有
する円筒形カッターの直径より多少大きく間隔を開き、
先行圧延材の後端部下面の重ね合わせ範囲を圧延方向と
反対方向に前記円筒形カッターで切削加工してゆくとと
もに該加工面に先行圧延材下面側から圧延方向と反対方
向へ還元炎を吹きつけ、加工後後続圧延材先端部上面の
重ね合わせ範囲を圧延方向へ切削加工してゆき、この加
工とともにこの加工面を後続圧延材上面側から圧延方向
へ還元炎を吹きつけ、切削加工後両加工面を接合するま
で両加工面に還元炎を吹きつけてゆき圧接接合する。
行しながら先行圧延材の後端部と後続圧延材の先端部と
を重ね合わせ、上下方向に圧延材板幅方向に回転軸を有
する円筒形カッターの直径より多少大きく間隔を開き、
先行圧延材の後端部下面の重ね合わせ範囲を圧延方向と
反対方向に前記円筒形カッターで切削加工してゆくとと
もに該加工面に先行圧延材下面側から圧延方向と反対方
向へ還元炎を吹きつけ、加工後後続圧延材先端部上面の
重ね合わせ範囲を圧延方向へ切削加工してゆき、この加
工とともにこの加工面を後続圧延材上面側から圧延方向
へ還元炎を吹きつけ、切削加工後両加工面を接合するま
で両加工面に還元炎を吹きつけてゆき圧接接合する。
【０００８】請求項３の発明では、前記円筒形カッター
は圧延方向で下方傾斜した傾斜面に平行に移動しながら
加工する。
は圧延方向で下方傾斜した傾斜面に平行に移動しながら
加工する。
【０００９】請求項４の発明では、圧延方向に走行する
台車と、該台車上に取付けられ先行する圧延材の後端部
を水平に挟持して上下動可能な後端クランプ装置と、前
記台車上に取付けられ後続する圧延材の先端部を水平に
挟持する先端クランプ装置と、先行圧延材の後端部下面
と後続圧延材の先端部上面を切削加工する加工装置と、
該加工面を還元状態に保持する還元保持装置と、先行圧
延材と後続圧延材の加工面を重ね合わせてほぼ同一厚さ
まで圧縮する圧接装置と、を備え、前記加工装置は、圧
延材の板幅方向の回転軸を中心に回転する円筒形カッタ
ーと、該円筒形カッターを圧延材の板幅方向の回転軸を
中心に揺動させる揺動装置と、該揺動装置を圧延方向に
往復動させる往復動装置とからなり、前記還元保持装置
は、後端クランプ装置が先行圧延材を挟持して円筒形カ
ッターで切削加工する加工面を先行圧延材の下側から圧
延方向と反対側へ還元炎を吹きつけ後端クランプ装置に
取付けられた還元炎バーナと、先端クランプ装置が後続
圧延材を挟持して円筒形カッターで加工する加工面を後
続圧延材の上側から圧延方向へ還元炎を吹きつけ台車に
取付けられた還元炎バーナとを備える。
台車と、該台車上に取付けられ先行する圧延材の後端部
を水平に挟持して上下動可能な後端クランプ装置と、前
記台車上に取付けられ後続する圧延材の先端部を水平に
挟持する先端クランプ装置と、先行圧延材の後端部下面
と後続圧延材の先端部上面を切削加工する加工装置と、
該加工面を還元状態に保持する還元保持装置と、先行圧
延材と後続圧延材の加工面を重ね合わせてほぼ同一厚さ
まで圧縮する圧接装置と、を備え、前記加工装置は、圧
延材の板幅方向の回転軸を中心に回転する円筒形カッタ
ーと、該円筒形カッターを圧延材の板幅方向の回転軸を
中心に揺動させる揺動装置と、該揺動装置を圧延方向に
往復動させる往復動装置とからなり、前記還元保持装置
は、後端クランプ装置が先行圧延材を挟持して円筒形カ
ッターで切削加工する加工面を先行圧延材の下側から圧
延方向と反対側へ還元炎を吹きつけ後端クランプ装置に
取付けられた還元炎バーナと、先端クランプ装置が後続
圧延材を挟持して円筒形カッターで加工する加工面を後
続圧延材の上側から圧延方向へ還元炎を吹きつけ台車に
取付けられた還元炎バーナとを備える。
【００１０】請求項５の発明では、前記加工装置の往復
動装置は圧延方向で下方傾斜した傾斜面上を往復動する
ようになっている。
動装置は圧延方向で下方傾斜した傾斜面上を往復動する
ようになっている。
【００１１】
【作用】請求項１の発明では、後続圧延材の先端部上面
を加工するときは圧延方向に加工し、還元炎は後続圧延
材の上側から圧延方向に加工面に吹きつけるので、切削
加工中は円筒形カッターの後ろから吹きつけ加工面を還
元状態とするとともに切り粉を吹き飛ばすことができ
る。また、先行圧延材下面を切削加工しているときは円
筒形カッターと後続圧延材の加工面との間に間隙ができ
るので還元炎はこの間隙を通って加工面を十分に覆うこ
とができる。先行圧延材下面を加工中は円筒形カッター
は圧延方向と反対方向へ進み、還元炎も先行圧延材下面
側から圧延方向と反対方向へと加工面に向けて吹きつけ
られるので、円筒形カッターの後ろから吹きつけること
になり加工面を還元状態とするとともに切り粉を吹き飛
ばすことができる。両加工面の加工が終了すると両面を
接合してゆくが、このときも還元炎を両面に吹きつけて
いるので接合面は酸化されることなく接合され、十分な
強度を有することができる。また、円筒形カッターによ
る切り粉も還元炎により除去されている。
を加工するときは圧延方向に加工し、還元炎は後続圧延
材の上側から圧延方向に加工面に吹きつけるので、切削
加工中は円筒形カッターの後ろから吹きつけ加工面を還
元状態とするとともに切り粉を吹き飛ばすことができ
る。また、先行圧延材下面を切削加工しているときは円
筒形カッターと後続圧延材の加工面との間に間隙ができ
るので還元炎はこの間隙を通って加工面を十分に覆うこ
とができる。先行圧延材下面を加工中は円筒形カッター
は圧延方向と反対方向へ進み、還元炎も先行圧延材下面
側から圧延方向と反対方向へと加工面に向けて吹きつけ
られるので、円筒形カッターの後ろから吹きつけること
になり加工面を還元状態とするとともに切り粉を吹き飛
ばすことができる。両加工面の加工が終了すると両面を
接合してゆくが、このときも還元炎を両面に吹きつけて
いるので接合面は酸化されることなく接合され、十分な
強度を有することができる。また、円筒形カッターによ
る切り粉も還元炎により除去されている。
【００１２】請求項２の発明は、請求項１の発明と加工
順序を逆にしたもので、まず先行圧延材１後端下面の切
削加工をし、次に、後続圧延材２上面の切削加工をす
る。加工、還元炎の吹きつけは請求項１の発明と同様で
あり、接合面は安定した十分な強度が得られる。また、
円筒形カッターによる切り粉も還元炎により除去され
る。
順序を逆にしたもので、まず先行圧延材１後端下面の切
削加工をし、次に、後続圧延材２上面の切削加工をす
る。加工、還元炎の吹きつけは請求項１の発明と同様で
あり、接合面は安定した十分な強度が得られる。また、
円筒形カッターによる切り粉も還元炎により除去され
る。
【００１３】請求項３の発明では、円筒形カッターは圧
延方向で下方傾斜した傾斜面に平行に移動しながら加工
するので、各接合面は斜めとなり加工面と非加工面との
間に段差が付かないので良好な接合ができる。また、斜
めのほうが還元炎を吹きつけ易くなる。
延方向で下方傾斜した傾斜面に平行に移動しながら加工
するので、各接合面は斜めとなり加工面と非加工面との
間に段差が付かないので良好な接合ができる。また、斜
めのほうが還元炎を吹きつけ易くなる。
【００１４】請求項４の発明では、圧延材接合装置は、
後端クランプ装置と先端クランプ装置により、先行圧延
材と後続圧延材を挟持したままで台車が圧延方向に走行
するので、圧延材を連続的に仕上圧延機に供給できる。
また、加工装置により接合面を切削加工し圧延装置によ
り圧縮するが、これにより切削加工と圧接を連続して行
えるため短時間に圧接でき高速圧接が可能となる。この
際還元保持装置により加工面を還元状態にして圧接する
ので十分な接合強度が得られる。また、圧接装置は先行
圧延材と後続圧延材の加工面を重ね合わせてほぼ同一厚
さまで圧縮するのでほぼ均一な接合部が得られる。な
お、加工装置は、圧延材の板幅方向の回転軸を中心に回
転する円筒形カッターと、この円筒形カッターを圧延材
の板幅方向の回転軸を中心に揺動させる揺動装置と、こ
の揺動装置を圧延方向に往復動させる往復動装置とから
なるので、円筒形カッターは上下方向、圧延方向とその
反対方向へ移動できる。また、還元保持装置は、先行圧
延材の加工面を先行圧延材の下側から圧延方向と反対側
へ還元炎を吹きつける後端クランプ装置に取付けられた
還元炎バーナを有しているので、加工中は円筒形カッタ
ーの後ろから還元炎を吹きつけ、加工面を還元するとと
もに切り粉を吹き飛ばし、接合するときは後端クランプ
装置により先行圧延材とともに降下するので、連続して
還元炎を加工面に吹きつけることができる。また、後続
圧延材の加工面を後続圧延材の上側から圧延方向へ還元
炎を吹きつける台車に取付けられた還元炎バーナを有し
ているので、加工中は円筒形カッターの後ろから還元炎
を吹きつけ、加工面を還元するとともに切り粉を吹き飛
ばし、先行圧延材を加工中には円筒形カッターと加工面
の間隙を通して加工面に還元炎を吹きつけることがで
き、先行圧延材が接合のため接近してくるときも加工面
に還元炎を吹きつけることができる。これにより、加工
開始から接合まで接合面に還元炎を吹きつけることがで
き、円筒形カッターの切り粉も吹き飛ばすことができ
る。
後端クランプ装置と先端クランプ装置により、先行圧延
材と後続圧延材を挟持したままで台車が圧延方向に走行
するので、圧延材を連続的に仕上圧延機に供給できる。
また、加工装置により接合面を切削加工し圧延装置によ
り圧縮するが、これにより切削加工と圧接を連続して行
えるため短時間に圧接でき高速圧接が可能となる。この
際還元保持装置により加工面を還元状態にして圧接する
ので十分な接合強度が得られる。また、圧接装置は先行
圧延材と後続圧延材の加工面を重ね合わせてほぼ同一厚
さまで圧縮するのでほぼ均一な接合部が得られる。な
お、加工装置は、圧延材の板幅方向の回転軸を中心に回
転する円筒形カッターと、この円筒形カッターを圧延材
の板幅方向の回転軸を中心に揺動させる揺動装置と、こ
の揺動装置を圧延方向に往復動させる往復動装置とから
なるので、円筒形カッターは上下方向、圧延方向とその
反対方向へ移動できる。また、還元保持装置は、先行圧
延材の加工面を先行圧延材の下側から圧延方向と反対側
へ還元炎を吹きつける後端クランプ装置に取付けられた
還元炎バーナを有しているので、加工中は円筒形カッタ
ーの後ろから還元炎を吹きつけ、加工面を還元するとと
もに切り粉を吹き飛ばし、接合するときは後端クランプ
装置により先行圧延材とともに降下するので、連続して
還元炎を加工面に吹きつけることができる。また、後続
圧延材の加工面を後続圧延材の上側から圧延方向へ還元
炎を吹きつける台車に取付けられた還元炎バーナを有し
ているので、加工中は円筒形カッターの後ろから還元炎
を吹きつけ、加工面を還元するとともに切り粉を吹き飛
ばし、先行圧延材を加工中には円筒形カッターと加工面
の間隙を通して加工面に還元炎を吹きつけることがで
き、先行圧延材が接合のため接近してくるときも加工面
に還元炎を吹きつけることができる。これにより、加工
開始から接合まで接合面に還元炎を吹きつけることがで
き、円筒形カッターの切り粉も吹き飛ばすことができ
る。
【００１５】請求項５の発明では、加工装置の往復動装
置は圧延方向で下方傾斜した傾斜面上を往復動するよう
になっているので、各接合面は斜めとなり加工面と非加
工面との間に段差が付かないので良好な接合ができる。
また、斜めのほうが還元炎を吹きつけ易くなる。
置は圧延方向で下方傾斜した傾斜面上を往復動するよう
になっているので、各接合面は斜めとなり加工面と非加
工面との間に段差が付かないので良好な接合ができる。
また、斜めのほうが還元炎を吹きつけ易くなる。
【００１６】
【実施例】以下、本発明の実施例について図面を参照し
て説明する。なお各図において同一の符号は同一の意味
を表す。図１は圧延材接合装置の構成を示す側面図であ
る。図２は加工装置、還元保持装置を中心にした詳細図
である。図１において、圧延材接合装置１０は、圧延方
向（図１において右側より左側に向いた矢印方向）に走
行する台車１２と、台車１２上に取付けられ先行する圧
延材１の後端部を水平に挟持して上下動可能な後端クラ
ンプ装置１４と、台車１２上に取付けられ後続する圧延
材２の先端を水平に挟持する先端クランプ装置１６と、
先行圧延材１の後端部下面と後続圧延材２の先端部上面
を切削加工する加工装置１８と、加工面を還元状態に保
持する還元保持装置２０と、先行圧延材１と後続圧延材
２の加工面を重ね合わせて圧延材１、２とほぼ同じ厚さ
まで圧縮して接合する圧接装置２２とを備えている。
て説明する。なお各図において同一の符号は同一の意味
を表す。図１は圧延材接合装置の構成を示す側面図であ
る。図２は加工装置、還元保持装置を中心にした詳細図
である。図１において、圧延材接合装置１０は、圧延方
向（図１において右側より左側に向いた矢印方向）に走
行する台車１２と、台車１２上に取付けられ先行する圧
延材１の後端部を水平に挟持して上下動可能な後端クラ
ンプ装置１４と、台車１２上に取付けられ後続する圧延
材２の先端を水平に挟持する先端クランプ装置１６と、
先行圧延材１の後端部下面と後続圧延材２の先端部上面
を切削加工する加工装置１８と、加工面を還元状態に保
持する還元保持装置２０と、先行圧延材１と後続圧延材
２の加工面を重ね合わせて圧延材１、２とほぼ同じ厚さ
まで圧縮して接合する圧接装置２２とを備えている。
【００１７】図２において、後端クランプ装置１４は、
先行圧延材１の後端部を水平に支持する複数のローラ１
５ａと、ローラ１５ａとの間に先行圧延材１の後端部を
挟持し上下動するクランプ１５ｂと、先行圧延材１の後
端下面を後述する円筒形カッター１９ａの上面に接触さ
せる加工高さＨと、先行圧延材１の後端部を後続圧延材
２の先端部とほぼ同一高さに保持する圧接高さＬとの間
を、ローラ１５ａ及びクランプ１５ｂを上下動させる昇
降シリンダ１５ｃとからなる。かかる構成により、ロー
ラ１５ａにより先行圧延材１後端部を水平に支持したま
ま、クランプ１５ｂにより先行圧延材１の後端を挟持で
きる。また、昇降シリンダ１５ｃによりローラ１５ａ及
びクランプ１５ｂを加工高さＨに保持して、円筒形カッ
ター１９ａで先行圧延材１の後端部下面を切削加工する
ことができ、さらに圧接高さＬに保持して先行圧延材１
と後続圧延材２の加工面を重ね合わせ、圧接装置２２に
より圧縮して接合することができる。
先行圧延材１の後端部を水平に支持する複数のローラ１
５ａと、ローラ１５ａとの間に先行圧延材１の後端部を
挟持し上下動するクランプ１５ｂと、先行圧延材１の後
端下面を後述する円筒形カッター１９ａの上面に接触さ
せる加工高さＨと、先行圧延材１の後端部を後続圧延材
２の先端部とほぼ同一高さに保持する圧接高さＬとの間
を、ローラ１５ａ及びクランプ１５ｂを上下動させる昇
降シリンダ１５ｃとからなる。かかる構成により、ロー
ラ１５ａにより先行圧延材１後端部を水平に支持したま
ま、クランプ１５ｂにより先行圧延材１の後端を挟持で
きる。また、昇降シリンダ１５ｃによりローラ１５ａ及
びクランプ１５ｂを加工高さＨに保持して、円筒形カッ
ター１９ａで先行圧延材１の後端部下面を切削加工する
ことができ、さらに圧接高さＬに保持して先行圧延材１
と後続圧延材２の加工面を重ね合わせ、圧接装置２２に
より圧縮して接合することができる。
【００１８】先端クランプ装置１６は、後続圧延材２の
先端部を水平に支持するローラ１７ａと、ローラ１７ａ
との間に後続圧延材２の先端部を挟持するクランプ１７
ｂとからなる。この構成により、ローラ１７ａにより後
続圧延材２を水平に保持したまま、クランプ１７ｂによ
り後続圧延材２の先端部を挟持することができる。
先端部を水平に支持するローラ１７ａと、ローラ１７ａ
との間に後続圧延材２の先端部を挟持するクランプ１７
ｂとからなる。この構成により、ローラ１７ａにより後
続圧延材２を水平に保持したまま、クランプ１７ｂによ
り後続圧延材２の先端部を挟持することができる。
【００１９】加工装置１８は、圧延材１、２の幅方向の
軸心Ｚを中心に回転する円筒形カッター１９ａと、円筒
形カッター１９ａを一端で回転自在に支持し他端を中心
に揺動するアーム１９ｂと、アーム１９ｂを斜め方向に
揺動させる揺動装置１９ｃと、揺動装置１９ｃを圧延方
向に前後進させる往復動装置１９ｄと、揺動装置１９ｃ
と往復動装置１９ｄを圧延方向に下方傾斜した傾斜面で
支持し台車１２に固定された傾斜台１９ｅとからなる。
円筒形カッター１９ａはアーム１９ｂ先端に取付けら
れ、図示しない回転駆動装置により回転する。円筒形カ
ッター１９ａは揺動装置１９ｃと往復動装置１９ｄによ
り図１、図２上で太い方の線で示す加工位置で先行圧延
材１の後端部下面と後続圧延材２の先端部上面をそれぞ
れ別々に切削加工し、加工後細い方の線で示す位置に退
避する。
軸心Ｚを中心に回転する円筒形カッター１９ａと、円筒
形カッター１９ａを一端で回転自在に支持し他端を中心
に揺動するアーム１９ｂと、アーム１９ｂを斜め方向に
揺動させる揺動装置１９ｃと、揺動装置１９ｃを圧延方
向に前後進させる往復動装置１９ｄと、揺動装置１９ｃ
と往復動装置１９ｄを圧延方向に下方傾斜した傾斜面で
支持し台車１２に固定された傾斜台１９ｅとからなる。
円筒形カッター１９ａはアーム１９ｂ先端に取付けら
れ、図示しない回転駆動装置により回転する。円筒形カ
ッター１９ａは揺動装置１９ｃと往復動装置１９ｄによ
り図１、図２上で太い方の線で示す加工位置で先行圧延
材１の後端部下面と後続圧延材２の先端部上面をそれぞ
れ別々に切削加工し、加工後細い方の線で示す位置に退
避する。
【００２０】還元保持装置２０は、コークス炉ガス、Ｌ
ＰＧ、ＬＮＧ等の可燃性ガスを完全燃焼させる量よりも
少ない酸素で燃焼させて還元炎を生成し、加工面に吹き
付けて酸化を防ぐ還元炎バーナ２０ａ、２０ｂよりな
り、還元炎バーナ２０ａはローラ１５ａのフレームに、
還元炎バーナ２０ｂは固定スタンド２１を介して台車１
２に取付けられ、先行圧延材１と後続圧延材２の加工面
に向けて還元ガスを吹きつけ、切削面を常に還元状態に
保持している。なお、還元炎バーナ２０ａ、２０ｂは圧
延材１、２の板幅方向に複数個設けられ、加工面を還元
炎で覆うように配置されている。
ＰＧ、ＬＮＧ等の可燃性ガスを完全燃焼させる量よりも
少ない酸素で燃焼させて還元炎を生成し、加工面に吹き
付けて酸化を防ぐ還元炎バーナ２０ａ、２０ｂよりな
り、還元炎バーナ２０ａはローラ１５ａのフレームに、
還元炎バーナ２０ｂは固定スタンド２１を介して台車１
２に取付けられ、先行圧延材１と後続圧延材２の加工面
に向けて還元ガスを吹きつけ、切削面を常に還元状態に
保持している。なお、還元炎バーナ２０ａ、２０ｂは圧
延材１、２の板幅方向に複数個設けられ、加工面を還元
炎で覆うように配置されている。
【００２１】圧接装置２２では、先行圧延材１の後端部
上面に接する下面を有する上型２３ａと、後続圧延材２
の先端部下面に接する上面を有する下型２３ｂと、上型
２３ａ及び下型２３ｂを挟持して圧縮するプレス装置２
３ｃとからなる。下型２３ｂは台車１２に固定されてい
る。また、上型２３ａはプレス装置２３ｃのラム２３ｅ
の下面に取付けられ、ラム２３ｅとともに昇降する。か
かる構成により、加工装置１８による加工中に、先行圧
延材１の後端部と後続圧延材２の先端部を、上型２３ａ
及び下型２３ｂで支持することができ、かつプレス装置
２３ｃによりラム２３ｅを降下させることにより、先行
圧延材１と後続圧延材２の加工面を重ね合わせて圧縮
し、圧延材１、２とほぼ同一の厚さにすることができ
る。
上面に接する下面を有する上型２３ａと、後続圧延材２
の先端部下面に接する上面を有する下型２３ｂと、上型
２３ａ及び下型２３ｂを挟持して圧縮するプレス装置２
３ｃとからなる。下型２３ｂは台車１２に固定されてい
る。また、上型２３ａはプレス装置２３ｃのラム２３ｅ
の下面に取付けられ、ラム２３ｅとともに昇降する。か
かる構成により、加工装置１８による加工中に、先行圧
延材１の後端部と後続圧延材２の先端部を、上型２３ａ
及び下型２３ｂで支持することができ、かつプレス装置
２３ｃによりラム２３ｅを降下させることにより、先行
圧延材１と後続圧延材２の加工面を重ね合わせて圧縮
し、圧延材１、２とほぼ同一の厚さにすることができ
る。
【００２２】図１において台車１２は、複数の車輪１３
を有し、圧延方向に延びたレール３上を走行する。圧接
時は矢印で示すように図面上で左側に走行する。Ｂは圧
延装置の圧延高さであり、複数のローラ４が圧延材１を
圧延高さＢで支持し圧延方向に移動させる。レール３は
ローラ４を跨ぐ位置に配置され、圧接高さＬを圧延高さ
Ｂより高くして、レール３より高い位置で台車１２が走
行できるようにしている。圧延材１、２を圧延装置の圧
延高さＢから先端クランプ装置１６に案内し、かつ後端
クランプ装置１４から圧延高さＢに案内する上下に揺動
可能な傾斜ガイド２４、２５が設けられている。これに
より既存の圧延装置をそのまま稼働させることができ
る。
を有し、圧延方向に延びたレール３上を走行する。圧接
時は矢印で示すように図面上で左側に走行する。Ｂは圧
延装置の圧延高さであり、複数のローラ４が圧延材１を
圧延高さＢで支持し圧延方向に移動させる。レール３は
ローラ４を跨ぐ位置に配置され、圧接高さＬを圧延高さ
Ｂより高くして、レール３より高い位置で台車１２が走
行できるようにしている。圧延材１、２を圧延装置の圧
延高さＢから先端クランプ装置１６に案内し、かつ後端
クランプ装置１４から圧延高さＢに案内する上下に揺動
可能な傾斜ガイド２４、２５が設けられている。これに
より既存の圧延装置をそのまま稼働させることができ
る。
【００２３】次に実施例の第１動作を説明する。図３は
第１動作における円筒形カッター１９ａの接合面の加工
と還元炎バーナ２０ａ、２０ｂによる加工面への還元炎
の吹きつけ状態を示す。なお図面右側より左側への矢印
は圧延方向を示す。後端クランプ装置１４と、先端クラ
ンプ装置１６により先行圧延材１と後続圧延材２はラッ
プし、上下方向に円筒形カッター１９ａの直径より多少
大きめに間隔を開けて固定される。ラップ代は圧延材
１、２の板厚により５０〜１００ｍｍ程度とする。円筒
形カッター１９ａはアーム１９ｂの回動によりで示す
軌跡で移動し、次に往復動装置１９ｄを作動させ傾斜台
１９ｅの傾斜面に沿ってで示す軌跡で移動し、後続圧
延材２の先端部上面の加工面２ａを斜めに加工してゆ
く。加工と同時に還元炎バーナ２０ｂより還元炎を加工
面２ａに吹きつけ、スケールを除去し酸化を防ぎ、加工
により発生した切り粉を吹き飛ばす。後続圧延材２の先
端部上面の加工面２ａの加工が終わるとアーム１９ｂを
回動してで示す軌跡により円筒形カッター１９ａを上
昇し往復動装置１９ｄによりで示す軌跡に入り、先行
圧延材１後端部下面の加工面１ａの加工をする。円筒形
カッター１９ａの上昇により後続圧延材２の先端部上面
の加工面２ａと円筒形カッター１９ａとの間隔が開くの
で還元炎バーナ２０ｂにより加工面２ａへ還元炎を十分
吹きつけることができる。
第１動作における円筒形カッター１９ａの接合面の加工
と還元炎バーナ２０ａ、２０ｂによる加工面への還元炎
の吹きつけ状態を示す。なお図面右側より左側への矢印
は圧延方向を示す。後端クランプ装置１４と、先端クラ
ンプ装置１６により先行圧延材１と後続圧延材２はラッ
プし、上下方向に円筒形カッター１９ａの直径より多少
大きめに間隔を開けて固定される。ラップ代は圧延材
１、２の板厚により５０〜１００ｍｍ程度とする。円筒
形カッター１９ａはアーム１９ｂの回動によりで示す
軌跡で移動し、次に往復動装置１９ｄを作動させ傾斜台
１９ｅの傾斜面に沿ってで示す軌跡で移動し、後続圧
延材２の先端部上面の加工面２ａを斜めに加工してゆ
く。加工と同時に還元炎バーナ２０ｂより還元炎を加工
面２ａに吹きつけ、スケールを除去し酸化を防ぎ、加工
により発生した切り粉を吹き飛ばす。後続圧延材２の先
端部上面の加工面２ａの加工が終わるとアーム１９ｂを
回動してで示す軌跡により円筒形カッター１９ａを上
昇し往復動装置１９ｄによりで示す軌跡に入り、先行
圧延材１後端部下面の加工面１ａの加工をする。円筒形
カッター１９ａの上昇により後続圧延材２の先端部上面
の加工面２ａと円筒形カッター１９ａとの間隔が開くの
で還元炎バーナ２０ｂにより加工面２ａへ還元炎を十分
吹きつけることができる。
【００２４】先行圧延材１の後端部下面の加工面１ａの
加工開始とともに還元炎バーナ２０ａで加工面１ａに還
元炎を吹きつけ、スケールを除去し酸化を防ぎ、加工に
より発生した切り粉を吹き飛ばす。加工が終わると、円
筒形カッター１９ａは図２で細線で示す位置に退避す
る。
加工開始とともに還元炎バーナ２０ａで加工面１ａに還
元炎を吹きつけ、スケールを除去し酸化を防ぎ、加工に
より発生した切り粉を吹き飛ばす。加工が終わると、円
筒形カッター１９ａは図２で細線で示す位置に退避す
る。
【００２５】次に昇降シリンダ１５ｃを降下させて圧接
高さＬまで先行圧延材１を降下させる。このとき還元炎
バーナ２０ａはローラ１５ａとともに降下するので、降
下中も先行圧延材１の加工面１ａに後続圧延材２の加工
面２ａが接着するまで還元炎を吹きつけることができ
る。還元炎バーナ２０ｂは後続圧延材２の加工開始と同
時に加工面２ａに還元炎を吹きつけ開始してから加工面
２ａに加工面１ａが接着するまで還元炎を吹きつける。
次に圧接装置２２のプレス装置２３ｃが動作し、ラム２
３ｅを降下させて圧接作業に入る。これにより接合面は
酸化膜の無い状態で接合され、十分でかつ安定した強度
が得られる。また、加工のさい発生する切り粉などの異
物が接合面に混入するのも防止される。
高さＬまで先行圧延材１を降下させる。このとき還元炎
バーナ２０ａはローラ１５ａとともに降下するので、降
下中も先行圧延材１の加工面１ａに後続圧延材２の加工
面２ａが接着するまで還元炎を吹きつけることができ
る。還元炎バーナ２０ｂは後続圧延材２の加工開始と同
時に加工面２ａに還元炎を吹きつけ開始してから加工面
２ａに加工面１ａが接着するまで還元炎を吹きつける。
次に圧接装置２２のプレス装置２３ｃが動作し、ラム２
３ｅを降下させて圧接作業に入る。これにより接合面は
酸化膜の無い状態で接合され、十分でかつ安定した強度
が得られる。また、加工のさい発生する切り粉などの異
物が接合面に混入するのも防止される。
【００２６】次に実施例の第２動作を説明する。図４は
第２動作における円筒形カッター１９ａの接合面の加工
と還元炎バーナ２０ａ、２０ｂによる加工面への還元炎
の吹きつけ状態を示す。なお図面右側より左側への矢印
は圧延方向を示す。本実施例は先行圧延材１の加工をし
た後、後続圧延材２の加工をする。円筒形カッター１９
ａはアーム１９ｂの回動によりで示す軌跡で移動し、
次に往復動装置１９ｄを作動させ傾斜台１９ｅの傾斜面
に沿ってで示す軌跡で移動し、上昇した後、往復動装
置１９ｄを作動させ傾斜台１９ｅの傾斜面に沿ってで
示す軌跡で移動し、先行圧延材１の後端部下面の加工面
１ａを斜めに加工してゆく。加工と同時に還元炎バーナ
２０ａより還元炎を加工面１ａに吹きつけ、スケールを
除去し酸化を防ぎ、加工により発生した切り粉を吹き飛
ばす。先端圧延材１の後端部下面の加工面１ａの加工が
終わるとアーム１９ｂを回動して円筒形カッター１９ａ
を降下し往復動装置１９ｄによりで示す軌跡に入り、
後続圧延材２先端部上面の加工面２ａの加工をする。円
筒形カッター１９ａの降下により先行圧延材１の後端部
下面の加工面１ａと円筒形カッター１９ａとの間隔が開
くので還元炎バーナ２０ａにより加工面１ａへ還元炎を
十分吹きつけることができる。
第２動作における円筒形カッター１９ａの接合面の加工
と還元炎バーナ２０ａ、２０ｂによる加工面への還元炎
の吹きつけ状態を示す。なお図面右側より左側への矢印
は圧延方向を示す。本実施例は先行圧延材１の加工をし
た後、後続圧延材２の加工をする。円筒形カッター１９
ａはアーム１９ｂの回動によりで示す軌跡で移動し、
次に往復動装置１９ｄを作動させ傾斜台１９ｅの傾斜面
に沿ってで示す軌跡で移動し、上昇した後、往復動装
置１９ｄを作動させ傾斜台１９ｅの傾斜面に沿ってで
示す軌跡で移動し、先行圧延材１の後端部下面の加工面
１ａを斜めに加工してゆく。加工と同時に還元炎バーナ
２０ａより還元炎を加工面１ａに吹きつけ、スケールを
除去し酸化を防ぎ、加工により発生した切り粉を吹き飛
ばす。先端圧延材１の後端部下面の加工面１ａの加工が
終わるとアーム１９ｂを回動して円筒形カッター１９ａ
を降下し往復動装置１９ｄによりで示す軌跡に入り、
後続圧延材２先端部上面の加工面２ａの加工をする。円
筒形カッター１９ａの降下により先行圧延材１の後端部
下面の加工面１ａと円筒形カッター１９ａとの間隔が開
くので還元炎バーナ２０ａにより加工面１ａへ還元炎を
十分吹きつけることができる。
【００２７】後続圧延材２の先端部上面の加工面２ａの
加工開始とともに還元炎バーナ２０ｂで加工面２ａに還
元炎を吹きつけ、スケールを除去し酸化を防ぎ、加工に
より発生した切り粉を吹き飛ばす。加工が終わると、円
筒形カッター１９ａは図２で細線で示す位置に退避す
る。これ以降の圧接動作は第１動作と同じである。
加工開始とともに還元炎バーナ２０ｂで加工面２ａに還
元炎を吹きつけ、スケールを除去し酸化を防ぎ、加工に
より発生した切り粉を吹き飛ばす。加工が終わると、円
筒形カッター１９ａは図２で細線で示す位置に退避す
る。これ以降の圧接動作は第１動作と同じである。
【００２８】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
は既存の設備に台車を走行させる設備を設ければよいの
で、既存設備への影響が少なく、既存ラインを停止する
ことなく、本発明の設備の設置が可能となる。また、圧
接面の加工と圧縮を連続して行うことによる高速圧接、
加工面を還元状態して圧接することによる十分な接合強
度、および重ね合わせ面を圧延材とほぼ同一厚さまで圧
縮しほぼ均一な厚みとすることによる安定した接合強度
を得ることができる。さらにカッターが加工しながら進
行する後方から還元炎を加工面に向けて吹きつけること
により加工面の酸化を防止し、加工により発生する切り
粉を除去し酸化膜や異物の混入しない接合面を実現でき
る。また、一方の加工面を加工中他の加工面とカッター
との間隔が生じ、この間隙より還元炎を加工面に吹きつ
けられるので加工後の酸化防止も十分にできる。
は既存の設備に台車を走行させる設備を設ければよいの
で、既存設備への影響が少なく、既存ラインを停止する
ことなく、本発明の設備の設置が可能となる。また、圧
接面の加工と圧縮を連続して行うことによる高速圧接、
加工面を還元状態して圧接することによる十分な接合強
度、および重ね合わせ面を圧延材とほぼ同一厚さまで圧
縮しほぼ均一な厚みとすることによる安定した接合強度
を得ることができる。さらにカッターが加工しながら進
行する後方から還元炎を加工面に向けて吹きつけること
により加工面の酸化を防止し、加工により発生する切り
粉を除去し酸化膜や異物の混入しない接合面を実現でき
る。また、一方の加工面を加工中他の加工面とカッター
との間隔が生じ、この間隙より還元炎を加工面に吹きつ
けられるので加工後の酸化防止も十分にできる。
【図１】圧延材接合装置の構成を示す側面図である。
【図２】図１の詳細図で加工装置を中心に説明した図で
ある。
ある。
【図３】第１動作の加工及び還元方法を説明する図であ
る。
る。
【図４】第２動作の加工及び還元方法を説明する図であ
る。
る。
１ 先行圧延材 １ａ 先行圧延材の加工面 ２ 後続圧延材 ２ａ 後続圧延材の加工面 ３ レール ４ ローラ １０ 圧延材接合装置 １２ 台車 １３ 車輪 １４ 後端クランプ装置 １６ 先端クランプ装置 １８ 加工装置 １９ａ 円筒形カッター １９ｂ アーム １９ｃ 揺動装置 １９ｄ 往復動装置 １９ｅ 傾斜台 ２０ 還元保持装置 ２０ａ、２０ｂ 還元炎バーナ ２１ 固定スタンド ２２ 圧接装置 ２４、２５ 傾斜ガイド Ｈ 加工高さ Ｌ 圧接高さ Ｂ 圧延高さ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 田添 信広 神奈川県横浜市磯子区新中原１番地 石川 島播磨重工業株式会社横浜エンジニアリン グセンター内 (72)発明者 沖 正海 大阪府大阪市中央区北浜４丁目５番33号 住友金属工業株式会社内 (72)発明者 坂本 浩一 茨城県鹿島郡鹿島町大字光３番地 住友金 属工業株式会社鹿島製鉄所内
Claims (5)
- 【請求項１】 圧延材と同速度で走行しながら先行圧延
材の後端部と後続圧延材の先端部とを重ね合わせ、上下
方向に圧延材板幅方向に回転軸を有する円筒形カッター
の直径より多少大きく間隔を開き、後続圧延材の先端部
上面の重ね合わせ範囲を圧延方向に前記円筒形カッター
で切削加工してゆくとともに該加工面に後続圧延材上面
側から圧延方向へ還元炎を吹きつけ、加工後先行圧延材
後端部下面の重ね合わせ範囲を圧延方向と反対方向へ切
削加工してゆき、この加工とともにこの加工面を先行圧
延材下面側から圧延方向と反対方向へ還元炎を吹きつ
け、切削加工後両加工面を接合するまで両加工面に還元
炎を吹きつけてゆき圧接接合することを特徴とする圧接
材接合方法。 - 【請求項２】 圧延材と同速度で走行しながら先行圧延
材の後端部と後続圧延材の先端部とを重ね合わせ、上下
方向に圧延材板幅方向に回転軸を有する円筒形カッター
の直径より多少大きく間隔を開き、先行圧延材の後端部
下面の重ね合わせ範囲を圧延方向と反対方向に前記円筒
形カッターで切削加工してゆくとともに該加工面に先行
圧延材下面側から圧延方向と反対方向へ還元炎を吹きつ
け、加工後後続圧延材先端部上面の重ね合わせ範囲を圧
延方向へ切削加工してゆき、この加工とともにこの加工
面を後続圧延材上面側から圧延方向へ還元炎を吹きつ
け、切削加工後両加工面を接合するまで両加工面に還元
炎を吹きつけてゆき圧接接合することを特徴とする圧接
材接合方法。 - 【請求項３】 前記円筒形カッターは圧延方向で下方傾
斜した傾斜面に平行に移動しながら加工することを特徴
とする請求項１または２記載の圧接材接合方法。 - 【請求項４】 圧延方向に走行する台車と、該台車上に
取付けられ先行する圧延材の後端部を水平に挟持して上
下動可能な後端クランプ装置と、前記台車上に取付けら
れ後続する圧延材の先端部を水平に挟持する先端クラン
プ装置と、先行圧延材の後端部下面と後続圧延材の先端
部上面を切削加工する加工装置と、該加工面を還元状態
に保持する還元保持装置と、先行圧延材と後続圧延材の
加工面を重ね合わせてほぼ同一厚さまで圧縮する圧接装
置と、を備え、 前記加工装置は、圧延材の板幅方向の回転軸を中心に回
転する円筒形カッターと、該円筒形カッターを圧延材の
板幅方向の回転軸を中心に揺動させる揺動装置と、該揺
動装置を圧延方向に往復動させる往復動装置とからな
り、 前記還元保持装置は、後端クランプ装置が先行圧延材を
挟持して円筒形カッターで切削加工する加工面を先行圧
延材の下側から圧延方向と反対側へ還元炎を吹きつけ後
端クランプ装置に取付けられた還元炎バーナと、先端ク
ランプ装置が後続圧延材を挟持して円筒形カッターで加
工する加工面を後続圧延材の上側から圧延方向へ還元炎
を吹きつけ台車に取付けられた還元炎バーナとを備える
ことを特徴とする圧延材接合装置。 - 【請求項５】 前記加工装置の往復動装置は圧延方向で
下方傾斜した傾斜面上を往復動するようになっているこ
とを特徴とする請求項４記載の圧延材接合装置。
Priority Applications (9)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05548895A JP3666682B2 (ja) | 1995-03-15 | 1995-03-15 | 圧延材接合装置 |
| CA002158198A CA2158198C (en) | 1995-03-15 | 1995-09-13 | Method of splicing rolled plates and apparatus for the same |
| US08/528,669 US5720425A (en) | 1995-03-15 | 1995-09-15 | Method of splicing rolled plates and aparatus for the same |
| TW084109820A TW281644B (en) | 1995-03-15 | 1995-09-19 | The connecting method and apparatus for rolled material |
| DE69518400T DE69518400T2 (de) | 1995-03-15 | 1995-09-20 | Verfahren zum Verbinden von gewalzten Blechen und Vorrichtung dafür |
| EP95114824A EP0732158B1 (en) | 1995-03-15 | 1995-09-20 | Method of splicing rolled plates and apparatus for the same |
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