JPH08156527A - 軟弱土壌用走行輪及びその製造方法 - Google Patents
軟弱土壌用走行輪及びその製造方法Info
- Publication number
- JPH08156527A JPH08156527A JP6299709A JP29970994A JPH08156527A JP H08156527 A JPH08156527 A JP H08156527A JP 6299709 A JP6299709 A JP 6299709A JP 29970994 A JP29970994 A JP 29970994A JP H08156527 A JPH08156527 A JP H08156527A
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- JP
- Japan
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- organic fiber
- soft soil
- running
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 突起間に泥土が詰まりにくくし、牽引力発生
の低下を防止する。 【構成】 ゴム等の弾性材料からなる走行輪本体１の外
周に、地面に食い込んで牽引力を発生させるラグ２等の
突起が、周方向に間隔をおいて設けられている走行輪に
おいて、前記本体１の外周表面に、有機繊維織布３を露
出させて一体化し、摩擦係数を小さくする。
の低下を防止する。 【構成】 ゴム等の弾性材料からなる走行輪本体１の外
周に、地面に食い込んで牽引力を発生させるラグ２等の
突起が、周方向に間隔をおいて設けられている走行輪に
おいて、前記本体１の外周表面に、有機繊維織布３を露
出させて一体化し、摩擦係数を小さくする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、不整地用走行タイヤ、
農用車輪、クローラ等の軟弱土壌用走行車輪及びその製
造方法に関するものである。
農用車輪、クローラ等の軟弱土壌用走行車輪及びその製
造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、この種軟弱土壌用走行輪の外周
には、地面に喰い込んで牽引力を発生させるために、ラ
グやブロック等の突起が周方向に間隔をおいて多数設け
られている。この走行輪は、雪や泥等の軟弱土壌地上を
走行する場合、前記突起の間に雪や泥が詰まり、走行輪
外周面が凹凸のない状態となって、十分な牽引力を発生
させることができなくなる。
には、地面に喰い込んで牽引力を発生させるために、ラ
グやブロック等の突起が周方向に間隔をおいて多数設け
られている。この走行輪は、雪や泥等の軟弱土壌地上を
走行する場合、前記突起の間に雪や泥が詰まり、走行輪
外周面が凹凸のない状態となって、十分な牽引力を発生
させることができなくなる。
【０００３】従来、走行輪外周への泥土等の付着を防止
するために、図８に例示するように、ゴム等の弾性材料
からなる走行輪本体１１の外周に、ラグ１２を周方向に
間隔をおいて設け、前記各ラグ１２の間に径外方に向っ
て起立する排土用のひれ１３を配設した走行輪が知られ
ている（特開平１−２９３２０６号公報、特開昭５２−
９７５０３号公報、実開昭６０−１１８５０２号公報参
照）。
するために、図８に例示するように、ゴム等の弾性材料
からなる走行輪本体１１の外周に、ラグ１２を周方向に
間隔をおいて設け、前記各ラグ１２の間に径外方に向っ
て起立する排土用のひれ１３を配設した走行輪が知られ
ている（特開平１−２９３２０６号公報、特開昭５２−
９７５０３号公報、実開昭６０−１１８５０２号公報参
照）。
【０００４】そして、前記ひれ１３は、地面との接地の
際に回転方向後方に向って倒れると共に、地面との離反
の際に弾性的に起立状態に復元可能とされている。
際に回転方向後方に向って倒れると共に、地面との離反
の際に弾性的に起立状態に復元可能とされている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記従来技
術では、ラグ１２間のひれ１３に泥土が付着しない間
は、泥詰まりが生じない。しかし、ひれ１３に泥土が付
着し始めると、ひれ１３がその機能を失って、ラグ１２
間に泥土が詰まるという問題があり、加硫成形金型の構
造が複雑でコスト高になるという難点がある。
術では、ラグ１２間のひれ１３に泥土が付着しない間
は、泥詰まりが生じない。しかし、ひれ１３に泥土が付
着し始めると、ひれ１３がその機能を失って、ラグ１２
間に泥土が詰まるという問題があり、加硫成形金型の構
造が複雑でコスト高になるという難点がある。
【０００６】本発明は、上述のような実状に鑑みてなさ
れたもので、その目的とするところは、走行輪本体の外
周に設けた突起間に、泥土が詰まるのを防止し、牽引力
の発生を阻害することがなく、しかもコスト低下を図り
うる軟弱土壌用走行輪及びその製造法を提供するにあ
る。
れたもので、その目的とするところは、走行輪本体の外
周に設けた突起間に、泥土が詰まるのを防止し、牽引力
の発生を阻害することがなく、しかもコスト低下を図り
うる軟弱土壌用走行輪及びその製造法を提供するにあ
る。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明では、上記目的を
達成するために、次の技術的手段を講じた。即ち、本発
明は、ゴム等の弾性材料からなる走行輪本体の外周に、
地面に喰い込んで牽引力を発生させるラグ等の突起が、
周方向に間隔をおいて設けられている走行輪において、
前記走行輪本体の幅方向中心から少なくとも両端の突起
根元までの外周表面の全部に又は一部に幅方向に間隔を
あけて、有機繊維を露出させ一体化したことを特徴とし
ている。
達成するために、次の技術的手段を講じた。即ち、本発
明は、ゴム等の弾性材料からなる走行輪本体の外周に、
地面に喰い込んで牽引力を発生させるラグ等の突起が、
周方向に間隔をおいて設けられている走行輪において、
前記走行輪本体の幅方向中心から少なくとも両端の突起
根元までの外周表面の全部に又は一部に幅方向に間隔を
あけて、有機繊維を露出させ一体化したことを特徴とし
ている。
【０００８】また、本発明は、前記有機繊維の単位体積
当りの分布を、前記突起裾野部を疎に、前記突起間谷底
部を密にしたことを特徴としている。そして、本発明製
造方法は、加硫前の生状態にある走行輪本体の外周面
に、リボン又はベルト状とした有機繊維を装着した後、
加硫することを特徴としている。
当りの分布を、前記突起裾野部を疎に、前記突起間谷底
部を密にしたことを特徴としている。そして、本発明製
造方法は、加硫前の生状態にある走行輪本体の外周面
に、リボン又はベルト状とした有機繊維を装着した後、
加硫することを特徴としている。
【０００９】さらに、本発明製造方法は、リボン又はベ
ルト状とした有機繊維布が、綾織、すだれ織の織物又は
編物で、走行輪本体の周方向に伸縮性を有するものであ
ることを特徴としている。
ルト状とした有機繊維布が、綾織、すだれ織の織物又は
編物で、走行輪本体の周方向に伸縮性を有するものであ
ることを特徴としている。
【００１０】
【作用】本発明によれば、走行輪本体の外周面が、有機
繊維で覆われているので、その表面の摩擦係数が車輪本
体を主構成する弾性材料よりも低くなり、泥土が付着し
難くなり、付着堆積しても或程度まで成長すると、泥土
が自然に落下し各突起間に泥土が詰まってしまうことが
なく、牽引力の発生を確実にする。
繊維で覆われているので、その表面の摩擦係数が車輪本
体を主構成する弾性材料よりも低くなり、泥土が付着し
難くなり、付着堆積しても或程度まで成長すると、泥土
が自然に落下し各突起間に泥土が詰まってしまうことが
なく、牽引力の発生を確実にする。
【００１１】また、前記有機繊維の分布（単位体積当
り）を、突起裾野部を疎に、突起間谷部を密にすること
により、泥土が谷底部にまで付着堆積しても、或程度ま
で堆積すると、谷底部の摩擦係数が小さいため、体積泥
土の自重により走行輪の回転中に谷底部から泥土が離れ
て自然落下し、突起間に泥土が詰まってしまうことがな
い。
り）を、突起裾野部を疎に、突起間谷部を密にすること
により、泥土が谷底部にまで付着堆積しても、或程度ま
で堆積すると、谷底部の摩擦係数が小さいため、体積泥
土の自重により走行輪の回転中に谷底部から泥土が離れ
て自然落下し、突起間に泥土が詰まってしまうことがな
い。
【００１２】そして、本発明製造方法によれば、加硫前
の生の状態にある走行輪本体の外周面に、リボン又はベ
ルト状の有機繊維布を装着した後、加硫することによ
り、加硫工程において前記有機繊維布の織目、編目の間
にも弾性材料が入って加硫接着により有機繊維が表面に
露出状に一体化される。特に、綾織、すだれ織の織布又
は編布を用いることにより、加硫開始時に加硫金型に接
触している繊維が伸び難く、弾性材料の膨出等によって
展張される部分の繊維が伸びるため、繊維の分布が突起
裾野部では疎に、突起間谷底部では密になる。
の生の状態にある走行輪本体の外周面に、リボン又はベ
ルト状の有機繊維布を装着した後、加硫することによ
り、加硫工程において前記有機繊維布の織目、編目の間
にも弾性材料が入って加硫接着により有機繊維が表面に
露出状に一体化される。特に、綾織、すだれ織の織布又
は編布を用いることにより、加硫開始時に加硫金型に接
触している繊維が伸び難く、弾性材料の膨出等によって
展張される部分の繊維が伸びるため、繊維の分布が突起
裾野部では疎に、突起間谷底部では密になる。
【００１３】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づき説明す
る。図１、図２は本発明を農業機械用走行輪（不整地走
行用ゴムタイヤ）に採用した実施例を示し、１は走行輪
本体で弾性材料であるゴムからなり、該本体１外周に
は、多数のラグ２（突起）が、地面に喰い込んで牽引力
を発生させるために、周方向に一定の間隔をおいて設け
られている。
る。図１、図２は本発明を農業機械用走行輪（不整地走
行用ゴムタイヤ）に採用した実施例を示し、１は走行輪
本体で弾性材料であるゴムからなり、該本体１外周に
は、多数のラグ２（突起）が、地面に喰い込んで牽引力
を発生させるために、周方向に一定の間隔をおいて設け
られている。
【００１４】そして、走行輪本体１外周面には、ラグ２
（幅方向両外端を除く）及び各ラグ２間の泥土と接する
面全面にわたって、有機繊維３が露出形成されている。
この有機繊維としては、ナイロン、ポリエステル、ポリ
エチレン等の摩擦係数の小さい材料が採用されている。
前記走行輪本体１の製造方法、即ち、本発明製造方法
は、まず通常の製造法により成形された生状態の走行輪
本体１Ａ（生タイヤ、生クローラ等）の表面に、図３に
示すように、ラグ２が形成される中央部分に、エンドレ
スに形成されたリボン状有機繊維布３を外嵌装着し、こ
れを通常の加硫成形金型４（図４参照）により加硫し、
走行輪本体１の外周面に有機繊維布３を露出状にゴムと
加硫接着し一体化する。
（幅方向両外端を除く）及び各ラグ２間の泥土と接する
面全面にわたって、有機繊維３が露出形成されている。
この有機繊維としては、ナイロン、ポリエステル、ポリ
エチレン等の摩擦係数の小さい材料が採用されている。
前記走行輪本体１の製造方法、即ち、本発明製造方法
は、まず通常の製造法により成形された生状態の走行輪
本体１Ａ（生タイヤ、生クローラ等）の表面に、図３に
示すように、ラグ２が形成される中央部分に、エンドレ
スに形成されたリボン状有機繊維布３を外嵌装着し、こ
れを通常の加硫成形金型４（図４参照）により加硫し、
走行輪本体１の外周面に有機繊維布３を露出状にゴムと
加硫接着し一体化する。
【００１５】前記有機繊維布３は、図５に示すような綾
織またはすだれ織が好ましく、繊維が走行輪本体１の周
方向及びこれに対して斜め方向に伸縮可能な繊維３Ａ
と、走行輪本体１の幅方向には伸びない繊維３Ｂが適し
ている。しかし、前記繊維布３として、繊維が走行輪本
体１の周方向及び幅方向（斜め方向を含む）に伸縮可能
なもの例えば有機繊維不織布を初め編物であってもよい
こと勿論である。
織またはすだれ織が好ましく、繊維が走行輪本体１の周
方向及びこれに対して斜め方向に伸縮可能な繊維３Ａ
と、走行輪本体１の幅方向には伸びない繊維３Ｂが適し
ている。しかし、前記繊維布３として、繊維が走行輪本
体１の周方向及び幅方向（斜め方向を含む）に伸縮可能
なもの例えば有機繊維不織布を初め編物であってもよい
こと勿論である。
【００１６】本発明製造方法によれば、図４（ａ）に示
すように、有機繊維布３が装着された生状態の走行輪本
体１Ａは、ラグ形成用凹所５を有する加硫成形金型４内
に装入されると共に、該本体１Ａ内にゴム製のブラダー
６が装入され、該ブラダー６内に流体を供給して膨大さ
せ、該ブラダー６により走行輪本体１Ａをその内側から
膨肥してゴム及び繊維布３の一部を図４（ｂ）に示すよ
うに前記凹所５に押し込めてラグ２を形成させると共に
加熱加硫する。
すように、有機繊維布３が装着された生状態の走行輪本
体１Ａは、ラグ形成用凹所５を有する加硫成形金型４内
に装入されると共に、該本体１Ａ内にゴム製のブラダー
６が装入され、該ブラダー６内に流体を供給して膨大さ
せ、該ブラダー６により走行輪本体１Ａをその内側から
膨肥してゴム及び繊維布３の一部を図４（ｂ）に示すよ
うに前記凹所５に押し込めてラグ２を形成させると共に
加熱加硫する。
【００１７】このとき、前記繊維布３は、当初加硫成形
金型４のラグ間谷底部２Ａ形成面４Ａに押し付けられて
固定され、その他のラグ部２頂面２Ｃ及び裾野部２Ｂを
形成する弾性材料（例えばゴム）がラグ形成用凹所５に
押し込められるので、これによって、繊維布３が走行輪
本体１の周方向に伸長されて繊維３Ａ、３Ｂ相互間隔が
大きくなり、単位体積当りの繊維分布が、繊維の伸びる
ラグ頂面２Ｃ及び裾野部２Ｂが小（疎）となり、ラグ２
間谷底部２Ｂが大（密）となる。
金型４のラグ間谷底部２Ａ形成面４Ａに押し付けられて
固定され、その他のラグ部２頂面２Ｃ及び裾野部２Ｂを
形成する弾性材料（例えばゴム）がラグ形成用凹所５に
押し込められるので、これによって、繊維布３が走行輪
本体１の周方向に伸長されて繊維３Ａ、３Ｂ相互間隔が
大きくなり、単位体積当りの繊維分布が、繊維の伸びる
ラグ頂面２Ｃ及び裾野部２Ｂが小（疎）となり、ラグ２
間谷底部２Ｂが大（密）となる。
【００１８】前記繊維布３は、摩擦係数の小さい材料が
採用されているので、走行輪本体１の外周面に露出状に
形成一体化された繊維布３の摩擦係数は、ラグ頂面２Ｃ
及び裾野部２Ｂが大で、谷底部２Ｂが小となり、該谷底
部２Ｂの泥土離れが良好になる。なお、加硫成形時に、
繊維布３の繊維間つまり、織目、編目には、弾性材料で
あるゴムが侵入して一体化されるため、ゴムの侵入割合
の大きい、即ち繊維間隔が大幅に拡がるラグ頂面２Ｃ及
びラグ裾野部２Ｂに侵入するゴムの割合が大きくなり、
繊維間隔が拡がらない谷底部２Ａに入り込むゴムの割合
が小さくなる。したがって、該谷底部２Ａの摩擦係数が
ラグ裾野部２Ｂよりも小さくなり、泥土の分離が容易に
なって、ラグ２間に泥土が詰まり難くなる。
採用されているので、走行輪本体１の外周面に露出状に
形成一体化された繊維布３の摩擦係数は、ラグ頂面２Ｃ
及び裾野部２Ｂが大で、谷底部２Ｂが小となり、該谷底
部２Ｂの泥土離れが良好になる。なお、加硫成形時に、
繊維布３の繊維間つまり、織目、編目には、弾性材料で
あるゴムが侵入して一体化されるため、ゴムの侵入割合
の大きい、即ち繊維間隔が大幅に拡がるラグ頂面２Ｃ及
びラグ裾野部２Ｂに侵入するゴムの割合が大きくなり、
繊維間隔が拡がらない谷底部２Ａに入り込むゴムの割合
が小さくなる。したがって、該谷底部２Ａの摩擦係数が
ラグ裾野部２Ｂよりも小さくなり、泥土の分離が容易に
なって、ラグ２間に泥土が詰まり難くなる。
【００１９】上記本発明方法にあっては、走行輪本体１
の幅方向中心からラグ２の端部根元までの泥土の接する
本体外周面に、有機繊維を露出一体化することができ
る。しかし、有機繊維は、走行輪本体１の泥土と接する
部分全面に露出させるのが好ましい。上記実施例では、
有機繊維織布３を図３に示すように広幅のもの１本とし
ているが、図６、図７に示すように、中幅のもの２本或
いは狭幅のもの３本を、生の走行輪本体１Ａの幅方向に
任意の間隔をあけて装着し、加硫成形することができ
る。
の幅方向中心からラグ２の端部根元までの泥土の接する
本体外周面に、有機繊維を露出一体化することができ
る。しかし、有機繊維は、走行輪本体１の泥土と接する
部分全面に露出させるのが好ましい。上記実施例では、
有機繊維織布３を図３に示すように広幅のもの１本とし
ているが、図６、図７に示すように、中幅のもの２本或
いは狭幅のもの３本を、生の走行輪本体１Ａの幅方向に
任意の間隔をあけて装着し、加硫成形することができ
る。
【００２０】また、加硫成形にブラダーを使用しないク
ローラ（弾性履帯）にあっては、成形後の生状態の走行
輪本体の外周面上に、有機繊維布をセットして加硫接着
することができる。
ローラ（弾性履帯）にあっては、成形後の生状態の走行
輪本体の外周面上に、有機繊維布をセットして加硫接着
することができる。
【００２１】
【発明の効果】本発明は、上述のように、ゴム等の弾性
材料からなる走行輪本体の外周に、地面に喰い込んで牽
引力を発生させるラグ等の突起が、周方向に間隔をおい
て設けられている走行輪において、前記走行輪本体の幅
方向中心から少なくとも両端の突起根元までの外周表面
の全部に又は一部に幅方向に間隔をあけて、有機繊維を
露出させ一体化したことを特徴とするものであるから、
走行輪本体の外周表面の摩擦係数が低下し、泥土の付着
量が少なくなって突起間に泥土が詰まり難くなり、牽引
力発生を確実にしてスリップ防止により湿田性能を向上
させることができる。
材料からなる走行輪本体の外周に、地面に喰い込んで牽
引力を発生させるラグ等の突起が、周方向に間隔をおい
て設けられている走行輪において、前記走行輪本体の幅
方向中心から少なくとも両端の突起根元までの外周表面
の全部に又は一部に幅方向に間隔をあけて、有機繊維を
露出させ一体化したことを特徴とするものであるから、
走行輪本体の外周表面の摩擦係数が低下し、泥土の付着
量が少なくなって突起間に泥土が詰まり難くなり、牽引
力発生を確実にしてスリップ防止により湿田性能を向上
させることができる。
【００２２】また、本発明は、前記有機繊維の単位体積
当りの分布を、前記突起裾野部を疎に、前記突起間谷底
部を密にしたことを特徴とするものであるから、突起の
裾野部に比べて突起間谷底部に泥土が付着する量が少な
く、泥土の詰まりを効果的に防止できる。そして、本発
明製造方法は、加硫前の生状態にある走行輪本体の外周
面に、リボン又はベルト状とした有機繊維を装着した
後、加硫することを特徴とするものであるから、走行輪
本体外周への有機繊維の露出一体化が至極容易であり、
かつ、何らの細工なしに、有機繊維の分布を、突起間谷
底部を密に、突起裾野部を疎にすることができ、しか
も、加硫金型を変更することなく通常の金型を使用でき
るので、コスト低下を図ることができる。
当りの分布を、前記突起裾野部を疎に、前記突起間谷底
部を密にしたことを特徴とするものであるから、突起の
裾野部に比べて突起間谷底部に泥土が付着する量が少な
く、泥土の詰まりを効果的に防止できる。そして、本発
明製造方法は、加硫前の生状態にある走行輪本体の外周
面に、リボン又はベルト状とした有機繊維を装着した
後、加硫することを特徴とするものであるから、走行輪
本体外周への有機繊維の露出一体化が至極容易であり、
かつ、何らの細工なしに、有機繊維の分布を、突起間谷
底部を密に、突起裾野部を疎にすることができ、しか
も、加硫金型を変更することなく通常の金型を使用でき
るので、コスト低下を図ることができる。
【図１】本発明の実施例を示す斜視図である。
【図２】同実施例の要部拡大斜視図である。
【図３】本発明製造方法の実施例説明図である。
【図４】同製造方法実施例の加硫工程の説明図である。
【図５】有機繊維織布の一例を示す拡大部分図である。
【図６】同製造方法の変形例の説明図である。
【図７】同製造方法の他の変形例の説明図である。
【図８】従来例を示す展開部分図である。
１ 走行輪本体 １Ａ 生状態の走行輪本体 ２ 突起 ２Ａ 突起間谷底部 ２Ｂ 突起裾野部 ３ 有機繊維布 ３Ａ 有機繊維 ３Ｂ 有機繊維 ４ 加硫成形金型
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:06 105:24 Ｂ２９Ｌ 30:00
Claims (4)
- 【請求項１】 ゴム等の弾性材料からなる走行輪本体の
外周に、地面に喰い込んで牽引力を発生させるラグ等の
突起が、周方向に間隔をおいて設けられている走行輪に
おいて、 前記走行輪本体の幅方向中心から少なくとも両端の突起
根元までの外周表面の全部に又は一部に幅方向に間隔を
あけて、有機繊維を露出させ一体化したことを特徴とす
る軟弱土壌用走行輪。 - 【請求項２】 前記有機繊維の単位体積当りの分布を、
前記突起裾野部を疎に、前記突起間谷底部を密にしたこ
とを特徴とする請求項１に記載の軟弱土壌用走行輪。 - 【請求項３】 請求項１又は２に記載の走行輪の製造方
法であって、加硫前の生状態にある走行輪本体の外周面
に、リボン又はベルト状とした有機繊維を装着した後、
加硫することを特徴とする軟弱土壌用走行輪の製造方
法。 - 【請求項４】 リボン又はベルト状とした有機繊維布
が、綾織、すだれ織の織物又は編物で、走行輪本体の周
方向に伸縮性を有するものであることを特徴とする請求
項３に記載の軟弱土壌用走行輪の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6299709A JPH08156527A (ja) | 1994-12-02 | 1994-12-02 | 軟弱土壌用走行輪及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6299709A JPH08156527A (ja) | 1994-12-02 | 1994-12-02 | 軟弱土壌用走行輪及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08156527A true JPH08156527A (ja) | 1996-06-18 |
Family
ID=17876025
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6299709A Pending JPH08156527A (ja) | 1994-12-02 | 1994-12-02 | 軟弱土壌用走行輪及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08156527A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6536490B2 (en) * | 2001-06-15 | 2003-03-25 | The Goodyear Tire & Rubber Company | Off-road tire having a textured inner tread |
| JP2007161192A (ja) * | 2005-12-16 | 2007-06-28 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | ラグ付走行体 |
| JP2011068044A (ja) * | 2009-09-28 | 2011-04-07 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | タイヤ用モールド |
| JP2012045917A (ja) * | 2010-07-28 | 2012-03-08 | Bridgestone Corp | ラグ付きタイヤの製造方法及びタイヤ |
-
1994
- 1994-12-02 JP JP6299709A patent/JPH08156527A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6536490B2 (en) * | 2001-06-15 | 2003-03-25 | The Goodyear Tire & Rubber Company | Off-road tire having a textured inner tread |
| JP2007161192A (ja) * | 2005-12-16 | 2007-06-28 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | ラグ付走行体 |
| JP2011068044A (ja) * | 2009-09-28 | 2011-04-07 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | タイヤ用モールド |
| JP2012045917A (ja) * | 2010-07-28 | 2012-03-08 | Bridgestone Corp | ラグ付きタイヤの製造方法及びタイヤ |
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