JPH08230011A

JPH08230011A - 合成樹脂枠体付きガラス板の製造方法

Info

Publication number: JPH08230011A
Application number: JP7042111A
Authority: JP
Inventors: Koji Koganezawa; 光司小金澤; Noriyuki Yoshihara; 紀幸吉原; Masaki Tsujino; 雅紀辻野; Takeshi Onishi; 壮大西
Original assignee: Asahi Glass Co Ltd
Current assignee: AGC Inc
Priority date: 1995-03-01
Filing date: 1995-03-01
Publication date: 1996-09-10
Anticipated expiration: 2019-08-18
Also published as: JP3555220B2

Abstract

(57)【要約】【目的】樹脂枠体の表層部に、装飾性または耐候性を改
善するテープ等の表層材を一体化させる工程を短縮させ
る樹脂枠体付きガラス板の製造方法を得る。【構成】ダイ１に溶融樹脂の流入口Ｅから賦形空間Ｂへ
と溶融樹脂が供給されるとともに、ダイ１の後方に設け
られた表層材Ｃを供給するリール１０から表層材Ｃが賦
形空間Ｂ内に供給されて、樹脂枠体の成形と連動して樹
脂枠体の表層部に表層材が供給されて樹脂枠体と表層材
とが一体的に形成される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、車両窓用ガラス板や建
築窓用ガラス板に適した合成樹脂枠体付きガラス板の製
造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】車両窓用や建築窓用のガラス板では、ガ
ラス板とガラス板を嵌込む窓の開口部との隙間に、装飾
あるいはシール性を高めるために合成樹脂枠体を取り付
けることが通常行われている。

【０００３】従来、この樹脂枠体の取り付けは、例え
ば、特開昭５７−１５８４７９号公報や特開昭５７−１
５８４８０号公報に記載のように、押出成形や射出成形
等により予め成形した合成樹脂枠体をガラス板の周縁部
に接着したり、ガラス板を開口部にはめ込んだ後、それ
らの隙間に押出成形等で作ったモールを押し込んだりす
る方法が行われている。

【０００４】しかし、これらの方法では人手に頼る部分
が多く、工程の自動化が困難であり、非経済的であると
いう問題がある。

【０００５】そこで上記の如き問題を解決するために、
特開昭５７−１５８４８１号公報や特開昭５８−７３６
８１号公報に記載のように、ガラス板を配置した型内の
賦形空間に樹脂を射出して、ガラス板と樹脂枠体とを一
体成形する、いわゆるエンキャップ法が提案されてい
る。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかし、これらの方法
では、ガラス板の反りや曲げ加工精度不良により、型を
閉じたとき、あるいは型内に樹脂を注入して成形を行っ
たときにガラス板割れを生じやすいという欠点があっ
た。また、製品が大型になるほど型および成形機のコス
トが嵩み、非経済的になりがちであった。

【０００７】さらに、樹脂枠体の表層部に、例えば、金
属色等の表層材を付与する場合には、高価な金属薄板等
を型内に仮止めし、成形される樹脂と一体化させている
が、成形時の樹脂圧によって上記金属薄板が位置ずれを
生じることがあった。

【０００８】すなわち、従来のガラス板枠体の後付け法
においては、ガラス板と合成樹脂枠体とを接着させるた
めに、一般にガラス板との接着性が高く、かつ耐久性の
良い湿気硬化型ウレタン系シーラントまたは２液反応硬
化型ウレタン系シーラントが使われている。これらのシ
ーラントは、通常樹脂枠体のガラス板との接着面となる
溝内に注入されるが、粘性の高いゾル状であるために均
一にかつ薄く塗布することが困難である。

【０００９】したがって、合成樹脂枠体をガラス板面に
圧着したときに、過剰のシーラントが接着面より外部に
はみ出すので、このはみ出した部分を人手により切り取
る作業が必要であった。また、接着剤塗布厚みのばらつ
きにより表面に凹凸を生じて、外観が悪くなる欠陥があ
った。

【００１０】さらにシーラントの硬化に要する時間が、
数時間からまる一日と非常に長いために、合成樹脂枠体
をガラス板に圧着するための治具が多数必要であった
り、シーラントが硬化するまでのガラス板を保管してお
く治具やスペースが数多く必要であり、コストがかかる
という問題点もある。

【００１１】また、エンキャップ法においては、金属等
の剛直な型内にガラス板を挟み込み、その周縁部と型内
面とで構成される賦形空間に樹脂を射出するので、成形
時の人手が少なく、製品の寸法精度が高いという利点が
ある反面、ガラス板の反りや曲げ加工精度不足により、
型締め時にガラス板が非常に割れやすいという重大な問
題がある。

【００１２】さらに射出成形では塩化ビニル樹脂を成形
材料として使用する例が多く見られるが、この場合１０
０ｋｇ／ｃｍ² 以上の成形圧力と２００℃前後の高い温
度のために成形時にもガラス板割れが生じることがあ
る。ガラス板割れが生じると、その破片の除去に多大な
時間を要し、高価なガラス板の損失や型表面の傷つきに
より大きなコスト増を生じるという点で問題である。

【００１３】したがって本発明の目的は、押出成形や射
出成形等により予め成形した合成樹脂枠体をガラス板の
周縁部に接着したり、ガラス板を開口部に嵌込んだ後に
その隙間に押出成形等で作ったモールを押し込んだりす
る従来法が有していた諸問題点のうち、接着に長時間を
要する、仕上げに人手がかかる、寸法精度が悪い、外観
が不十分といった欠点を解決できる合成樹脂枠体付きガ
ラス板の製造方法を提供することにある。

【００１４】

【課題を解決するための手段】上記目的は以下の本発明
によって達成される。すなわち、本発明は、ガラス板と
成形ダイとを相対的に移動させながら、ガラス板周縁部
に設けた賦形空間に成形ダイから合成樹脂材料を押出
し、ガラス板周縁部に樹脂枠体を成形する合成樹脂枠体
付きガラス板の製造方法において、上記合成樹脂材料の
押出し成形時に、装飾性または耐候性を有する表層材
を、上記賦形空間に供給して、上記樹脂枠体と上記表層
材とを一体化させることを特徴とする合成樹脂枠体付き
ガラス板の製造方法である。

【００１５】

【作用】本発明によれば、合成樹脂枠体付きガラス板の
製造方法において、合成樹脂材料の押出し成形時に、装
飾性または耐候性を有する表層材を、賦形空間に供給し
て、上記樹脂枠体と上記表層材とを一体化させることに
よって、前記従来技術の種々の問題点が解決され、特に
従来の後接着に要していた手間を省略でき、さらにエン
キャップ法の欠点であるガラス板の割れを防止できるた
め、非常に安価にかつ効率よく合成樹脂枠体付きガラス
板を製造できる。

【００１６】

【実施例】次に図面に示す実施例を参照して本発明をさ
らに詳細に説明する。図９は本発明の方法を図解的に示
す図であり、図９に示すように、本発明の方法を実施す
る装置には、空間Ａを有するダイ１と、該空間に挿入さ
れるガラス板３の周縁部とによって形成される賦形空間
Ｂが形成されている。この賦形空間内においてガラス板
の周縁部が図上右方向から左方向に所定の速度で移動す
る。

【００１７】また、ダイには溶融樹脂の流入口Ｅから賦
形空間Ｂへと溶融樹脂が供給されて、ガラス板周縁部に
樹脂成形体を形成する。同時にダイの後方には、表層材
Ｃを供給するリール１０が設けられている。このリール
から帯状またはテープ状の表層材Ｃが賦形空間Ｂ内に供
給されて、樹脂枠体の成形と連動して樹脂枠体の表層部
を形成すべき箇所に表層材が供給されて樹脂枠体と表層
材とが一体的に形成される。

【００１８】図９に示す例では、ダイ１の背後から賦形
空間Ｂの表層部を形成する部分に表層材Ｃを供給してい
るが、この表層材の供給は上記例に限定されず、例え
ば、図１１に示すように表層材Ｃをダイ１の上方から供
給してもよく、さらに本発明の目的が達成される限り任
意の方向から供給できる。

【００１９】また、上記本発明の方法において、ダイ１
とガラス板３との関係としては、図１および図２に示す
ようにダイ１を固定し、ガラス板３の周縁部をダイに沿
って移動させる方法であってもよいし、図３に示すよう
に、ガラス板３を固定し、その周縁部部に沿ってダイ１
を移動させる方法であってもよい。

【００２０】図１および図２は、上記本発明の方法にお
いて、固定ダイ１の賦形空間Ｂをガラス板周縁部に噛み
込ませ、ガラス板の周縁部に沿って賦形空間内に樹脂を
所定の形状で押出しながら成形し、成形された樹脂枠体
Ｄをガラス板と一体化させる装置の構成の例を示してお
り、図２はその部分拡大図である。この装置は主として
樹脂を所定の形状に成形するためのダイ１、ダイ１を固
定し、樹脂を供給する押出装置２、ガラス板３を保持
し、ガラス板３の端部をダイ１に噛み込ませた状態で、
ガラス板３を移動させるための駆動装置４、および樹脂
の成形とともに、賦形空間Ｂに表層材Ｃを供給するリー
ル１０からなる。

【００２１】樹脂をダイ１から所定の形状でガラス板３
の周縁部に押出すとともに、成形される樹脂枠体Ｄの所
定の箇所にリール１０から表層材Ｃを供給して樹脂枠体
Ｄと賦形空間Ｂとを一体化させることにより、そのまま
冷却固化して樹脂枠体とガラス板、および樹脂枠体と表
層材とが一体化し、表層材を有する合成樹脂枠体付きガ
ラス板が得られる。

【００２２】また、図３はガラス板３を固定し、その周
縁部に沿ってダイ１を移動させて本発明を実施する場合
の装置の構成の例である。この装置は主としてガラス板
３を固定するガラス板保持台５、樹脂を成形するための
ダイ１、ダイ１をガラス板の周縁方向に沿って移動させ
るための駆動装置６、樹脂をダイ１に供給する供給装置
７、ダイ１と供給装置７を継ぐフレキシブルで加熱タイ
プのホース８からなる。この例におけるダイ１にも図２
に示すと同様な表層材供給装置であるリールが設けられ
ており、図１および図２の場合と同様にして、樹脂枠体
とガラス板、および樹脂枠体と表層材とが一体化し、表
層材を有する合成樹脂枠体付きガラス板が得られる。

【００２３】図１０は、本発明において使用される表層
材Ｃの１例の断面を図解的に示すもので、この表層材Ｃ
は、樹脂枠体と接着する塩化ビニル樹脂層、接着剤層、
クロム蒸着層およびフッ素樹脂層をこの記載の順序に積
層した構造を有する。

【００２４】図４〜７には、上記図１〜３に示すような
装置によって形成された、装飾性または耐候性を有する
表層材Ｃを一体化した合成樹脂枠体Ｄ付きガラス板の部
分断面図を示す。図４は、装飾性または耐候性を有する
表層材Ｃを一体化した合成樹脂枠体Ｄを一定断面形状で
ガラス板の両面に成形した例を示しているが、合成樹脂
枠体Ｄは一定断面形状である必要はなく、例えば、後に
詳述するように樹脂枠体Ｄの成形中に賦形空間Ｂを徐々
に変化させることによって、図５〜７に示すように表層
材Ｃを有する樹脂枠体Ｄの断面形状を連続的に変化させ
ることができる。

【００２５】図８、図１３および図１５は、本発明で用
いられる車両用のフロントガラス板の形状を示したもの
であり、本発明においては、ガラス板のコーナー部の形
状が種々変化しても、上記方法によって表層材付きの樹
脂枠体をガラス板周縁部に形成できる。なお、図示の例
は１例であり、その他の形状のフロントガラス板、リヤ
ガラス板、サイドガラス板等、さらには、その他種々の
建築物用ガラス板にも同様に本発明を適用できる。

【００２６】本発明においては、ダイの内部に可動式の
入子を設け、押出成形中にこの入子を外部から動かすこ
とによって、賦形空間を連続的に変化させ、成形される
樹脂枠体の断面形状を連続的に変化させることができ
る。そのために、ダイ出口形状は常に樹脂枠体の断面方
向でフラットになり、安定して樹脂枠体がガラス板周縁
部に賦形される。

【００２７】図１１および図１２は、ダイ１の賦形空間
内に入子１１、１２を配置して、該入子１１、１２を左
右あるいは上下に徐々に動かして、図５〜７に示したよ
うに、成形される樹脂枠体Ｄの断面形状を徐々に変化さ
せるダイ１の構成と、該ダイに設けられた表層材Ｃの供
給装置１３（テープ巻きリール）を示しており、この供
給装置１３をガラス板３の移動方向に対して垂直に付設
して、本発明を実施する例を示したものである。図１４
は表層材供給装置をダイの後方に、そしてガラス板の移
動方向と水平な位置から供給して、本発明を実施する例
を示したものである。

【００２８】図１４、図１６、図２０および図２１は入
子１９、２０、中入子２１、２２の作動によって賦形空
間を変化させるダイを示す。すなわち、図１６において
入子１９、２０、中入子２１、２２を上下左右に移動さ
せることによって、例えば、ダイ１中の入子１９、２
０、中入子２１、２２を図１６⇔図２０⇔図２１に示す
ように連続的に変化させることによって、図１７⇔図１
８⇔図１９に示すように合成樹脂枠体Ｄの断面形状を連
続的に変化させることができる。

【００２９】このような本発明の方法において、本発明
に用いられる成形方法のうち、ダイを固定し、ガラス板
を移動させる方法では、固定されたダイの内部にガラス
板端部を挿入し、所定の位置に保ちつつ、ガラス板周縁
部を精度良く移動させること、およびガラス板の移動速
度と樹脂枠体の断面形状の変化に合わせて樹脂の押出量
を精密に制御することが、外観が良く寸法精度の高い合
成樹脂枠体を成形するうえで重要である。

【００３０】このような高精度のガラス板の駆動方式と
しては、一般的には多軸ロボットにより、予め入力した
ガラス板形状に沿った軌跡に従ってガラス板を動かすこ
とにより達成することができるが、ガラス板に寸法誤差
がある場合や曲げ精度が不足している場合には十分では
なく、その軌跡を補正する必要がある。

【００３１】本発明においては、このような機構とし
て、ダイの部分にセンサーを設けてガラス板端部の正確
な位置を検出し、その信号を元に予め入力したガラス板
の軌跡や角度を補正する方法を用いる。また、ガラス板
の誤差が小さい場合には、ロボットの先端にバネやガス
圧を利用したクッション機構を介してガラス板を取り付
け、さらにダイにガイドを設けてこのガイドにガラス板
端部を沿わせながら移動させることにより、クッション
機構やガイド機構の働きによってガラス板の誤差を吸収
させることもできる。

【００３２】また、ガラス板を固定し、ダイを移動させ
る方法でも、ダイをガラス板周縁部に沿って精度良く移
動させること、および樹脂の押出量を精密に制御するこ
とが重要であるために、ダイの駆動方式としては多軸ロ
ボットを使用することが好ましい。また、ガラス板の寸
法誤差による軌跡の補正にも、ダイに設けたセンサーで
ガラス板の軌跡や角度を補正する方法を採用できる。ま
た、ガラス板の誤差が小さい場合には、バネやガス圧を
利用したクッション機構を設けたガラス板保持台を介し
てガラス板を取り付け、その誤差を吸収させることがで
きる。

【００３３】ガラス板の移動速度は一定であることが望
まれるが、ガラス板の形状によっては、例えば、鋭角的
なコーナー部や小さな曲率の曲り部等においては、移動
速度を小さくする必要がある。このような場合にはガラ
ス板を駆動するロボット機構と樹脂を押出す押出機を連
動させて、ガラス板の移動速度とマッチするように樹脂
の押出し量を制御することによって、外観が良くかつ寸
法精度の高い合成樹脂枠体を成形できる。

【００３４】本発明で使用するガラス板材料としては、
通常の無機ガラス板以外にも、例えば、ポリカーボネー
トやアクリル樹脂のような透明材料あるいはこれに表面
処理したいわゆる有機ガラス板も使用できる。さらに、
ガラス板の周縁部にいわゆる黒セラミックと呼ばれる隠
蔽用のコーティングが施されている場合においても、そ
の上に樹脂を押出すこともできる。また、樹脂とガラス
板の接着力をより向上させるために、ガラス板表面上に
プライマーや接着剤を塗布しておくこともできる。

【００３５】上記本発明において用いられる装飾性また
は耐候性を持つ表層材は、合成樹脂や金属等からなる帯
板状フイルムまたはテープ状物であり、帯板状フイルム
としては、例えば、ポリエステル、塩化ビニル樹脂ある
いはフッ素樹脂等の合成樹脂からなるものが挙げられ
る。

【００３６】また、テープ状物としては多層構造体で用
いられる場合が多く、例えば、光輝性を持つテープとし
ては、表層としてのポリエステル、塩化ビニル樹脂ある
いはフッ素樹脂等の合成樹脂テープに、下層としてクロ
ム、アルミニウム等の金属箔層を設け、最下層に塩化ビ
ニル樹脂等の合成樹脂シート層を積層したものが挙げら
れる。この最下層の合成樹脂シート層としては、一体化
させる樹脂枠体と同種の樹脂を用いることが好ましい。
また、必要に応じて上記金属箔層と上記合成樹脂シート
層の間に接着剤層を設けることもある。

【００３７】また、金属製のテープ状物としては、アル
ミニウム、クロム、ステンレス等の金属テープ単体また
は上層に金属箔、その下層に合成樹脂シート層を積層し
てなる二層構造体も使用できる。

【００３８】本発明に用いられる合成樹脂材料として
は、押出成形した後にウレタン等の湿気硬化や加熱硬化
する樹脂材料や、押出成形した後に冷却固化する合成樹
脂材料等いずれも使用できるが、好ましい樹脂として
は、塩化ビニル系樹脂、オレフィン系樹脂、スチレン系
樹脂、特に軟質塩化ビニル系樹脂、オレフィン系エラス
トマーおよびスチレン系エラストマー等が例示される。

【００３９】本発明において、成形ダイより上記合成樹
脂材料を押出す場合、その押出し時の温度は、塩化ビニ
ル系樹脂では１５０℃〜２００℃、オレフィン系および
スチレン系樹脂では２００℃〜３００℃が好ましい。

【００４０】上記の温度以下では得られる樹脂枠体の外
観が悪く、また、上記温度以上では押出成形後の樹脂枠
体の形状保持性が悪くなるためにいずれも好ましくな
い。

【００４１】また、樹脂材料はガラス板面上に所定の形
状に成形できると同時に、成形後固化するまでの間所定
の形状を保持しておく必要があることから、その粘度が
剪断速度１０／秒の条件下で１，０００ポイズ〜５０万
ポイズの樹脂材料であることが望ましい。上記範囲未満
の粘度の樹脂では、樹脂を所定の形状に成形できない
か、あるいは成形後固化するまでの間、所定の形状を保
持することができず、また、上記範囲を越える粘度の樹
脂では、押出時の圧力が過大になっていずれも好ましく
ない。次に具体的実施例を挙げて本発明をさらに詳細に
説明する。

【００４２】（実施例１）図８に示す形状を持つ厚さ
３．５ｍｍの自動車用リヤガラス板を、図１に示すよう
に、吸盤を介してロボット４に取り付け、図９に示す一
定断面形状の合成樹脂枠体（モール）を形成するダイ１
にガラス板の端部を挿入した。このダイがガラス板と接
触する箇所には、樹脂のシールを確実に行い、ガラス板
の多少の誤差を吸収する耐熱ゴムシート９が設けてあ
る。このガラス板周縁部をダイに沿って、６ｍ／分の速
度で移動させながら、１８０℃の押出グレード塩化ビニ
ル樹脂（ゴム硬度６５）を押出す際、モール表層に高級
感を与えるために、図１０に示す断面構造を持つ幅７ｍ
ｍの光輝テープＣをモールと共押出してガラス板と一体
化させた。

【００４３】上記光輝テープＣの最上層は耐熱性と耐候
性に優れるフッ素樹脂（旭硝子製）で、その下にクロム
の蒸着層、さらにその下に接着剤層があり、最下層に
は、光輝テープと合成樹脂枠体であるモールとの接着性
を確保するために塩化ビニル樹脂が用いられている。テ
ープの供給は図９に示すように、ダイ背部に直に取り付
けたテープリール１０から行った。また、より長時間の
連続成形が必要な場合には、テープの巻きリールを別の
場所に設けてもよい。

【００４４】ダイ内部を光輝テープが通過するうちに、
ダイから熱が加えられてテープ最下層の塩化ビニル樹脂
層が可塑化し、両縁部が屈曲した所定の形状に賦形され
るとともに、モール表層部とテープとの融着が行われ、
ガラス板周縁部に図４に示す断面一定形状の合成樹脂枠
体Ｄである成形品が得られ、表層材Ｃと合成樹脂枠体Ｄ
とガラス板とが一体となった自動車リヤガラス板製品を
得た。

【００４５】（実施例２）自動車のフロントガラス板用
モールには、側辺部に雨水誘導溝（レインガータ）が設
けられる場合が多い。これは、雨水をレインガータで受
けて流すことにより、フロントガラス板の側辺から飛び
散った雨水がサイドドアガラス板に付着して、運転者の
視野が低下するのを防ぐためのものである。一方、モー
ルの上辺部にはレインガータがない、いわゆるフラッシ
ュサーフェス構造をとるが、この両者を連続的に接続す
るためには、モール断面を徐変しながらガラス板と一体
成形することが必要になる。

【００４６】また、フロントガラス板用モールは側辺部
ではレインガータが形成されるためにモールに剛性が要
求されるが、自動車ボディーと接触するいわゆるリップ
部には可撓性が要求される。そのために、硬度の違う材
料もしくは異種材料を共押出してモールを成形する場合
が多い。

【００４７】以下にそのために考案したダイ構造を説明
する。モールの断面形状を可変しながら、モール表層部
に装飾テープをガラス板周縁部面上で一体成形する構造
を持つダイを前面部を外した状態で図１１に示した。ま
た、その上断面図を図１２に示した。ダイ内部にはモー
ルの断面形状を変化させるための入子１１と入子１２が
設けられており、それぞれ上下および左右に移動するよ
うになっている。

【００４８】入子１１の上方には光輝テープＣの巻きリ
ール１３が設けられ、ダイ内部の入子１１背部にテープ
を供給する。また、テープの巻きリールは入子１１の上
下の動きに連動して上下する構造になっている。モール
の基材となる材料は流入口１４から、リップ材は流入口
１５からそれぞれ溶融状態でダイ内に導入される。

【００４９】ガラス板は、図１３に示す形状の厚さ４．
７ｍｍ、両コーナ部の曲率Ｒが６０の自動車用フロント
ガラス板を用い、図１に示すように、吸盤を介してロボ
ット４に取り付けた。成形材料としてはモールの基材と
なる部分には、１８０℃の押出グレード塩化ビニル樹脂
（ゴム硬度９３）を選び、リップ部には１８０℃の押出
グレード塩素化ポリエチレン（ゴム硬度６０）を選ん
だ。両者の接着性が良いことと、１８０℃における溶融
粘度がほぼ同じであることを基準に材料グレードを設定
した。

【００５０】図１１において、入子１１は上昇位置で、
かつ入子１２は右方向へ前進した位置で押出成形を開始
した。その時のダイ出口形状はモール側辺部の断面形状
に等しく、断面積は２．０ｃｍ² であった。このガラス
板周縁部をダイに沿って、１．４ｍ／分の速度で移動さ
せながら、ガラス板右側辺下端部１６（図１３）をダイ
背後部からダイ内部に挿入した。その結果、ガラス板右
側辺部には、図７に示す断面形状の光輝テープ付きモー
ルが一体成形された。

【００５１】次にガラス板の右側辺部１６から上辺部１
７（図１３）にかけて、まずダイ内部にある入子１２を
左方向へ後退させ、合成樹脂枠体であるモール成形品の
断面形状を図７から図６に徐々に変化させた。さらにダ
イ内部の入子１１を下降させ、成形品の断面形状を図６
から図５のフラッシュサーフェス形状に徐々に変化させ
た。このときモール断面積は初めの２．０ｃｍ² から、
２．２ｃｍ² 、１．０ｃｍ² と徐々に変化した。

【００５２】ガラス板は１．４ｍ／分と一定速度で動か
しながら、樹脂（塩化ビニル樹脂）の吐出量がモール断
面積に比例して所定のタイミングで減少するように、予
め押出機の吐出量タイミングをプログラムして、断面徐
変部のモール外観を保った。また、光輝テープ巻きリー
ルが入子１１と同調して上下する構造となっているため
に、入子１１が動いてもテープに余分な引張力や伸びが
発生しないため、テープとモールが安定した状態で一体
化された。

【００５３】次に、ガラス板上辺部１７から左側辺部１
８（図１３）にかけては、まず入子１１を上昇させ、モ
ール断面形状を図５から図６に変えた後、入子１２を右
方向に前進させ、モール断面形状を図６から図７に変え
た。その際、樹脂（塩化ビニル樹脂）の吐出量がモール
断面積に比例して所定のタイミングで増加するように、
予め押出機の吐出量タイミングをプログラムして、断面
徐変部のモール外観を保った。その結果、図１３のフロ
ントガラス板の周縁部に断面が徐変した光輝テープ付き
モールの一体成形品が得られた。

【００５４】（実施例３）次に、モール断面形状を徐変
しながら、モール表層部に装飾テープをガラス板上で一
体成形する実施例２とは異なる別の構造のダイを図１４
に示す。このダイの特徴は、モール意匠面側を固定した
状態でモールの断面形状を徐変できる点にある。意匠面
側が固定できることから意匠面側のモール外観が荒れな
いという利点がある。

【００５５】また、光輝テープ等の表層材Ｃがダイ背部
から挿入できるため、テープへ十分な賦形スパンと可塑
化時間を与えることができる。ダイ内部にはモールの断
面形状を変化させるための入子１９と入子２０が設けら
れており、入子２０の内部には中入子２１および２２が
設けられている。入子１９および中入子２１はそれぞれ
上下および左右に移動する。

【００５６】また、中入子２１は入子２２に連動して上
下する構造になっている。入子２１の上下と連動してガ
ラス板２３が上下するように、ガラス板を保持している
ロボットをプログラムしている。さらに、その動きに連
動して、入子２２が動き、その結果、モールの賦形空間
Ｂは常に閉じた状態に保たれる。

【００５７】ダイ本体の背部には光輝テープＣの巻きリ
ール２４が設けられ、光輝テープはダイプレート２５、
２６、２７を通って、ダイ本体２８に導かれる。モール
の基材となる材料は流入口２９から、リップ材は流入口
３０からそれぞれダイ内に導入される。ガラス板は実施
例１と同様にゴムシート９を介してダイ本体２８と接触
し、モール賦形空間Ｂを形成する。

【００５８】ガラス板は、図１５に示す形状の厚さ５．
３ｍｍ、上辺と両側辺の間のコーナ部の曲率Ｒが３０の
自動車用フロントガラス板を用い、図１に示すように、
吸盤を介してロボット４に取り付けた。成形材料はモー
ルの基材となる部分には、１８０℃の押出グレード塩化
ビニル樹脂（ゴム硬度９３）を選び、リップ部には１８
０℃の押出グレード塩化ビニル樹脂（ゴム硬度６５）を
選んだ。両者の接着性が良いことと、１８０℃における
溶融粘度がほぼ同じであることを基準に材料グレードを
設定した。

【００５９】入子１９、２０は下降位置、中入子２１、
２２は入子２０に対してそれぞれ右方へ前進、および上
昇した位置で押出成形を開始した。その時の各入子の位
置関係を図１６に示した。また、ダイ出口形状はモール
側辺部の断面形状に等しく、断面積は１．８ｃｍ² であ
った。

【００６０】このガラス板周縁部をダイに沿って、１．
４ｍ／分の速度で移動させながら、ガラス板右側辺３１
下端部（図１５）をダイ背後部からダイ内部に装入し
た。ガラス板右側辺部３１には図１９に示す断面形状の
光輝テープ付きモールが一体成形された。次にガラス板
右側辺部３１の上辺部３２近傍で、まずダイ内部にある
中入子２１を後退させながら、中入子２２を下降させ
た。その時の各入子の位置関係を図２０に示した。その
結果、成形品の断面形状は図１９から図１８に徐々に変
化した。さらにダイ内部の入子１９をガラス板２３と連
動させながら上昇させ、同時に入子２０を入子１９およ
びガラス板を介して押し上げた。そのときの各入子の位
置関係を図２１に示す。

【００６１】その結果、成形品の断面形状を図１８から
図１７のフラッシュサーフェス形状に徐々に変化させる
ことができた。この時モール断面積は初めの１．８ｃｍ
² から、２．０ｃｍ² 、０．９ｃｍ² と徐々に変化し
た。ガラス板は１．４ｍ／分と一定速度で動かしなが
ら、樹脂（塩化ビニル樹脂）の吐出量がモール断面積に
比例して所定のタイミングで減少するように、予め押出
機の吐出量プログラムを設定して断面徐変部のモール外
観を保った。

【００６２】次に、ガラス板右側辺部３１と上辺部３２
（図１５）の間のコーナー部の成形では、ガラス板周縁
部の移動速度が１．４ｍ／分のままであると、ロボット
自身のハンドの動きが急激になり、その振動がモール表
面に伝達し、モール外観を悪化させる恐れがあるため
に、コーナ部入り口では振動の発生しない移動速度であ
る０．５ｍ／分に徐々に速度を落として成形した。その
とき、基材である樹脂吐出量も成形速度の減少に合わせ
て減少するように押出機の吐出量をプログラムした。

【００６３】また、コーナー部出口では逆に徐々に速度
を上げて成形し、移動速度を１．４ｍ／分に戻した。そ
のとき、基材である樹脂吐出量もガラス板の移動速度の
増加に合わせて増加するように、押出機の吐出量をプロ
グラムした。その結果、ガラス板のコーナー部での振動
が抑制でき、モール表面の外観悪化が抑えられた。ま
た、コーナー部でのガラス板移動速度の変化跡も発生し
なかった。また、ガラス板上辺部３２と左側辺部３３の
間のコーナー部の成形は、上記右側辺部３２と上辺部３
２の間のコーナー部の場合と同様の成形法で成形した。

【００６４】さらに、左側辺部３３の上辺部３２近傍で
は、まず入子１９とガラス板２３を連動させて下降さ
せ、入子２０、中入子２１および２２をガラス板上面の
移動に追従させた。その結果、ダイ出口形状は図２１か
ら図２０に変化し、図１８の断面形状のモールが得られ
た。さらに中入子２１を右方へ前進させ、中入子２２を
上昇させることによって、ダイ出口形状は図２０から図
１６に変化し、図１９で示す断面形状のモールが左側辺
に成形された、その結果、図１５のフロントガラス板の
周縁部に断面が徐変した光輝テープ付きモールの一体成
形品が得られた。

【００６５】

【発明の効果】本発明により、平らなガラス板のみでな
く三次元に曲がった形状のガラス板の周縁部の表層部
に、装飾性または耐候性を改善するテープ等の表層材を
一体化した樹脂を押出して成形すると同時に、ガラス板
と一体化させることができるので、大幅な工程短縮が可
能になる。また、特に複雑な三次元形状曲げガラス板に
おいて、曲げ精度や寸法精度が不十分な場合においても
ガラス板割れを生じることがなく、ガラス板の端面から
の位置精度が高く意匠性の良い合成樹脂枠体付きガラス
板が製造できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明方法を実施する装置の全体図（ダイ固
定、ガラス板回転式）。

【図２】図１における樹脂押出部の部分拡大図。

【図３】本発明方法を実施する装置の全体図（ガラス板
固定、ダイ回転式）。

【図４】本発明方法によって得られた合成樹脂枠体付き
ガラス板の部分断面図。

【図５】本発明方法によって得られた合成樹脂枠体付き
ガラス板の部分断面図。

【図６】本発明方法によって得られた合成樹脂枠体付き
ガラス板の部分断面図。

【図７】本発明方法によって得られた合成樹脂枠体付き
ガラス板の部分断面図。

【図８】実施例１に用いたガラス板の平面図。

【図９】実施例１に用いたダイの概略斜視図。

【図１０】実施例１、２、３に用いた光輝テープの断面
概略斜視図。

【図１１】実施例２に用いたダイの概略斜視図。

【図１２】実施例２に用いたダイの上断面概略斜視図。

【図１３】実施例２に用いたガラス板の平面図。

【図１４】実施例３に用いたダイの概略斜視図。

【図１５】実施例３に用いたガラス板の平面図。

【図１６】図１５のガラス板の側辺を成形しているとき
のダイ出口形状の断面図。

【図１７】実施例３で得られたモールの上辺部の断面
図。

【図１８】実施例３で得られたモールのコーナ部の断面
図。

【図１９】実施例３で得られたモールの側辺部の断面
図。

【図２０】図１５のガラス板のコーナー部を成形してい
るときのダイ出口形状の断面図。

【図２１】図１５のガラス板の上辺を成形しているとき
のダイ出口形状の断面図。

【符号の説明】１：ダイ２：押出装置３：ガラス板４：ガラス板駆動装置５：ガラス板保持台６：ダイ駆動装置７：供給装置８：ホース９：ゴムシート１０：テープ巻きリールＡ：ダイ空間Ｂ：賦形空間Ｃ：表層材Ｄ：樹脂枠体

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者大西壮神奈川県横浜市神奈川区羽沢町1150番地旭硝子株式会社中央研究所内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】窓ガラス板と成形ダイとを相対的に移動さ
せながら、ガラス板周縁部に設けた賦形空間に成形ダイ
から合成樹脂材料を押出し、ガラス板周縁部に樹脂枠体
を成形する合成樹脂枠体付きガラス板の製造方法におい
て、上記合成樹脂材料の押出し成形時に、装飾性または
耐候性を有する表層材を、上記賦形空間に供給して、上
記樹脂枠体と上記表層材とを一体化させることを特徴と
する合成樹脂枠体付きガラス板の製造方法。
【請求項２】ダイの背後から賦形空間の表層部を形成す
る部分に表層材を供給する請求項１に記載の合成樹脂枠
体付きガラス板の製造方法。
【請求項３】賦形空間への樹脂の供給とともに表層材を
供給する請求項１または２に記載の合成樹脂枠体付きガ
ラス板の製造方法。
【請求項４】装飾性または耐候性を持つ表層材が、合成
樹脂または金属あるいは両者からなる帯板状フイルムま
たはテープ状物、またはそれらの積層体である請求項１
〜３のいずれかに記載の合成樹脂枠体付きガラス板の製
造方法。
【請求項５】樹脂枠体の断面形状が、連続的に変化する
請求項１〜４のいずれかに記載の合成樹脂枠体付きガラ
ス板の製造方法。
【請求項６】ダイ内部に設けた入子を樹脂枠体の成形中
に移動させて、ガラス板周縁部とダイ内面から構成され
る賦形空間を連続的に変化させ、成形される樹脂枠体の
断面形状を連続的に変化させる請求項５に記載の合成樹
脂枠体付きガラス板の製造方法。
【請求項７】成形ダイとガラス板とを弾性体を介して接
触させ、押し出される合成樹脂材料のシールを行うとと
もに、ガラス板の形状誤差を吸収させる請求項１〜６の
いずれかに記載の合成樹脂枠体付きガラス板の製造方
法。
【請求項８】ガラス板もしくはダイの移動速度に合わせ
て樹脂の押出量を連続的に変化させる請求項１〜７のい
ずれかに記載の合成樹脂枠体付きガラス板の製造方法。
【請求項９】賦形空間の変化に合わせて樹脂の押出量を
連続的に変化させる請求項６に記載の合成樹脂枠体付き
ガラス板の製造方法。
【請求項１０】異なる樹脂材料を共押出して合成樹脂枠
体を成形しガラス板と一体化させる請求項１〜９のいず
れかに記載の合成樹脂枠体付きガラス板の製造方法。