JPH0819442B2 - 焼結部品の製造方法 - Google Patents
焼結部品の製造方法Info
- Publication number
- JPH0819442B2 JPH0819442B2 JP12086187A JP12086187A JPH0819442B2 JP H0819442 B2 JPH0819442 B2 JP H0819442B2 JP 12086187 A JP12086187 A JP 12086187A JP 12086187 A JP12086187 A JP 12086187A JP H0819442 B2 JPH0819442 B2 JP H0819442B2
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- sintered
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Description
【発明の詳細な説明】 イ．発明の目的 （ａ）産業上の利用分野 この発明は精密な機械部品を金属粉末を成形、焼結、
機械加工して製造する焼結部品を製造する方法に関する
ものである。
機械加工して製造する焼結部品を製造する方法に関する
ものである。
（ｂ）従来の技術 従来から焼結部品を製造するには金属粉末をプレス成
形して加熱焼結して焼結体を作り、これをサイジングし
て寸法を整え、その後研磨、切削等の機械加工によって
仕上げるのが普通である。
形して加熱焼結して焼結体を作り、これをサイジングし
て寸法を整え、その後研磨、切削等の機械加工によって
仕上げるのが普通である。
（ｃ）発明が解決しようとする問題点 前記従来方法において、製品にできるだけ近い形にプ
レス成形しても焼結された焼結体は焼結による歪み、ソ
リが発生する。これをサイジングしても歪み等は完全に
矯正することができず、従ってサイジング後の機械加工
において基準面が大きく不安定となり平行度、直角度等
についての製品精度が得られず、又加工代も大きくなる
問題点があった。
レス成形しても焼結された焼結体は焼結による歪み、ソ
リが発生する。これをサイジングしても歪み等は完全に
矯正することができず、従ってサイジング後の機械加工
において基準面が大きく不安定となり平行度、直角度等
についての製品精度が得られず、又加工代も大きくなる
問題点があった。
ロ．発明の構成 （ａ）問題を解決するための手段 この発明は焼結部品の製造において、金属粉末をプレ
ス成形する際に部品の上面或いは下面に小さな突起部を
もうけた形に成形して焼結して焼結体を作り、該焼結体
をサイジング或いは軽い加工を施して最後に機械加工し
て製造する方法である。
ス成形する際に部品の上面或いは下面に小さな突起部を
もうけた形に成形して焼結して焼結体を作り、該焼結体
をサイジング或いは軽い加工を施して最後に機械加工し
て製造する方法である。
以下本発明を具体例によって図面を用いて説明する。
例えば第１図に示すような円筒形の焼結部品（１）を
製造するには第２図に示すようにプレスを用いて金属粉
末をダイ（８）と中心棒（６）の間に上パンチ（２）と
下パンチ（５）を用いてプレスして成形するが、本発明
においては第２図のように上パンチ（２）の下面の一部
に３個以上の小さな凹み部分（３）をもうけて金属粉末
を第３図に示すような成形体（７）にプレスする。その
成形体（７）を焼結すると殆ど同じ形の焼結体ができる
が、この焼結体は焼結歪みにより寸法や外周面と端面間
の直角度に狂いが生ずる。
製造するには第２図に示すようにプレスを用いて金属粉
末をダイ（８）と中心棒（６）の間に上パンチ（２）と
下パンチ（５）を用いてプレスして成形するが、本発明
においては第２図のように上パンチ（２）の下面の一部
に３個以上の小さな凹み部分（３）をもうけて金属粉末
を第３図に示すような成形体（７）にプレスする。その
成形体（７）を焼結すると殆ど同じ形の焼結体ができる
が、この焼結体は焼結歪みにより寸法や外周面と端面間
の直角度に狂いが生ずる。
その焼結体を第４図のようにプレスにより上下パンチ
で中心棒とダイに押し込みサイジング（寸法矯正）を行
ってサイジング焼結体（４）とする。サイジング焼結体
（４）を突起部の面を基準面として研磨或いは切削して
最終の焼結部品に仕上げる。
で中心棒とダイに押し込みサイジング（寸法矯正）を行
ってサイジング焼結体（４）とする。サイジング焼結体
（４）を突起部の面を基準面として研磨或いは切削して
最終の焼結部品に仕上げる。
この場合の突起部の形状はリング状（一部欠損してい
ても良い）やその他の形でもよい。又この突起部は部品
の両端面に形成させても良いことは勿論である。高さは
低過ぎると焼結の際の歪み、ソリの影響を消去するに充
分でなく、高過ぎると機械加工の際の加工代が増加して
コスト高となるので、0.05〜0.5mmが良い。
ても良い）やその他の形でもよい。又この突起部は部品
の両端面に形成させても良いことは勿論である。高さは
低過ぎると焼結の際の歪み、ソリの影響を消去するに充
分でなく、高過ぎると機械加工の際の加工代が増加して
コスト高となるので、0.05〜0.5mmが良い。
以上は円筒形の部品に付いで説明したが、同じ工程で
造られる部品であれば円板形その他の異形状の部品にも
適用できる。さらにサイジング以外の方法例えば焼結体
をサンドペーパー等で突起部の面を側面に直角に整合す
る場合にも従来方法の場合より容易である。
造られる部品であれば円板形その他の異形状の部品にも
適用できる。さらにサイジング以外の方法例えば焼結体
をサンドペーパー等で突起部の面を側面に直角に整合す
る場合にも従来方法の場合より容易である。
（ｂ）作用 本発明の方法において焼結体をサイジングすると、第
４図のように、焼結体下面とプレスの下パンチ（５）の
接触が突起部（３）のみとなり、従って接触圧力が高く
且つ受圧面積が小さいため突起部（３）が容易に変形し
てその先端面が外周面と正しい直角に矯正され、従来法
より外周面と突起の先端面との直角度精度が著しく向上
する。
４図のように、焼結体下面とプレスの下パンチ（５）の
接触が突起部（３）のみとなり、従って接触圧力が高く
且つ受圧面積が小さいため突起部（３）が容易に変形し
てその先端面が外周面と正しい直角に矯正され、従来法
より外周面と突起の先端面との直角度精度が著しく向上
する。
本発明者等の実験によれば、外径70mmφで厚さ10mmの
円板形部品の場合に、巾2mmで中心径40mm、高さ0.15mm
のリング状突起を片側にもうけた場合にサイジング後の
直角精度は従来の0.01〜0.02mmに対し０〜0.005mmとな
り著しく精度が向上した。
円板形部品の場合に、巾2mmで中心径40mm、高さ0.15mm
のリング状突起を片側にもうけた場合にサイジング後の
直角精度は従来の0.01〜0.02mmに対し０〜0.005mmとな
り著しく精度が向上した。
第５図は鉄系の粉末治金の焼結体を研磨加工で仕上げ
る場合を示したものである。従来の方法の場合には、第
５図（ａ）に示すように、サイジング焼結体（４）を研
磨機のマグネットチャック（９）に取り付けて片面を研
磨切削（10）し、その後反対側の面を研磨切除（10）す
る。しかしこの方法では図面から分かるように部品の外
周面と端面の直角度の精度はサイジング焼結体（４）の
精度と同じであり、研磨によっては向上しない。本発明
の方法によると第５図（ｂ）のように先ずサイジング焼
結体（４）の突起部（３）のある端面を研磨機のマグネ
ットチャックに取りつけて反対側の面を研磨切除（10）
する。次ぎにサイジング焼結体（４）を裏返しして突起
部（３）のある反対側の端面を研磨切除（10）する。本
発明のサイジング焼結体は突起部のある端面と外周面と
の直角精度が高いので研磨後には直角度精度の高い焼結
部品を得ることができる。さらに図面から分かるように
切除部分が少なくて済む利点もある。
る場合を示したものである。従来の方法の場合には、第
５図（ａ）に示すように、サイジング焼結体（４）を研
磨機のマグネットチャック（９）に取り付けて片面を研
磨切削（10）し、その後反対側の面を研磨切除（10）す
る。しかしこの方法では図面から分かるように部品の外
周面と端面の直角度の精度はサイジング焼結体（４）の
精度と同じであり、研磨によっては向上しない。本発明
の方法によると第５図（ｂ）のように先ずサイジング焼
結体（４）の突起部（３）のある端面を研磨機のマグネ
ットチャックに取りつけて反対側の面を研磨切除（10）
する。次ぎにサイジング焼結体（４）を裏返しして突起
部（３）のある反対側の端面を研磨切除（10）する。本
発明のサイジング焼結体は突起部のある端面と外周面と
の直角精度が高いので研磨後には直角度精度の高い焼結
部品を得ることができる。さらに図面から分かるように
切除部分が少なくて済む利点もある。
第６図は焼結体をコレットチャックをもうけた旋盤で
切削加工する場合を示した場合である。従来の方法によ
るサイジング焼結体（４）をコレットチャック（11）に
取り付けて切削加工すると、第６図（ａ）に示すよう
に、サイジング焼結体の直角度はそのまま切削加工した
焼結部品の直角度となり、また図面のようにサイジング
焼結体の一部或いは一点のみでチャックに掴まれるよう
になるのでチャック固定が不安定で且つサイジング焼結
体にチャック傷がつき易い。本発明の方法によるサイジ
ング焼結体を第６図（ｂ）のように突起部（３）を基準
面としてコレットチャックに装着して切削加工すると、
サイジング焼結体の端面と外周面の直角度がそのまま加
工燃焼部品の直角度となるので従来のものに比し直角度
精度の高い焼結部品を得ることができ、またサイジング
焼結体にチャック傷が付くのを防止できる。
切削加工する場合を示した場合である。従来の方法によ
るサイジング焼結体（４）をコレットチャック（11）に
取り付けて切削加工すると、第６図（ａ）に示すよう
に、サイジング焼結体の直角度はそのまま切削加工した
焼結部品の直角度となり、また図面のようにサイジング
焼結体の一部或いは一点のみでチャックに掴まれるよう
になるのでチャック固定が不安定で且つサイジング焼結
体にチャック傷がつき易い。本発明の方法によるサイジ
ング焼結体を第６図（ｂ）のように突起部（３）を基準
面としてコレットチャックに装着して切削加工すると、
サイジング焼結体の端面と外周面の直角度がそのまま加
工燃焼部品の直角度となるので従来のものに比し直角度
精度の高い焼結部品を得ることができ、またサイジング
焼結体にチャック傷が付くのを防止できる。
（ｃ）実施例 第３図に示すような、外径70mmφ、内径62mmφ、高さ
10mmの円筒形の部品をプレス成形→焼結→サイジング→
機械加工の工程により製作した。
10mmの円筒形の部品をプレス成形→焼結→サイジング→
機械加工の工程により製作した。
その際、従来の方法で製作した部品と部品の片面に内
径62mm、外径65mm、高さ0.25mmのリング状の突起をもう
けたプレス成形体を用いた本発明の方法によって製作し
た焼結部品の外周面と端面と直角度を測定して比較し
た。結果は次表の通りであった。
径62mm、外径65mm、高さ0.25mmのリング状の突起をもう
けたプレス成形体を用いた本発明の方法によって製作し
た焼結部品の外周面と端面と直角度を測定して比較し
た。結果は次表の通りであった。
以上の結果から本発明により非常に直角度の良い焼結
部品が得られることが分かる。
部品が得られることが分かる。
ハ．発明の効果 以上に詳しく説明したように本発明の製造方法による
と従来方法に比し加工基準面の精度（直角度、平面度）
が向上し、製品として精度の高い焼結部品を製造できる
もので有効なものである。
と従来方法に比し加工基準面の精度（直角度、平面度）
が向上し、製品として精度の高い焼結部品を製造できる
もので有効なものである。
第１図は焼結部品の斜視図である。第２図は成形体をプ
レスする断面図、第３図は本発明の成形体の斜視図、第
４図はサイジングプレスの断面図である。第５図
（ａ），（ｂ）はサイジング焼結体の研磨加工の状態を
示す正面図、第６図（ａ），（ｂ）はサイジング焼結体
をコレットチャックによって切削加工する状態を示す断
面図である。 （１）……焼結部品、（２）……上パンチ、 （３）……凹部、突起部、（４）……サイジング焼結
体、 （５）……下パンチ、（６）……中心棒、 （７）……焼結体、（８）……ダイ、 （９）……マグネットチャック、 （10）……切除部分、（11）……コレットチャック。
レスする断面図、第３図は本発明の成形体の斜視図、第
４図はサイジングプレスの断面図である。第５図
（ａ），（ｂ）はサイジング焼結体の研磨加工の状態を
示す正面図、第６図（ａ），（ｂ）はサイジング焼結体
をコレットチャックによって切削加工する状態を示す断
面図である。 （１）……焼結部品、（２）……上パンチ、 （３）……凹部、突起部、（４）……サイジング焼結
体、 （５）……下パンチ、（６）……中心棒、 （７）……焼結体、（８）……ダイ、 （９）……マグネットチャック、 （10）……切除部分、（11）……コレットチャック。
Claims (1)
- 【請求項１】焼結部品を製造する方法において、金属粉
末をプレス成形する際に、成形体を片端面或いは両端面
の一部にリング状、部分的に欠損のあるリング状或いは
３個以上の小突起部をもうけ、該突起部の高さを0.05〜
0.50mmとし、該成形体を焼結した後サイジングし、上記
該突起部の面を基準面として、研磨或いは切削加工を施
すことを特徴とする焼結部品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12086187A JPH0819442B2 (ja) | 1987-05-18 | 1987-05-18 | 焼結部品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12086187A JPH0819442B2 (ja) | 1987-05-18 | 1987-05-18 | 焼結部品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63286504A JPS63286504A (ja) | 1988-11-24 |
| JPH0819442B2 true JPH0819442B2 (ja) | 1996-02-28 |
Family
ID=14796766
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12086187A Expired - Fee Related JPH0819442B2 (ja) | 1987-05-18 | 1987-05-18 | 焼結部品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0819442B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE19710932B4 (de) * | 1996-03-22 | 2007-04-26 | Volkswagen Ag | Verfahren zum Herstellen eines Sinterbauteils mit einer einen erhöhten Reibbeiwert aufweisenden Teiloberfläche eines Bauteils und nach diesem Verfahren hergestelltes Bauteil |
| JP5529730B2 (ja) * | 2007-06-13 | 2014-06-25 | ジーケーエヌ シンター メタルズ、エル・エル・シー | 金属粉末部品の公差改善 |
-
1987
- 1987-05-18 JP JP12086187A patent/JPH0819442B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63286504A (ja) | 1988-11-24 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313532 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
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