JPH08193241A - 熱間加工用工具及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 高合金鋼圧延の如くの厳しい条件下で用いら
れる継目無鋼管圧延用プラグ等の熱間加工用工具の寿命
を簡易に延長させること。 【解決手段】 スケール付着処理によって表面に酸化ス
ケールを生成せしめられた熱間加工用工具において、上
記スケールの40体積％以上がマグネタイトで形成されて
なるもの。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、継目無鋼管圧延用
プラグ等の熱間加工用工具及びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】例えば、熱間で継目無鋼管を製造する方
法として、マンネスマン製管法が広く従来より実施され
ている。この方法は、所定温度に加熱された丸鋼片（以
下にビレットと称す）を、まず穿孔圧延機によって穿孔
圧延して中空素管（以下にホローと称す）を製造し、こ
のホローをエロンゲータ、プラグミル又はマンドレルミ
ルなどの延伸圧延機にて肉厚を減じ、更に必要に応じて
再加熱した後、絞り圧延機或いは定型機によって主に外
径を減じて所定寸法の継目無鋼管を得る方法である。

【０００３】上記穿孔圧延機には種々のものがある。２
本の傾斜ロールとプラグ及び２個のガイドシューを組み
合わせた、所謂マンネスマンピアサー、３本の傾斜ロー
ルとプラグを組み合わせた、所謂３ロールピアサー、或
いは２本の穴型ロールとプラグを組み合わせた、所謂プ
レスロールピアサーが一般的である。

【０００４】ところでこのような穿孔圧延過程において
は、プラグは加熱されたビレット及びホローとの絶え間
無い接触によって常時高温、高負荷にさらされるため、
摩耗、溶損し易い。従って、一般にプラグには900 〜10
00℃の高温でスケール処理を施し、プラグ表面に数10〜
数100 μm のスケール被膜を形成させ、損耗防止を図っ
ている。然し、このようなプラグを近年特に需要の増加
してきた高合金鋼圧延に使用すると、数回の使用しかで
きない。図１６はプラグ１を示す模式図であり、プラグ
１は、その後端面１Ａとプラグバー接続金具挿入孔部１
Ｂを除く全表面を、熱処理により生成した酸化スケール
２にて覆われている。

【０００５】このような継目無鋼管穿孔圧延用プラグの
寿命を延長させる方法としては、特開昭62-207503 号公
報、特開昭63-104707 号公報、特開昭63-203205 号公報
などに開示されるように、プラグ全体又は先端部を高温
強度に優れたモリブデン合金、又はセラミックなどによ
り製作する方法が提案されている。或いは、特公平6-24
3 号公報に開示されるように、ある回数低合金鋼圧延に
使用した後にプラグを高合金鋼圧延に使用する方法も提
案されている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】プラグ先端部のみをモ
リブデン合金、セラミックにて構成し強化する従来の方
法は、先端部の損耗防止効果は大きいが、胴部の損耗防
止効果が弱く、プラグ寿命の延長効果が十分でない。プ
ラグ全体をモリブデン合金などにて構成する従来方法
は、プラグコストが極めて高く、また衝撃荷重や熱疲労
に弱いなどの欠点があった。

【０００７】更に、低合金鋼圧延に使用した後にプラグ
を高合金鋼圧延に使用する従来の方法では、近年需要の
高い13％Ｃｒ鋼以上の高合金鋼圧延時にはさほどプラグ
寿命の延長が期待できないとともに、プラグの運用が繁
雑になり人手がかかるといった欠点があった。

【０００８】本発明の課題は、高合金鋼圧延の如くの厳
しい条件下で用いられる継目無鋼管圧延用プラグ等の熱
間加工用工具の寿命を簡易に延長させることにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】請求項１に記載の本発明
は、スケール付着処理によって表面に酸化スケールを生
成せしめられた熱間加工用工具において、上記スケール
の40体積％以上がマグネタイトで形成されてなるように
したものである。

【００１０】請求項２に記載の本発明は、請求項１に記
載の熱間加工用工具の製造方法であって、前記スケール
付着処理が、工具の加熱温度をＴ（℃）、加熱炉の炉内
酸素分圧をlog ＰＯ₂ (atm) とするとき、 0.019 Ｔ− 34 ≦log ＰＯ₂ ≦ 0.024Ｔ− 37 …(1) で規定される雰囲気下で、Ｔ＝900 〜1050℃において 2
〜15時間保持し、その後上記雰囲気下でＴ＝800 〜500
℃まで炉冷し、その後空冷するウスタイト生成加熱処理
を少なくとも１回以上行ない、更にＴ＝400 〜500 ℃に
おいて１時間以上保持するマグネタイト生成加熱処理を
行なうようにしたものである。

【００１１】請求項３に記載の本発明は、請求項１に記
載の熱間加工用工具の製造方法であって、前記スケール
付着処理が、工具の加熱温度をＴ（℃）、加熱炉の炉内
酸素分圧をlog ＰＯ₂ (atm) とするとき、 0.024 Ｔ− 37 ＜log ＰＯ₂ …(2) で規定される雰囲気下で、Ｔ＝900 〜1050℃において 2
〜15時間保持し、その後上記雰囲気下でＴ＝800 〜500
℃まで炉冷し、その後空冷するマグネタイト生成加熱処
理を少なくとも１回以上行なうようにしたものである。

【００１２】請求項４に記載の本発明は、スケール付着
処理によって表面に酸化スケールを生成せしめられた熱
間加工用工具において、スケール中に存在する空孔が20
体積％以下であるものである。

【００１３】請求項５に記載の本発明は、請求項４に記
載の熱間加工用工具の製造方法であって、前記スケール
中に存在する空孔を20体積％以下にする空孔率低減処理
が、スケール付着処理後の熱間静水圧プレス処理によっ
てなされるものである。

【００１４】請求項６に記載の本発明は、請求項５に記
載の本発明において更に、前記熱間静水圧プレス処理
が、(i) 炉内雰囲気を無酸化雰囲気とし、(ii)炉内雰囲
気温度を1100〜1300℃とし、(iii) 炉内雰囲気圧力を10
00kgf/cm² 以上とし、(iv)処理時間を30分〜 2時間とす
る条件でなされるものである。

【００１５】請求項７に記載の本発明は、スケール付着
処理によって表面に酸化スケールを生成せしめられた熱
間加工用工具において、上記スケール中に0.5 体積％以
上30体積％以下の金属析出物を分散させてなるものであ
る。

【００１６】請求項８に記載の本発明は、請求項７に記
載の熱間加工用工具の製造方法であって、前記スケール
付着処理が、工具の加熱温度をＴ（℃）、加熱炉の炉内
酸素分圧をＰＯ₂ (atm) とするとき、 0.019 Ｔ− 34 ≦log ＰＯ₂ ≦ 0.024Ｔ− 37 …(1) で規定される雰囲気下で、Ｔ＝900 〜1050℃において 2
〜15時間保持し、その後上記雰囲気下でＴ＝800 〜500
℃まで炉冷し、その後空冷する加熱処理を２回以上繰り
返し行なうものである。

【００１７】請求項９に記載の本発明は、請求項１に記
載の本発明において更に、前記スケール付着処理によっ
て表面に生成せしめられた酸化スケールのスケール厚み
が 150μm 以上であるものである。

【００１８】請求項１０に記載の本発明は、請求項１、
４、７、９のいずれかに記載の本発明において更に、前
記熱間加工用具が、重量比にてＣ：0.1 〜0.6 ％、Ｓ
ｉ：0.1 〜2.0 ％、Ｍｎ：0.2 〜3.0 ％、Ｃｒ：0.1 〜
5.0 ％、Ｍｏ：0.5 〜6.0 ％、Ｎｂ：0.1 〜1.5 ％、を
含有し、更にＮｉ：0.5 〜5.0 ％、Ｗ：0.5 〜5.0 ％、
Ｃｏ：0.5 〜5.0 ％の１種又は２種以上を含有した鉄基
合金であるものである。

【００１９】請求項１１に記載の本発明は、請求項１０
において、熱間加工用工具が更に、Ａｌ：2.0 ％以下、
Ｖ：1.0 ％以下、Ｔｉ：0.5 ％以下、Ｚｒ：0.5 ％以
下、Ｂ：0.1 ％以下の１種又は２種以上を含有したもの
である。

【００２０】請求項１２に記載の本発明において更に、
請求項１、４、７、９〜１１のいずれかに記載の熱間加
工用工具、又は請求項２、３、５、６、８のいずれかに
記載の製造方法で製造された熱間加工用工具の表面に潤
滑剤を塗布して圧延に用いるようにしたものである。

【００２１】請求項１３に記載の本発明は、請求項１、
４、７、９〜１２のいずれかに記載の本発明において更
に、前記熱間加工用工具が、継目無鋼管圧延用プラグで
あるものである。

【００２２】請求項１４に記載の本発明は、請求項２、
３、５、６、８のいずれかに記載の本発明において更
に、前記熱間加工用工具が、継目無鋼管圧延用プラグで
あるものである。

【００２３】

【発明の実施の形態】

（請求項１に記載の本発明の作用）本発明者は、熱間加
工用工具の代表例として継目無鋼管製造時の穿孔圧延用
プラグをとり上げ、熱処理されたプラグの表面スケール
を詳細に調査し、次の結果を得た。プラグ表面のスケー
ルの生成断面を図２に示す。スケールは表層から順次、
ヘマタイト（Ｆｅ₂ Ｏ₃ ）層、マグネタイト（Ｆｅ₃ Ｏ
₄ ）層、マグネタイトとウスタイト（ＦｅＯ）の混合
層、ウスタイトと金属析出物の混合層から構成されてい
る。その構成量は、ウスタイト、マグネタイト、金属析
出物、ヘマタイトの順で多い。

【００２４】然るに、ウスタイトとマグネタイトの物性
を比較すると、融点、硬度ともにマグネタイトの方がウ
スタイトよりも勝っている。

【００２５】そこで、本発明では、上記スケールの40体
積％以上をマグネタイトで形成することとし、プラグ表
面のスケールにおけるマグネタイトの構成量比率を増加
させ、スケールの耐溶損性、耐摩耗性を増加させて、プ
ラグ寿命の延長を図るものである。図１は本発明による
プラグ表面のスケール断面である。

【００２６】（請求項２に記載の本発明の作用）請求項
２のスケール付着処理によるスケール生成メカニズムは
下記(i) 、(ii)である。 (i) Ｔ＝900 〜 1050 ℃のウスタイト生成加熱処理 log ＰＯ₂ ＜ 0.019Ｔ− 34 ではスケール生成が極めて
少ない。log ＰＯ₂ ＞ 0.024Ｔ− 37 で生成するスケー
ルは、マグネタイト主体のスケールである。

【００２７】そして、請求項２に記載の本発明のＰＯ₂
範囲にて生成するスケールはウスタイト主体の図２に示
す如くのスケールとなる。 (ii)Ｔ＝400 〜500 ℃のマグネタイト生成加熱処理

【００２８】この温度域での保持により、上述(i) で生
成したウスタイトは下記(3) 式の如くの分解反応を起こ
し、マグネタイトに変化する。

【００２９】

【数１】

【００３０】この(ii)のマグネタイト生成加熱処理にお
いては、雰囲気、炉冷、空冷について特に規定しない。

【００３１】尚、上述(i) で最終回となるウスタイト生
成加熱処理においては、Ｔ＝900 〜1050℃での保持、Ｔ
＝800 〜500 ℃までの炉冷の後の冷却過程で、空冷せず
に、Ｔ＝400 〜500 ℃のマグネタイト生成加熱処理に移
行しても良い。

【００３２】いずれの場合にも、本マグネタイト生成加
熱処理を１時間以上行うことにより、ウスタイト主体の
プラグ表面スケールは、その40重量％以上がマグネタイ
トに変化する。

【００３３】（請求項３に記載の本発明の作用）請求項
３のスケール付着処理によるスケール生成メカニズム
は、Ｔ＝900 〜1050℃、log ＰＯ₂ ＞ 0.024Ｔ− 37 の
マグネタイト生成加熱処理により、直接、マグネタイト
主体のスケールを生成する。

【００３４】（請求項４に記載の本発明の作用）本発明
者は、熱間加工用工具の代表例として継目無鋼管製造時
の穿孔圧延用プラグを取り上げ、熱処理されたプラグの
表面スケールを詳細に調査し、次の結果を得た。プラグ
表面のスケールの生成断面を図１８に示す。スケールは
表層から順次、ヘマタイト層、マグネタイト層、マグネ
タイトとウスタイトの混合層、ウスタイトと金属析出物
の混合層から構成されている。更に、スケール中には多
くの空孔が存在している。

【００３５】更に、実穿孔圧延に用いられた後のプラグ
の表面スケールを詳細に調査し、次の結果を得た。ヘマ
タイト層、マグネタイト層及びマグネタイトとウスタイ
トの混合層は、プラグの圧延への数回の使用で、空孔部
分を起点として剥離、欠落し易い。

【００３６】そこで、本発明では、スケール中に存在す
る空孔が20体積％以下であるものとすることにより、ス
ケール中に存在する空孔の量を減少させ、スケールの耐
剥離性を増加させて、プラグ寿命の延長を図るものであ
る。図１７は本発明によるプラグ表面のスケール断面で
ある。

【００３７】（請求項５、６に記載の本発明の作用）炉
内雰囲気をＡｒ等の無酸化雰囲気とする熱間静水圧プレ
ス（ＨＩＰ）処理によれば、熱間加工用工具の表面に生
成せしめられた酸化スケール中の空孔を圧着し、その空
孔率を容易に20体積％以下にできる。

【００３８】このとき、炉内雰囲気温度を1100℃未満、
炉内雰囲気圧力を1000kgf/cm² 未満、もしくは処理時間
を30分未満にすると、空孔を圧着できない。

【００３９】また、炉内雰囲気温度を1300℃超え、もし
くは処理時間を２時間超えとすると、Ａｒ等の無酸化雰
囲気下での高温、長時間熱処理となる。従って、予めス
ケール付着熱処理によって生成したスケールと母材との
界面において、スケールから母材への酸素の移動が生
じ、これに付随して新たな空孔が生じてしまい、逆効果
となる。

【００４０】即ち、熱間静水圧プレス処理条件を請求項
６の如くに限定することにより、安定した空孔率低減効
果を得ることができる。

【００４１】尚、本発明の実施において、前記スケール
付着処理は、下記(A) 又は(B) とすることもできる。 (A) 工具の加熱温度をＴ（℃）、加熱炉の炉内酸素分圧
をＰＯ₂ (atm) とするとき、0.019 Ｔ− 34 ≦log ＰＯ
₂ ≦ 0.024Ｔ− 37 …(1) で規定される雰囲気下で、
Ｔ＝900 〜1050℃において 2〜15時間保持し、その後上
記雰囲気下でＴ＝800 〜500 ℃まで炉冷し、その後空冷
するウスタイト生成加熱処理を少なくとも１回以上行な
い、更にＴ＝400 〜500 ℃において１時間以上保持する
マグネタイト生成加熱処理を行なうもの。

【００４２】この、スケール付着処理によるスケール生
成メカニズムは下記(i) 、(ii)である。 (i) Ｔ＝900 〜 1050 ℃のウスタイト生成加熱処理 log ＰＯ₂ ＜ 0.019Ｔ− 34 ではスケール生成が極めて
少ない。log ＰＯ₂ ＞ 0.024Ｔ− 37 で生成するスケー
ルは、マグネタイト主体のスケールである。そして、請
求項５に記載の本発明のＰＯ₂ 範囲にて生成するスケー
ルはウスタイト主体の図１８に示す如くのスケールとな
る。

【００４３】(ii)Ｔ＝400 〜500 ℃のマグネタイト生成
加熱処理 この温度域での保持により、上述(i) で生成したウスタ
イトは下記(3) 式の如くの分解反応を起こし、マグネタ
イトに変化する。

【００４４】

【数２】

【００４５】この(ii)のマグネタイト生成加熱処理にお
いては、雰囲気、炉冷、空冷について特に規定しない。

【００４６】尚、上述(i) で最終回となるウスタイト生
成加熱処理においては、Ｔ＝900 〜1050℃での保持、Ｔ
＝800 〜500 ℃までの炉冷の後の冷却過程で、空冷せず
に、Ｔ＝400 〜500 ℃のマグネタイト生成加熱処理に移
行しても良い。

【００４７】(B) 工具の加熱温度をＴ（℃）、加熱炉の
炉内酸素分圧をＰＯ₂ (atm) とするとき、0.024 Ｔ− 3
7 ＜log ＰＯ₂ …(2) で規定される雰囲気下で、Ｔ＝
900〜1050℃において 2〜15時間保持し、その後上記雰
囲気下でＴ＝800 〜500 ℃まで炉冷し、その後空冷する
マグネタイト生成加熱処理を少なくとも１回以上行なう
もの。

【００４８】このスケール付着処理によるスケール生成
メカニズムは、Ｔ＝900 〜 1050℃、log ＰＯ₂ ＞ 0.0
24Ｔ− 37 のマグネタイト生成加熱処理により、直接、
マグネタイト主体のスケールを生成する。

【００４９】（請求項７に記載の本発明の作用）本発明
者は、熱間加工用工具の代表例として継目無鋼管製造時
の穿孔圧延用プラグを取り上げ、熱処理されたプラグの
表面スケールを詳細に調査し、次の結果を得た。プラグ
表面のスケールの生成断面を図２８に示す。スケールは
表層から順次、ヘマタイト層、マグネタイト層、マグネ
タイトとウスタイトの混合層、ウスタイトと金属析出物
の混合層から構成されている。その構成量は、ウスタイ
ト、マグネタイト、金属析出物、ヘマタイトの順で多
い。ここでの金属析出物とは、鉄、珪素、マンガン、ニ
ッケル、クロム、コバルト、チタン、タングステン、バ
ナジウムなどである。

【００５０】更に、実穿孔圧延に用いられた後のプラグ
の表面スケールを詳細に調査し、次の結果を得た。ヘマ
タイト層、マグネタイト層及びマグネタイトとウスタイ
トの混合層はプラグの圧延ヘの数回の使用で欠落し、そ
の後は１回使用毎にウスタイトと金属析出物の混合層が
徐々に摩耗し、スケール層が寿命に至る。

【００５１】そこで、本発明では、スケール中に0.5 体
積％以上30体積％以下の金属析出物を分散させることに
より、スケール中に多くの金属析出物を分散させ、スケ
ールの耐摩耗性を増加させて、プラグ寿命の延長を図る
ものである。図２７は本発明によるプラグ表面のスケー
ル断面である。

【００５２】（請求項８に記載の本発明の作用）請求項
８のスケール付着処理によるスケール生成メカニズムは
以下の通りである。即ち、１回目の加熱処理によって、
Ｆｅのみならず、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｓｉ、Ｍｏ等も酸化する
が、２回目以降の加熱処理に際し、Ｆｅ等の酸化促進時
に還元され、金属析出物となる。

【００５３】（請求項９に記載の本発明の作用）プラグ
表面のスケール厚みを 150μm 以上にすることにより、
前述のスケール中のマグネタイトの構成量比率増加によ
るプラグ寿命延長効果が顕著となる。

【００５４】また、プラグ表面のスケール中に分散する
金属析出物の量が約0.5 体積％の場合にも約30体積％の
場合いずれの場合においても、スケール厚みを 150μm
以上にすることにより、前述の金属析出物の多量分散に
よるプラグ寿命延長効果が顕著となる。

【００５５】（請求項１０、１１に記載の本発明の作
用）請求項３及び４の熱間加工用工具の合金成分の限定
理由について説明する。ここで成分組織は全て重量％で
ある。 Ｃ：ＣはＣｒ、Ｍｏ、Ｎｂ、及びＶ、Ｚｒ、Ｔｉと結合
して炭化物を形成することにより、高温での耐摩耗性と
強度を向上するため、0.1 ％以上添加するが、0.6 ％を
超えると融点を低下させるとともに高温での耐摩耗性を
低下させるため、0.2 ％〜0.6 ％の範囲に限定した。

【００５６】Ｓｉ：Ｓｉは地鉄合金との密着性の良いス
ケールを生成させるために0.1 ％以上添加する。一方、
2.0 ％を超えて添加しても効果が飽和するとともにスケ
ールの成長を阻害するため、0.1 〜2.0 ％の範囲に限定
した。

【００５７】Ｍｎ：Ｍｎは高温強度を向上するため0.2
％以上添加するが、3.0 ％を超えて添加しても効果が飽
和するため、0.2 〜3.0 ％の範囲に限定した。

【００５８】Ｃｒ：Ｃｒは表面に地鉄合金との密着性が
良くかつ断熱性の良いスケールを生成させ、また、Ｃｒ
の炭化物を形成させることにより高温強度を高めるため
0.1％以上添加するが、5.0 ％を超えて添加するとスケ
ールの成長を著しく阻害し、また、熱伝導性を悪化させ
て工具寿命を低下させるため、0.1 〜5.0 ％の範囲に限
定した。

【００５９】Ｍｏ：Ｍｏは固溶硬化及び炭化物形成によ
り高温強度を高めるのに有効であるが、0.5 ％未満では
その効果がないので下限を0.5 ％とし、6.0 ％を超える
とスケール生成量を著しく減少させて高温耐摩耗性を劣
化させるので上限を6.0 ％に限定した。

【００６０】Ｎｂ：Ｎｂは炭化物形成により高温強度を
著しく高めるのに役立つが、0.1 ％未満ではその効果が
小さく0.1 ％以上を必要とするが、1.5 ％を超えるとそ
の効果が飽和するばかりか、工具使用時の繰り返しの熱
サイクルによって工具表面に亀裂が入り易くなるため、
0.1 〜1.5 ％の範囲に限定した。

【００６１】Ｎｉ、Ｃｏ：Ｎｉ、Ｃｏは共に地鉄との密
着性の良好なスケールを生成させる効果を有する。0.5
％未満ではその効果が小さく、5.0 ％超えて添加しても
効果が飽和するばかりか、むしろスケールの生成量を減
少させるため、0.5 〜5.0 ％の範囲に限定した。

【００６２】Ｗ：Ｗは固有硬化及び炭化物形成により高
温強度を高める作用を有するが、0.5 ％未満ではその効
果が小さく、5.0 ％を超えると粗大な炭化物を形成して
靱性を劣化させるので、0.5 〜5.0 ％の範囲に限定し
た。

【００６３】上記Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｎｂ、
Ｎｉ、Ｃｏ、Ｗの各限定量をもって本発明の基本成分
（Ｎｉ、Ｃｏ、Ｗはそのうち１種又は２種以上が含有さ
れれば良い）とするが、更にＡｌ、Ｖ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｂ
を下記限定量内において、１種又は２種以上を同時に含
有せしめることができる。

【００６４】Ａｌ：Ａｌは地鉄との密着性の良いスケー
ルを形成させるため、添加することができる。但し、2.
0 ％を超えて添加するとスケール生成量を著しく減少さ
せるため、2.0 ％以下の範囲に限定した。

【００６５】Ｔｉ、Ｚｒ：Ｔｉ、Ｚｒはいずれも炭化物
を形成して高温強度を高める作用を持つことから添加す
ることができる。但し、いずれも0.5 ％を超えて添加す
ると鋳造性と耐亀裂性を著しく損なうため、Ｔｉ、Ｚｒ
ともに0.5 ％以下の範囲に限定した。

【００６６】Ｖ：Ｖも高温強度を高める作用を持つため
添加することができる。但し、1.0％を超えて添加する
と、スケールを脆弱にするため、1.0 ％以下の範囲に限
定した。

【００６７】Ｂ：Ｂも高温強度を高める作用をもつため
添加することができる。但し、0.1％を超えて添加する
と、母材を脆弱させるため、0.1 ％以下の範囲に限定し
た。

【００６８】（請求項１２に記載の本発明の作用）請求
項１〜１１のいずれかのプラグの各１回の圧延前に、そ
の表面に水ガラス系の潤滑剤を塗布すると、圧延中のプ
ラグ表面とホロー内面との接触を緩和し、プラグ寿命を
より顕著に延長できる。

【００６９】図１４はホローの圧延先端を 0、後端を10
0 とし、（Ａ）はプラグ表面スケール中のマグネタイト
比率を40体積％未満、そのプラグ表面を無潤滑としたも
の、（Ｂ）はプラグ表面スケール中のマグネタイト比率
を40体積％未満、そのプラグ表面に水ガラス系潤滑剤を
塗布したもの、（Ｃ）はプラグ表面スケール中のマグネ
タイト比率を40体積％以上、そのプラグ表面に水ガラス
系潤滑剤を塗布したものである。

【００７０】図１４（Ａ）〜（Ｃ）の寿命延長効果は、
（Ａ）＜（Ｂ）＜（Ｃ）である。即ち、（Ａ）ではホロ
ー長さの 0〜100 の範囲をプラグ表面スケールのみで対
応しなければならない。これに対し、（Ｂ）ではホロー
長さの 0〜50の範囲を水ガラス系潤滑剤で、50〜100 の
範囲を表面スケールで対応することになり、従って、0
〜50の範囲では表面スケールを水ガラス系潤滑剤で保護
するものとなり、表面スケールの損耗を防止するものと
なるから、（Ａ）よりも寿命向上する。（Ｃ）では、ス
ケール付着処理の熱処理条件により、プラグ表面スケー
ルをより耐摩耗性に優れた組成（マグネタイト40体積％
以上）としたので、ホロー長さの50〜100 の範囲での表
面スケールの損耗が抑制され、（Ｂ）よりも格段に寿命
向上する。

【００７１】

【実施例】

（実施例１）（表１、図３） 0.3％Ｃ、 0.5％Ｓｉ、 0.5％Ｍｎ、 3％Ｃｒ、 1％Ｎ
ｉ、 1％Ｍｏ、0.5 ％Ｎｂ、 2％Ｗ、 1％Ｃｏを含有す
るプラグについて、請求項２のスケール付着処理の熱処
理条件を変化させ、表面に生成するスケール中のマグネ
タイト量を構成量比率を 5体積％から80体積％まで変化
させたプラグを製作した。スケールの平均厚みは約 400
μm である。更に、マグネタイトを39.6体積％以上とし
たプラグについては、その表面に請求項１２の水ガラス
系（ＳｉＯ₂ ：Ｎａ₂ Ｏ＝70：30）の潤滑剤を塗布して
用いた。各プラグを直径 175mm（長さ2m）の13％Ｃｒ鋼
以上の高合金鋼ビレット1000本ずつの圧延に適用した。

【００７２】

【表１】

【００７３】プラグは、ピアサーでビレットを１本穿孔
圧延するのに使用される毎に水冷され、次のビレットの
穿孔圧延に使用された。水冷後に毎回プラグ表面の損耗
状況を検査し、溶損、摩耗、欠損などにより寿命と判定
された場合、別のプラグと交換した。

【００７４】13％Ｃｒ鋼以上の高合金鋼ビレット1000本
ずつの圧延に使用された各プラグの本数を比較して表１
に示し、平均寿命を比較して図３に示した。プラグ表面
のスケール中のマグネタイトの構成量比率を40体積％以
上にすることにより、同図中に示される従来プラグ寿命
と比較して、２倍以上の寿命を得ることができた。

【００７５】そして、プラグへのスケール付着処理は、
「950 ℃× 8時間（ＰＯ₂ ＝10^-15atm ）の加熱保持
後、500 ℃まで炉冷し、その後室温まで空冷する熱処理
を１回行ない、更に450 ℃×0.25〜25時間（雰囲気制御
なし）の加熱保持後、室温まで空冷する熱処理」を行な
うものとした。

【００７６】（実施例２）（図４） 0.3％Ｃ、 0.5％Ｓｉ、 0.5％Ｍｎ、 3％Ｃｒ、 1％Ｎ
ｉ、 1％Ｍｏ、0.5 ％Ｎｂ、 2％Ｗ、 1％Ｃｏを含有す
るプラグについて、請求項２のスケール付着処理の熱処
理条件を変化させ、表面に生成するスケール中のマグネ
タイトの構成量比率を40重量％とする条件において、ス
ケール厚みを約10μm から約1500μm に変化させたプラ
グを製作した。各プラグを直径175 mm（長さ2m）の13％
Ｃｒ鋼以上の高合金鋼ビレット1000本ずつの圧延に適用
した。

【００７７】各プラグの平均寿命を比較して図４に示
す。プラグ表面のスケール厚みを150μm 以上にするこ
とにより、前述のスケール中のマグネタイトの構成量比
率増加によるプラグ寿命延長効果が顕著となる。

【００７８】そして、プラグへのスケール付着処理は、
「950 ℃× 0.5〜20時間（ＰＯ₂ ＝10^-15 atm ）の加熱
保持後、500 ℃まで炉冷し、その後室温まで空冷する熱
処理を１回行ない、更に450 ℃×15時間（雰囲気制御な
し）の加熱保持後、室温まで空冷する熱処理」を行なう
ものとした。

【００７９】（実施例３）（図５） 0.3％Ｃ、 0.5％Ｓｉ、 0.5％Ｍｎ、 3％Ｃｒ、 1.5％
Ｎｉ、 1％Ｍｏ、 1％Ｎｂを含有するプラグについて、
請求項２のスケール付着処理の熱処理条件を変化させ、
表面に生成するスケール中のマグネタイト量を構成量比
率を 5体積％から80体積％まで変化させたプラグを製作
した。スケールの平均厚みは約 400μmである。各プラ
グを直径175mm （長さ2m）の13％Ｃｒ鋼以上の高合金鋼
ビレット1000本ずつの圧延に適用した。

【００８０】プラグは、ピアサーでビレットを１本穿孔
圧延するのに使用される毎に水冷され、次のビレットの
穿孔圧延に使用された。水冷後に毎回プラグ表面の損耗
状況を検査し、溶損、摩耗、欠損などにより寿命と判定
された場合、別のプラグと交換した。

【００８１】13％Ｃｒ鋼以上の高合金鋼ビレット1000本
ずつの圧延に使用された各プラグの平均寿命を比較して
図５に示した。プラグ表面のスケール中のマグネタイト
の構成量比率を40体積％以上にすることにより、同図中
に示される従来プラグ寿命と比較して、２倍以上の寿命
を得ることができた。

【００８２】そして、プラグへのスケール付着処理は、
「 950℃× 8時間（ＰＯ₂ ＝10^-15atm ）の加熱保持
後、500 ℃まで炉冷し、その後室温まで空冷する熱処理
を１回行ない、更に450 ℃×0.25〜25時間（雰囲気制御
なし）の加熱保持後、室温まで空冷する熱処理」を行な
うものとした。

【００８３】（実施例４）（図６） 0.3％Ｃ、0.35％Ｓｉ、 0.5％Ｍｎ、 0.5％Ｃｒ、 1.5
％Ｎｉ、 1％Ｍｏ、 0.5％Ｎｂ、 2％Ｗ、 1％Ｃｏを含
有するプラグについて、請求項２のスケール付着処理の
熱処理条件を変化させ、表面に生成するスケール中のマ
グネタイトの構成量比率を40重量％とする条件におい
て、スケール厚みを約10μm から約1500μm に変化させ
たプラグを製作した。各プラグを直径175mm （長さ2m）
の13％Ｃｒ鋼以上の高合金鋼ビレット1000本ずつの圧延
に適用した。

【００８４】各プラグの平均寿命を比較して図６に示
す。プラグ表面のスケール厚みを150μm 以上にするこ
とにより、前述のスケール中のマグネタイトの構成量比
率増加によるプラグ寿命延長効果が顕著となる。

【００８５】そして、プラグへのスケール付着処理は、
「 950℃×0.25〜10時間（ＰＯ₂ ＝10^-15atm）の加熱保
持後、 500℃まで炉冷し、その後室温まで空冷する熱処
理を２回繰り返した後、更に 460℃×10時間雰囲気制御
なし）の加熱保持後、室温まで空冷する熱処理」を行な
うものとした。

【００８６】（実施例５）（図７） 0.3％Ｃ、0.35％Ｓｉ、 0.5％Ｍｎ、 0.5％Ｃｒ、 1.5
％Ｎｉ、 1％Ｍｏ、 0.5％Ｎｂ、 2％Ｗ、 1％Ｃｏを含
有するプラグについて、請求項２のスケール付着処理の
熱処理条件を変化させ、表面に生成するスケール中のマ
グネタイト量を構成量比率を 5体積％から80体積％まで
変化させたプラグを製作した。スケールの平均厚みは約
400μm である。各プラグを直径 175mm（長さ2m）の13
％Ｃｒ鋼以上の高合金鋼ビレット1000本ずつの圧延に適
用した。

【００８７】プラグは、ピアサーでビレットを１本穿孔
圧延するのに使用される毎に水冷され、次のビレットの
穿孔圧延に使用された。水冷後に毎回プラグ表面の損耗
状況を検査し、溶損、摩耗、欠損などにより寿命と判定
された場合、別のプラグと交換した。

【００８８】13％Ｃｒ鋼以上の高合金鋼ビレット1000本
ずつの圧延に使用された各プラグの平均寿命を比較して
図７に示した。プラグ表面のスケール中のマグネタイト
の構成量比率を40体積％以上にすることにより、同図中
に示される従来プラグ寿命と比較して、２倍以上の寿命
を得ることができた。

【００８９】そして、プラグへのスケール付着処理は、
「 950℃× 4時間（ＰＯ₂ ＝10^-15atm）の加熱保持後、
500℃まで炉冷し、その後室温まで空冷する熱処理を２
回繰り返した後、更に 460℃×0.2 〜20時間雰囲気制御
なし）の加熱保持後、室温まで空冷する熱処理」を行な
うものとした。

【００９０】（実施例６）（図８） 0.3％Ｃ、0.35％Ｓｉ、 0.5％Ｍｎ、 0.5％Ｃｒ、 1％
Ｍｏ、 1％Ｎｂ、 3％Ｗを含有するプラグについて、請
求項２のスケール付着処理の熱処理条件を変化させ、表
面に生成するスケール中のマグネタイト量を構成量比率
を 5体積％から80体積％まで変化させたプラグを製作し
た。スケールの平均厚みは約 400μm である。各プラグ
を直径 175mm（長さ2m）の13％Ｃｒ鋼以上の高合金鋼ビ
レット1000本ずつの圧延に適用した。

【００９１】プラグは、ピアサーでビレットを１本穿孔
圧延するのに使用される毎に水冷され、次のビレットの
穿孔圧延に使用された。水冷後に毎回プラグ表面の損耗
状況を検査し、溶損、摩耗、欠損などにより寿命と判定
された場合、別のプラグと交換した。

【００９２】13％Ｃｒ鋼以上の高合金鋼ビレット1000本
ずつの圧延に使用された各プラグの平均寿命を比較して
図８に示した。プラグ表面のスケール中のマグネタイト
の構成量比率を40体積％以上にすることにより、同図中
に示される従来プラグ寿命と比較して、２倍以上の寿命
を得ることができた。

【００９３】そして、プラグへのスケール付着処理は、
「 950℃×0.2 〜20時間（ＰＯ₂ ＝10^-15atm）の加熱保
持後、 500℃まで炉冷し、その後室温まで空冷する熱処
理を２回繰り返した後、更に 460℃×0.2 〜20時間雰囲
気制御なし）の加熱保持後、室温まで空冷する熱処理」
を行なうものとした。

【００９４】（実施例７）（図９） 0.3％Ｃ、0.35％Ｓｉ、 0.5％Ｍｎ、0.5 ％Ｃｒ、1.5
％Ｎｉ、 1％Ｍｏ、0.5 ％Ｎｂ、 2％Ｗ、 1％Ｃｏを含
有するプラグについて、請求項３のスケール付着処理の
熱処理条件を変化させ、表面に生成するスケール中のマ
グネタイト量を構成量比率を 5体積％から80体積％まで
変化させたプラグを製作した。スケールの平均厚みは約
500μm である。各プラグを直径 175mm（長さ2m）の13
％Ｃｒ鋼以上の高合金鋼ビレット1000本ずつの圧延に適
用した。

【００９５】プラグは、ピアサーでビレットを１本穿孔
圧延するのに使用される毎に水冷され、次のビレットの
穿孔圧延に使用された。水冷後に毎回プラグ表面の損耗
状況を検査し、溶損、摩耗、欠損などにより寿命と判定
された場合、別のプラグと交換した。

【００９６】13％Ｃｒ鋼以上の高合金鋼ビレット1000本
ずつの圧延に使用された各プラグの平均寿命を比較して
図９に示した。プラグ表面のスケール中のマグネタイト
の構成量比率を40体積％以上にすることにより、同図中
に示される従来プラグ寿命と比較して、２倍以上の寿命
を得ることができた。

【００９７】そして、プラグへのスケール付着処理は、
「1000℃× 4時間（ＰＯ₂ ＝10^-14〜10^-10 atm ）の加
熱保持後、 600℃まで炉冷し、その後室温まで空冷する
熱処理」を行なうものとした。

【００９８】（実施例８）（図１０） 0.3％Ｃ、0.35％Ｓｉ、 0.5％Ｍｎ、0.5 ％Ｃｒ、1.5
％Ｎｉ、 1％Ｍｏ、0.5 ％Ｎｂ、 2％Ｗ、 1％Ｃｏを含
有するプラグについて、請求項３のスケール付着処理の
熱処理条件を変化させ、表面に生成するスケール中のマ
グネタイトの構成量比率を40重量％とする条件におい
て、スケール厚みを約10μm から約1500μm に変化させ
たプラグを製作した。各プラグを直径175mm （長さ2m）
の13％Ｃｒ鋼以上の高合金鋼ビレット1000本ずつの圧延
に適用した。

【００９９】各プラグの平均寿命を比較して図１０に示
す。プラグ表面のスケール厚みを150 μm 以上にするこ
とにより、前述のスケール中のマグネタイトの構成量比
率増加によるプラグ寿命延長効果が顕著となる。

【０１００】そして、プラグへのスケール付着処理は、
「1000℃×0.2 〜10時間（ＰＯ₂ ＝10^-12 atm ）の加熱
保持後、 600℃まで炉冷し、その後室温まで空冷する熱
処理」を行なうものとした。

【０１０１】（実施例９）（図１１） 0.3％Ｃ、0.35％Ｓｉ、 0.5％Ｍｎ、 0.5％Ｃｒ、 1％
Ｍｏ、 1％Ｎｂ、 3％Ｗを含有するプラグについて、請
求項３のスケール付着処理の熱処理条件を変化させ、表
面に生成するスケール中のマグネタイト量を構成量比率
を 5体積％から80体積％まで変化させたプラグを製作し
た。スケールの平均厚みは約 500μm である。各プラグ
を直径 175mm（長さ2m）の13％Ｃｒ鋼以上の高合金鋼ビ
レット1000本ずつの圧延に適用した。

【０１０２】プラグは、ピアサーでビレットを１本穿孔
圧延するのに使用される毎に水冷され、次のビレットの
穿孔圧延に使用された。水冷後に毎回プラグ表面の損耗
状況を検査し、溶損、摩耗、欠損などにより寿命と判定
された場合、別のプラグと交換した。

【０１０３】13％Ｃｒ鋼以上の高合金鋼ビレット1000本
ずつの圧延に使用された各プラグの平均寿命を比較して
図１１に示した。プラグ表面のスケール中のマグネタイ
トの構成量比率を40体積％以上にすることにより、同図
中に示される従来プラグ寿命と比較して、２倍以上の寿
命を得ることができた。

【０１０４】そして、プラグへのスケール付着処理は、
「1000℃× 4時間（ＰＯ₂ ＝10^-14〜10^-10atm）の加熱
保持後、 600℃まで炉冷し、その後室温まで空冷する熱
処理」を行なうものとした。

【０１０５】（実施例１０）（表２、図１５） 表２に示す化学組成のプラグについて、950 ℃で 4時間
（ＰＯ₂ ＝10^-15atm）の加熱保持後、 500℃まで炉冷
し、その後室温まで空冷する熱処理を２回繰り返した
後、更に460 ℃で15時間（大気雰囲気）の加熱保持後、
室温まで空冷する熱処理を行ない、13％Ｃｒ以上の高合
金鋼ビレット（直径175mm 、長さ 2ｍ）の圧延に供した
（各プラグ毎に、ビレット50本以上を圧延した）。

【０１０６】

【表２】

【０１０７】各プラグの平均寿命を比較して図１５に示
す。本発明の成分限定範囲で造られた記号Ａ〜Ｊのプラ
グ寿命は著しく長いが、本発明の成分限定範囲を逸脱し
た記号Ｋ〜Ｍのプラグ寿命は非常に短く、本発明の効果
が明白である。

【０１０８】（実施例１１）（図１２、図１３） 0.3％Ｃ、 0.5％Ｓｉ、 0.5％Ｍｎ、 3％Ｃｒ、 1％Ｎ
ｉ、 1％Ｍｏ、0.5 ％Ｎｂ、 2％Ｗ、 1％Ｃｏを含有す
るプラグについて、 950℃× 4時間の加熱保持後、 450
℃での熱処理時間を図１２に示す如くに変化させ、表面
に生成するスケール中のマグネタイト量を構成量比率を
20体積％から80体積％まで変化させたプラグ I〜IV（ I
は20体積％、IIは40体積％、 IIIは60体積％、IVは80体
積％）を製作した。そして、このプラグ I〜IVのそれぞ
れを、それらの表面に水ガラス系（ＳｉＯ₂ ：Ｎａ₂ Ｏ
＝70：30）の潤滑剤を塗布したプラグ V〜VIIIとした。
プラグ直径は145mm である。

【０１０９】プラグは、ピアサーでビレットを１本穿孔
圧延するのに使用される毎に水冷され、次のビレットの
穿孔圧延に使用された。水冷後に毎回プラグ表面の損耗
状況を検査し、溶損、摩耗、欠損などにより寿命と判定
された場合、別のプラグと交換した。

【０１１０】13％Ｃｒ鋼以上の高合金鋼ビレット1000本
ずつの圧延（ビレット直径175mm 、穿孔圧延後のホロー
寸法は直径185mm 、肉厚18.0mm、長さ7.5m）に使用され
た各プラグの平均寿命を図１３に示す。

【０１１１】（実施例１２）（表３、図１９、図２０） (A) 0.3％Ｃ、0.35％Ｓｉ、 0.5％Ｍｎ、 3％Ｃｒ、 1
％Ｎｉ、 1％Ｍｏ、 0.5％Ｎｂ、 2％Ｗ、 1％Ｃｏを含
有するプラグについて、請求項６の空孔率低減処理の熱
処理条件を変化させ、表面に生成するスケール中に存在
する空孔の量を40体積％以下で変化させたプラグを製作
した。スケールの平均厚みは約 400μmである。各プラ
グを直径 175mm（長さ 2ｍ）の13％Ｃｒ鋼以上の高合金
鋼ビレット1000本ずつの圧延に適用した。

【０１１２】プラグは、ピアサーでビレットを１本穿孔
圧延するのに使用される毎に水冷され、次のビレットの
穿孔圧延に使用された。水冷後に毎回プラグ表面の損耗
状況を検査し、溶損、摩耗、欠損などにより寿命と判定
された場合、別のプラグと交換した。

【０１１３】13％Ｃｒ鋼以上の高合金鋼ビレット1000本
ずつの圧延に使用された各プラグの本数を比較して表３
に示し、平均寿命を比較して図１９に示した。プラグ表
面のスケール中に存在する空孔の量を20体積％以下にす
ることにより、同図中に示される従来プラグ寿命と比較
して、２倍以上の寿命を得ることができた。

【０１１４】

【表３】

【０１１５】(B) 0.3％Ｃ、0.35％Ｓｉ、 0.5％Ｍｎ、
3％Ｃｒ、 1％Ｎｉ、 1％Ｍｏ、 0.5％Ｎｂ、 2％Ｗ、
1％Ｃｏを含有するプラグについて、請求項６の空孔率
低減処理の熱処理条件を変化させ、表面に生成するスケ
ール中に存在する空孔の量を20体積％とする条件におい
て、スケール厚みを約10μm から約1500μm に変化させ
たプラグを製作した。各プラグを直径 175mm（長さ 2
ｍ）の13％Ｃｒ鋼以上の高合金鋼ビレット1000本ずつの
圧延に適用した。

【０１１６】各プラグの平均寿命を比較して図２０に示
す。プラグ表面のスケール厚みを150 μm 以上にするこ
とにより、前述のスケール中のマグネタイトの構成量比
率増加によるプラグ寿命延長効果が顕著となる。

【０１１７】そして、プラグへのスケール付着処理は、
「 950℃× 4時間（ＰＯ₂ ＝10^-15atm ）の加熱保持
後、 500℃まで炉冷し、その後室温まで空冷する熱処
理」を、２回行なうものとした。

【０１１８】また、空孔率低減処理としての熱間静水圧
プレス処理は、1200℃× 1.5時間（2000kgf/cm² ）で行
なうものとした。

【０１１９】（実施例１３）（図２１、図２２） (A) 0.3％Ｃ、 0.5％Ｓｉ、 0.5％Ｍｎ、 3％Ｃｒ、
1.5％Ｎｉ、 1％Ｍｏ、1％Ｎｂを含有するプラグについ
て、請求項６の空孔率低減処理の熱処理条件を変化さ
せ、表面に生成するスケール中に存在する空孔の量を40
体積％以下で変化させたプラグを製作した。スケールの
平均厚みは約 400μm である。各プラグを直径 175mm
（長さ 2ｍ）の13％Ｃｒ鋼以上の高合金鋼ビレット1000
本ずつの圧延に適用した。

【０１２０】プラグは、ピアサーでビレットを１本穿孔
圧延するのに使用される毎に水冷され、次のビレットの
穿孔圧延に使用された。水冷後に毎回プラグ表面の損耗
状況を検査し、溶損、摩耗、欠損などにより寿命と判定
された場合、別のプラグと交換した。

【０１２１】13％Ｃｒ鋼以上の高合金鋼ビレット1000本
ずつの圧延に使用された各プラグの平均寿命を比較して
図２１に示した。プラグ表面のスケール中に存在する空
孔の量を20体積％以下にすることにより、同図中に示さ
れる従来プラグ寿命と比較して、２倍以上の寿命を得る
ことができた。

【０１２２】(B) 0.3％Ｃ、 0.5％Ｓｉ、 0.5％Ｍｎ、
3％Ｃｒ、 1.5％Ｎｉ、 1％Ｍｏ、1％Ｎｂを含有する
プラグについて、請求項６の空孔率低減処理の熱処理条
件を変化させ、表面に生成するスケール中に存在する空
孔の量を20体積％とする条件において、スケール厚みを
約10μm から約1500μm に変化させたプラグを製作し
た。各プラグを直径 175mm（長さ 2ｍ）の13％Ｃｒ鋼以
上の高合金鋼ビレット1000本ずつの圧延に適用した。

【０１２３】各プラグの平均寿命を比較して図２２に示
す。プラグ表面のスケール厚みを150 μm 以上にするこ
とにより、前述のスケール中のマグネタイトの構成量比
率増加によるプラグ寿命延長効果が顕著となる。

【０１２４】そして、プラグへのスケール付着処理は、
「 950℃× 4時間（ＰＯ₂ ＝10^-15atm ）の加熱保持
後、 500℃まで炉冷し、その後室温まで空冷する熱処
理」を、２回行なうものとした。

【０１２５】また、空孔率低減処理としての熱間静水圧
プレス処理は、1200℃× 1.5時間（2000kgf/cm² ）で行
なうものとした。

【０１２６】（実施例１４）（図２３、図２４） (A) 0.3％Ｃ、0.35％Ｓｉ、 0.5％Ｍｎ、 0.5％Ｃｒ、
1.5％Ｎｉ、 1％Ｍｏ、 0.5％Ｎｂ、 2％Ｗ、 1％Ｃｏ
を含有するプラグについて、請求項６の空孔率低減処理
の熱処理条件を変化させ、表面に生成するスケール中に
存在する空孔の量を40体積％以下で変化させたプラグを
製作した。スケールの平均厚みは約 400μm である。各
プラグを直径 175mm（長さ 2ｍ）の13％Ｃｒ鋼以上の高
合金鋼ビレット1000本ずつの圧延に適用した。

【０１２７】プラグは、ピアサーでビレットを１本穿孔
圧延するのに使用される毎に水冷され、次のビレットの
穿孔圧延に使用された。水冷後に毎回プラグ表面の損耗
状況を検査し、溶損、摩耗、欠損などにより寿命と判定
された場合、別のプラグと交換した。

【０１２８】13％Ｃｒ鋼以上の高合金鋼ビレット1000本
ずつの圧延に使用された各プラグの平均寿命を比較して
図２３に示した。プラグ表面のスケール中に存在する空
孔の量を20体積％以下にすることにより、同図中に示さ
れる従来プラグ寿命と比較して、２倍以上の寿命を得る
ことができた。

【０１２９】(B) 0.3％Ｃ、0.35％Ｓｉ、 0.5％Ｍｎ、
0.5％Ｃｒ、 1.5％Ｎｉ、 1％Ｍｏ、 0.5％Ｎｂ、 2％
Ｗ、 1％Ｃｏを含有するプラグについて、請求項６の空
孔率低減処理の熱処理条件を変化させ、表面に生成する
スケール中に存在する空孔の量を20体積％とする条件に
おいて、スケール厚みを約10μm から約1500μm に変化
させたプラグを製作した。各プラグを直径 175mm（長さ
2ｍ）の13％Ｃｒ鋼以上の高合金鋼ビレット1000本ずつ
の圧延に適用した。

【０１３０】各プラグの平均寿命を比較して図２４に示
す。プラグ表面のスケール厚みを150 μm 以上にするこ
とにより、前述のスケール中のマグネタイトの構成量比
率増加によるプラグ寿命延長効果が顕著となる。

【０１３１】そして、プラグへのスケール付着処理は、
950 ℃× 8時間の加熱処理後、460℃まで炉冷し、 460
℃×10時間の保持後、室温まで空冷するものとした。

【０１３２】また、空孔率低減処理としての熱間静水圧
プレス処理は、1200℃× 1.5時間（2000kgf/cm² ）で行
なうものとした。

【０１３３】（実施例１５）（図２５、図２６） (A) 0.3％Ｃ、 0.35％Ｓｉ、 0.5％Ｍｎ、 0.5％Ｃ
ｒ、 1％Ｍｏ、 1％Ｎｂ、 3％Ｗを含有するプラグにつ
いて、請求項６の空孔率低減処理の熱処理条件を変化さ
せ、表面に生成するスケール中に存在する空孔の量を40
体積％以下で変化させたプラグを製作した。スケールの
平均厚みは約 400μm である。各プラグを直径 175mm
（長さ 2ｍ）の13％Ｃｒ鋼以上の高合金鋼ビレット1000
本ずつの圧延に適用した。

【０１３４】プラグは、ピアサーでビレットを１本穿孔
圧延するのに使用される毎に水冷され、次のビレットの
穿孔圧延に使用された。水冷後に毎回プラグ表面の損耗
状況を検査し、溶損、摩耗、欠損などにより寿命と判定
された場合、別のプラグと交換した。

【０１３５】13％Ｃｒ鋼以上の高合金鋼ビレット1000本
ずつの圧延に使用された各プラグの平均寿命を比較して
図２５に示した。プラグ表面のスケール中に存在する空
孔の量を20体積％以下にすることにより、同図中に示さ
れる従来プラグ寿命と比較して、２倍以上の寿命を得る
ことができた。

【０１３６】(B) 0.3％Ｃ、 0.35％Ｓｉ、 0.5％Ｍ
ｎ、 0.5％Ｃｒ、 1％Ｍｏ、 1％Ｎｂ、 3％Ｗを含有す
るプラグについて、請求項６の空孔率低減処理の熱処理
条件を変化させ、表面に生成するスケール中に存在する
空孔の量を20体積％とする条件において、スケール厚み
を約10μm から約1500μm に変化させたプラグを製作し
た。各プラグを直径 175mm（長さ 2ｍ）の13％Ｃｒ鋼以
上の高合金鋼ビレット1000本ずつの圧延に適用した。

【０１３７】各プラグの平均寿命を比較して図２６に示
す。プラグ表面のスケール厚みを150 μm 以上にするこ
とにより、前述のスケール中のマグネタイトの構成量比
率増加によるプラグ寿命延長効果が顕著となる。

【０１３８】そして、プラグへのスケール付着処理は、
950 ℃× 8時間の加熱処理後、460℃まで炉冷し、 460
℃×10時間の保持後、室温まで空冷するものとした。

【０１３９】また、空孔率低減処理としての熱間静水圧
プレス処理は、1200℃× 1.5時間（2000kgf/cm² ）で行
なうものとした。

【０１４０】（実施例１６）（表４、図２９、図３０） (A) 0.3％Ｃ、0.35％Ｓｉ、 0.5％Ｍｎ、 3％Ｃｒ、 1
％Ｎｉ、 1％Ｍｏ、 0.5％Ｎｂ、 2％Ｗ、 1％Ｃｏを含
有するプラグについて、請求項８のスケール付着処理の
熱処理条件を変化させ、表面に生成するスケール中に分
散する金属析出物の量を0.05体積％から50体積％まで変
化させたプラグを製作した。スケール厚みは約 400μm
である。各プラグを直径 175mm（長さ 2ｍ）の13％Ｃｒ
鋼以上の高合金鋼ビレット1000本ずつの圧延に適用し
た。

【０１４１】プラグは、ピアサーでビレットを１本穿孔
圧延するのに使用される毎に水冷され、次のビレットの
穿孔圧延に使用された。水冷後に毎回プラグ表面の損耗
状況を検査し、溶損、摩耗、欠損などにより寿命と判定
された場合、別のプラグと交換した。

【０１４２】13％Ｃｒ鋼以上の高合金鋼ビレット1000本
ずつの圧延に使用された各プラグの本数を比較して表４
に示し、平均寿命を比較して図２９に示した。プラグ表
面のスケール中の金属析出物の分散量を0.5 体積％以上
にすることにより、同図中に示される従来プラグ寿命と
比較して、２倍以上の寿命を得ることができた。然し、
プラグ表面のスケール中の金属析出物の分散量を30体積
％以下に抑制しないと、金属析出物と被圧延材との凝着
反応によりプラグが損傷する。

【０１４３】

【表４】

【０１４４】(B) 0.3％Ｃ、0.35％Ｓｉ、 0.5％Ｍｎ、
3％Ｃｒ、 1％Ｎｉ、 1％Ｍｏ、 0.5％Ｎｂ、 2％Ｗ、
1％Ｃｏを含有するプラグについて、請求項８のスケー
ル付着処理の熱処理条件を変化させ、表面に生成するス
ケール中に分散する金属析出物の量が約 0.5体積％とす
る条件と約30体積％とする条件において、スケール厚み
を約10μm から約1500μm に変化させたプラグを製作し
た。各プラグを直径 175mm（長さ 2ｍ）の13％Ｃｒ鋼以
上の高合金鋼ビレット1000本ずつの圧延に適用した。

【０１４５】各プラグの平均寿命を比較して図３０に示
す。プラグ表面のスケール中に分散する金属析出物の量
が約0.5 体積％の場合にも約30体積％の場合いずれの場
合においても、スケール厚みを150 μm 以上にすること
により、前述の金属析出物の多量分散によるプラグ寿命
延長効果が顕著となる。

【０１４６】そして、プラグへのスケール付着処理は、
「 950℃× 4時間（ＰＯ₂ ＝10^-15atm ）の加熱保持
後、 500℃まで炉冷し、その後室温まで空冷する熱処
理」を、２回行なうものとした。

【０１４７】（実施例１７）（図３１、図３２） (A) 0.3％Ｃ、 0.5％Ｓｉ、 0.5％Ｍｎ、 3％Ｃｒ、
1.5％Ｎｉ、 1％Ｍｏ、1％Ｎｂを含有するプラグについ
て、請求項８のスケール付着処理の熱処理条件を変化さ
せ、表面に生成するスケール中に分散する金属析出物の
量を0.05体積％から50体積％まで変化させたプラグを製
作した。スケール厚みは約 400μm である。各プラグを
直径 175mm（長さ 2ｍ）の13％Ｃｒ鋼以上の高合金鋼ビ
レット1000本ずつの圧延に適用した。

【０１４８】プラグは、ピアサーでビレットを１本穿孔
圧延するのに使用される毎に水冷され、次のビレットの
穿孔圧延に使用された。水冷後に毎回プラグ表面の損耗
状況を検査し、溶損、摩耗、欠損などにより寿命と判定
された場合、別のプラグと交換した。

【０１４９】13％Ｃｒ鋼以上の高合金鋼ビレット1000本
ずつの圧延に使用された各プラグの平均寿命を比較して
図３１に示した。プラグ表面のスケール中の金属析出物
の分散量を0.5 体積％以上にすることにより、同図中に
示される従来プラグ寿命と比較して、２倍以上の寿命を
得ることができた。然し、プラグ表面のスケール中の金
属析出物の分散量を30体積％以下に抑制しないと、金属
析出物と被圧延材との凝着反応によりプラグが損傷す
る。

【０１５０】(B) 0.3％Ｃ、 0.5％Ｓｉ、 0.5％Ｍｎ、
3％Ｃｒ、 1.5％Ｎｉ、 1％Ｍｏ、1％Ｎｂを含有する
プラグについて、請求項８のスケール付着処理の熱処理
条件を変化させ、表面に生成するスケール中に分散する
金属析出物の量が約 0.5体積％とする条件と約30体積％
とする条件において、スケール厚みを約10μm から約15
00μm に変化させたプラグを製作した。各プラグを直径
175mm（長さ 2ｍ）の13％Ｃｒ鋼以上の高合金鋼ビレッ
ト1000本ずつの圧延に適用した。

【０１５１】各プラグの平均寿命を比較して図３２に示
す。プラグ表面のスケール中に分散する金属析出物の量
が約0.5 体積％の場合にも約30体積％の場合いずれの場
合においても、スケール厚みを150 μm 以上にすること
により、前述の金属析出物の多量分散によるプラグ寿命
延長効果が顕著となる。

【０１５２】そして、プラグへのスケール付着処理は、
「 950℃× 4時間（ＰＯ₂ ＝10^-15atm ）の加熱保持
後、 500℃まで炉冷し、その後室温まで空冷する熱処
理」を、２回行なうものとした。

【０１５３】（実施例１８）（図３３、図３４） (A) 0.3％Ｃ、0.35％Ｓｉ、 0.5％Ｍｎ、 0.5％Ｃｒ、
1.5％Ｎｉ、 1％Ｍｏ、 0.5％Ｎｂ、 2％Ｗ、 1％Ｃｏ
を含有するプラグについて、請求項８のスケール付着処
理の熱処理条件を変化させ、表面に生成するスケール中
に分散する金属析出物の量を0.05体積％から50体積％ま
で変化させたプラグを製作した。スケール厚みは約 400
μm である。各プラグを直径 175mm（長さ 2ｍ）の13％
Ｃｒ鋼以上の高合金鋼ビレット1000本ずつの圧延に適用
した。

【０１５４】プラグは、ピアサーでビレットを１本穿孔
圧延するのに使用される毎に水冷され、次のビレットの
穿孔圧延に使用された。水冷後に毎回プラグ表面の損耗
状況を検査し、溶損、摩耗、欠損などにより寿命と判定
された場合、別のプラグと交換した。

【０１５５】13％Ｃｒ鋼以上の高合金鋼ビレット1000本
ずつの圧延に使用された各プラグの平均寿命を比較して
図３３に示した。プラグ表面のスケール中の金属析出物
の分散量を0.5 体積％以上にすることにより、同図中に
示される従来プラグ寿命と比較して、２倍以上の寿命を
得ることができた。然し、プラグ表面のスケール中の金
属析出物の分散量を30体積％以下に抑制しないと、金属
析出物と被圧延材との凝着反応によりプラグが損傷す
る。

【０１５６】(B) 0.3％Ｃ、0.35％Ｓｉ、 0.5％Ｍｎ、
0.5％Ｃｒ、 1.5％Ｎｉ、 1％Ｍｏ、 0.5％Ｎｂ、 2％
Ｗ、 1％Ｃｏを含有するプラグ 0.3％Ｃ− 0.5％Ｃｒ−
1.5％Ｎｉ鋼について、請求項８のスケール付着処理の
熱処理条件を変化させ、表面に生成するスケール中に分
散する金属析出物の量が約 0.5体積％とする条件と約30
体積％とする条件において、スケール厚みを約10μm か
ら約1500μm に変化させたプラグを製作した。各プラグ
を直径 175mm（長さ 2ｍ）の13％Ｃｒ鋼以上の高合金鋼
ビレット1000本ずつの圧延に適用した。

【０１５７】各プラグの平均寿命を比較して図３４に示
す。プラグ表面のスケール中に分散する金属析出物の量
が約0.5 体積％の場合にも約30体積％の場合いずれの場
合においても、スケール厚みを150 μm 以上にすること
により、前述の金属析出物の多量分散によるプラグ寿命
延長効果が顕著となる。

【０１５８】そして、プラグへのスケール付着処理は、
「 950℃× 4時間（ＰＯ₂ ＝10^-15atm ）の加熱保持
後、 500℃まで炉冷し、その後室温まで空冷する熱処
理」を、２回行なうものとした。

【０１５９】（実施例１９）（図３５、図３６） (A) 0.3％Ｃ、 0.35％Ｓｉ、 0.5％Ｍｎ、 0.5％Ｃ
ｒ、 1％Ｍｏ、 1％Ｎｂ、 3％Ｗを含有するプラグにつ
いて、請求項８のスケール付着処理の熱処理条件を変化
させ、表面に生成するスケール中に分散する金属析出物
の量を0.05体積％から50体積％まで変化させたプラグを
製作した。スケール厚みは約 400μm である。各プラグ
を直径 175mm（長さ 2ｍ）の13％Ｃｒ鋼以上の高合金鋼
ビレット1000本ずつの圧延に適用した。

【０１６０】プラグは、ピアサーでビレットを１本穿孔
圧延するのに使用される毎に水冷され、次のビレットの
穿孔圧延に使用された。水冷後に毎回プラグ表面の損耗
状況を検査し、溶損、摩耗、欠損などにより寿命と判定
された場合、別のプラグと交換した。

【０１６１】13％Ｃｒ鋼以上の高合金鋼ビレット1000本
ずつの圧延に使用された各プラグの平均寿命を比較して
図３５に示した。プラグ表面のスケール中の金属析出物
の分散量を0.5 体積％以上にすることにより、同図中に
示される従来プラグ寿命と比較して、２倍以上の寿命を
得ることができた。然し、プラグ表面のスケール中の金
属析出物の分散量を30体積％以下に抑制しないと、金属
析出物と被圧延材との凝着反応によりプラグが損傷す
る。

【０１６２】(B) 0.3％Ｃ、 0.35％Ｓｉ、 0.5％Ｍ
ｎ、 0.5％Ｃｒ、 1％Ｍｏ、 1％Ｎｂ、 3％Ｗを含有す
るプラグについて、請求項８のスケール付着処理の熱処
理条件を変化させ、表面に生成するスケール中に分散す
る金属析出物の量が約 0.5体積％とする条件と約30体積
％とする条件において、スケール厚みを約10μm から約
1500μm に変化させたプラグを製作した。各プラグを直
径 175mm（長さ 2ｍ）の13％Ｃｒ鋼以上の高合金鋼ビレ
ット1000本ずつの圧延に適用した。

【０１６３】各プラグの平均寿命を比較して図３６に示
す。プラグ表面のスケール中に分散する金属析出物の量
が約0.5 体積％の場合にも約30体積％の場合いずれの場
合においても、スケール厚みを150 μm 以上にすること
により、前述の金属析出物の多量分散によるプラグ寿命
延長効果が顕著となる。

【０１６４】そして、プラグへのスケール付着処理は、
「 950℃× 4時間（ＰＯ₂ ＝10^-15atm ）の加熱保持
後、 500℃まで炉冷し、その後室温まで空冷する熱処
理」を、２回行なうものとした。

【０１６５】尚、本発明は、傾斜圧延機による継目無鋼
管穿孔圧延用のプラグだけではなく、あらゆる継目無鋼
管穿孔法に用いられるプラグ、延伸圧延用プラグにも適
用可能である。更には、熱間鍛造時に用いられる型、ダ
イス、ポンチなどにも適用可能で、同様の効果が得られ
る。

【０１６６】また、本発明の熱間加工用工具は、高合金
鋼の加工用に限定されず、いかなる炭素鋼の加工にも適
用できる。

【０１６７】

【発明の効果】本発明により、熱間加工に用いられる工
具の損耗軽減効果が得られ、工具原単位の向上につなが
った。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は本発明による工具表面のスケール断面を
示す模式図である。

【図２】図２は従来の工具表面のスケール断面を示す模
式図である。

【図３】図３は本発明をマンネスマン穿孔用プラグに適
用した場合のプラグ寿命を示す図である。

【図４】図４は本発明をマンネスマン穿孔用プラグに適
用した場合のプラグ寿命を示す図である。

【図５】図５は本発明をマンネスマン穿孔用プラグに適
用した場合のプラグ寿命を示す図である。

【図６】図６は本発明をマンネスマン穿孔用プラグに適
用した場合のプラグ寿命を示す図である。

【図７】図７は本発明をマンネスマン穿孔用プラグに適
用した場合のプラグ寿命を示す図である。

【図８】図８は本発明をマンネスマン穿孔用プラグに適
用した場合のプラグ寿命を示す図である。

【図９】図９は本発明をマンネスマン穿孔用プラグに適
用した場合のプラグ寿命を示す図である。

【図１０】図１０は本発明をマンネスマン穿孔用プラグ
に適用した場合のプラグ寿命を示す図である。

【図１１】図１１は本発明をマンネスマン穿孔用プラグ
に適用した場合のプラグ寿命を示す図である。

【図１２】図１２はプラグ表面スケール中のマグネタイ
ト比率と熱処理時間との関係を示す線図である。

【図１３】図１３は本発明をマンネスマン穿孔用プラグ
に適用した場合のプラグ寿命を示す図である。

【図１４】図１４はプラグを用いて穿孔されたホローを
示す模式図である。

【図１５】図１５は本発明をマンネスマン穿孔用プラグ
に適用した場合のプラグ寿命を示す図である。

【図１６】図１６はピアサーのプラグを示す模式図であ
る。

【図１７】図１７は本発明による工具表面のスケール断
面を示す模式図である。

【図１８】図１８は従来の工具表面のスケール断面を示
す模式図である。

【図１９】図１９は本発明をマンネスマン穿孔用プラグ
に適用した場合のプラグ寿命を示す図である。

【図２０】図２０は本発明をマンネスマン穿孔用プラグ
に適用した場合のプラグ寿命を示す図である。

【図２１】図２１は本発明をマンネスマン穿孔用プラグ
に適用した場合のプラグ寿命を示す図である。

【図２２】図２２は本発明をマンネスマン穿孔用プラグ
に適用した場合のプラグ寿命を示す図である。

【図２３】図２３は本発明をマンネスマン穿孔用プラグ
に適用した場合のプラグ寿命を示す図である。

【図２４】図２４は本発明をマンネスマン穿孔用プラグ
に適用した場合のプラグ寿命を示す図である。

【図２５】図２５は本発明をマンネスマン穿孔用プラグ
に適用した場合のプラグ寿命を示す図である。

【図２６】図２６は本発明をマンネスマン穿孔用プラグ
に適用した場合のプラグ寿命を示す図である。

【図２７】図２７は本発明による工具表面のスケール断
面を示す模式図である。

【図２８】図２８は従来の工具表面のスケール断面を示
す模式図である。

【図２９】図２９は本発明をマンネスマン穿孔用プラグ
に適用した場合のプラグ寿命を示す図である。

【図３０】図３０は本発明をマンネスマン穿孔用プラグ
に適用した場合のプラグ寿命を示す図である。

【図３１】図３１は本発明をマンネスマン穿孔用プラグ
に適用した場合のプラグ寿命を示す図である。

【図３２】図３２は本発明をマンネスマン穿孔用プラグ
に適用した場合のプラグ寿命を示す図である。

【図３３】図３３は本発明をマンネスマン穿孔用プラグ
に適用した場合のプラグ寿命を示す図である。

【図３４】図３４は本発明をマンネスマン穿孔用プラグ
に適用した場合のプラグ寿命を示図である。

【図３５】図３５は本発明をマンネスマン穿孔用プラグ
に適用した場合のプラグ寿命を示す図である。

【図３６】図３６は本発明をマンネスマン穿孔用プラグ
に適用した場合のプラグ寿命を示す図である。

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ２２Ｃ 38/52 38/58 (72)発明者 金山 太郎 愛知県半田市川崎町１丁目１番地 川崎製 鉄株式会社知多製造所内 (72)発明者 片岡 義弘 愛知県半田市川崎町１丁目１番地 川崎製 鉄株式会社知多製造所内 (72)発明者 清水 哲雄 愛知県半田市川崎町１丁目１番地 川崎製 鉄株式会社知多製造所内

Claims (14)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 スケール付着処理によって表面に酸化ス
   ケールを生成せしめられた熱間加工用工具において、 上記スケールの40体積％以上がマグネタイトで形成され
   てなることを特徴とする熱間加工用工具。
2. 【請求項２】 請求項１に記載の熱間加工用工具の製造
   方法であって、 前記スケール付着処理が、 工具の加熱温度をＴ（℃）、加熱炉の炉内酸素分圧をlo
   g ＰＯ₂ (atm) とするとき、 0.019 Ｔ− 34 ≦log ＰＯ₂ ≦ 0.024Ｔ− 37 …(1) で規定される雰囲気下で、Ｔ＝900 〜1050℃において 2
   〜15時間保持し、その後上記雰囲気下でＴ＝800 〜500
   ℃まで炉冷し、その後空冷するウスタイト生成加熱処理
   を少なくとも１回以上行ない、 更にＴ＝400 〜500 ℃において１時間以上保持するマグ
   ネタイト生成加熱処理を行なうものである熱間加工用工
   具の製造方法。
3. 【請求項３】 請求項１に記載の熱間加工用工具の製造
   方法であって、 前記スケール付着処理が、 工具の加熱温度をＴ（℃）、加熱炉の炉内酸素分圧をlo
   g ＰＯ₂ (atm) とするとき、 0.024 Ｔ− 37 ＜log ＰＯ₂ …(2) で規定される雰囲気下で、Ｔ＝900 〜1050℃において 2
   〜15時間保持し、その後上記雰囲気下でＴ＝800 〜500
   ℃まで炉冷し、その後空冷するマグネタイト生成加熱処
   理を少なくとも１回以上行なうものである熱間加工用工
   具の製造方法。
4. 【請求項４】 スケール付着処理によって表面に酸化ス
   ケールを生成せしめられた熱間加工用工具において、 スケール中に存在する空孔が20体積％以下であることを
   特徴とする熱間加工用工具。
5. 【請求項５】 請求項４に記載の熱間加工用工具の製造
   方法であって、 前記スケール中に存在する空孔を20体積％以下にする空
   孔率低減処理が、スケール付着処理後の熱間静水圧プレ
   ス処理によってなされるものである熱間加工用工具の製
   造方法。
6. 【請求項６】 前記熱間静水圧プレス処理が、 (i) 炉内雰囲気を無酸化雰囲気とし、 (ii)炉内雰囲気温度を1100〜1300℃とし、 (iii) 炉内雰囲気圧力を1000kgf/cm² 以上とし、 (iv)処理時間を30分〜 2時間とする条件でなされるもの
   である請求項５記載の熱間加工用工具の製造方法。
7. 【請求項７】 スケール付着処理によって表面に酸化ス
   ケールを生成せしめられた熱間加工用工具において、 上記スケール中に0.5 体積％以上30体積％以下の金属析
   出物を分散させてなることを特徴とする熱間加工用工
   具。
8. 【請求項８】 請求項７に記載の熱間加工用工具の製造
   方法であって、 前記スケール付着処理が、 工具の加熱温度をＴ（℃）、加熱炉の炉内酸素分圧をＰ
   Ｏ₂ (atm) とするとき、 0.019 Ｔ− 34 ≦log ＰＯ₂ ≦ 0.024Ｔ− 37 …(1) で規定される雰囲気下で、Ｔ＝900 〜1050℃において 2
   〜15時間保持し、その後上記雰囲気下でＴ＝800 〜500
   ℃まで炉冷し、その後空冷する加熱処理を２回以上繰り
   返し行なうものである熱間加工用工具の製造方法。
9. 【請求項９】 前記スケール付着処理によって表面に生
   成せしめられた酸化スケールのスケール厚みが 150μm
   以上である請求項１記載の熱間加工用工具。
10. 【請求項１０】 前記熱間加工用具が、重量比にてＣ：
    0.1 〜0.6 ％、Ｓｉ：0.1 〜2.0 ％、Ｍｎ：0.2 〜3.0
    ％、Ｃｒ：0.1 〜5.0 ％、Ｍｏ：0.5 〜6.0％、Ｎｂ：
    0.1 〜1.5 ％、を含有し、更にＮｉ：0.5 〜5.0 ％、
    Ｗ：0.5 〜5.0％、Ｃｏ：0.5 〜5.0 ％の１種又は２種
    以上を含有した鉄基合金である請求項１、４、７、９の
    いずれかに記載の熱間加工用工具。
11. 【請求項１１】 請求項１０において、熱間加工用工具
    が更に、Ａｌ：2.0％以下、Ｖ：1.0 ％以下、Ｔｉ：0.5
    ％以下、Ｚｒ：0.5 ％以下、Ｂ：0.1 ％以下の１種又
    は２種以上を含有した熱間加工用工具。
12. 【請求項１２】 請求項１、４、７、９〜１１のいずれ
    かに記載の熱間加工用工具、又は請求項２、３、５、
    ６、８のいずれかに記載の製造方法で製造された熱間加
    工用工具の表面に潤滑剤を塗布して圧延に用いることを
    特徴とする熱間加工用工具。
13. 【請求項１３】 前記熱間加工用工具が、継目無鋼管圧
    延用プラグである請求項１、４、７、９〜１２のいずれ
    かに記載の熱間加工用工具。
14. 【請求項１４】 前記熱間加工用工具が、継目無鋼管圧
    延用プラグである請求項２、３、５、６、８のいずれか
    に記載の熱間加工用工具の製造方法。