JPH0813493B2 - ポリスチレン系樹脂発泡シート及びその製造方法 - Google Patents
ポリスチレン系樹脂発泡シート及びその製造方法Info
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- JPH0813493B2 JPH0813493B2 JP62222717A JP22271787A JPH0813493B2 JP H0813493 B2 JPH0813493 B2 JP H0813493B2 JP 62222717 A JP62222717 A JP 62222717A JP 22271787 A JP22271787 A JP 22271787A JP H0813493 B2 JPH0813493 B2 JP H0813493B2
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- Japan
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- sheet
- polystyrene
- resin
- cell diameter
- thermoforming
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Description
【発明の詳細な説明】 〔技術分野〕 本発明は熱成形性にすぐれたポリスチレン系発泡シー
ト及びその製造方法に関するものである。
ト及びその製造方法に関するものである。
従来、ポリスチレン系樹脂に発泡剤を混入し、押出機
から押出発泡させて発泡シートを得ることは広く知られ
ている。このような発泡シートは、適当な熱成形法によ
り、トレーやカップ等の成形品に成形される。
から押出発泡させて発泡シートを得ることは広く知られ
ている。このような発泡シートは、適当な熱成形法によ
り、トレーやカップ等の成形品に成形される。
ところで、前記のようにして発泡シートを得る場合
に、２次成形品の外観を良好にし、成形品強度を高める
ために、押出機から押出発泡された発泡過程にあるシー
ト表面のエアーの吹付けにより急冷し、発泡体表面に微
細な気泡からなる密度の高いスキン層を形成することは
知られている。しかし、このような表面急冷により形成
したスキン層を有する発泡シートは、発泡シート表面に
ストレス（熱収縮応力）が大きいために、熱成形性が悪
く、トレーやカップ等の２次成形品とした場合に、寸法
精度の良い成形品が得にくいといった欠点があった。
に、２次成形品の外観を良好にし、成形品強度を高める
ために、押出機から押出発泡された発泡過程にあるシー
ト表面のエアーの吹付けにより急冷し、発泡体表面に微
細な気泡からなる密度の高いスキン層を形成することは
知られている。しかし、このような表面急冷により形成
したスキン層を有する発泡シートは、発泡シート表面に
ストレス（熱収縮応力）が大きいために、熱成形性が悪
く、トレーやカップ等の２次成形品とした場合に、寸法
精度の良い成形品が得にくいといった欠点があった。
そこで、上記した問題を解決するものとして、押出さ
れた筒状発泡ポリスチレンシートの表面を環状スリット
の直後方に設置した冷却リングに接触させ、冷却せしめ
た後、次いで冷却リングの直後方に設置した加熱リング
に接触させシートの配向を緩和し、加熱成形時の発泡シ
ートの収縮する力を小さくする方法が提案されている
（特開昭56−118829号公報）。この特開昭56−118829号
公報に記載された方法によれば、シート表面に未発泡層
が形成されるため、極めて表面光沢に優れたシートが得
られる。しかしながら、この未発泡層は極めて柔軟性に
劣るため、シートあるいは成形品取扱い上多々ありがち
なわずかな曲げであっても、未発泡層にしわが発生して
しまい、好ましからざる外観となってしまうといった問
題を残していた。
れた筒状発泡ポリスチレンシートの表面を環状スリット
の直後方に設置した冷却リングに接触させ、冷却せしめ
た後、次いで冷却リングの直後方に設置した加熱リング
に接触させシートの配向を緩和し、加熱成形時の発泡シ
ートの収縮する力を小さくする方法が提案されている
（特開昭56−118829号公報）。この特開昭56−118829号
公報に記載された方法によれば、シート表面に未発泡層
が形成されるため、極めて表面光沢に優れたシートが得
られる。しかしながら、この未発泡層は極めて柔軟性に
劣るため、シートあるいは成形品取扱い上多々ありがち
なわずかな曲げであっても、未発泡層にしわが発生して
しまい、好ましからざる外観となってしまうといった問
題を残していた。
又、発泡板の製造に関して、保温又は加熱された成形
装置による接触通過加熱を行うことが知られているが、
これは板状に賦形するためのものであり、シートの製法
とは全く相違する発泡板の製造に使用されるものであっ
て、これを単に加熱するという意味でとらえてシートの
製造と同一視できるものではない。
装置による接触通過加熱を行うことが知られているが、
これは板状に賦形するためのものであり、シートの製法
とは全く相違する発泡板の製造に使用されるものであっ
て、これを単に加熱するという意味でとらえてシートの
製造と同一視できるものではない。
本発明は、従来技術に見られる前記欠点を克服置する
ことを目的とする。
ことを目的とする。
高級脂肪酸金属塩が分散配合されたポリスチレン系樹
脂シートであって、該シート上下面の少くともいずれか
一方の面からシート全厚みの1/20〜1/50の部分における
押出し方向の平均気泡径をａ、該方向と水平に直交する
方向の平均気泡径をｂとし、また、上記部分以外におけ
る押出し方向の平均気泡径をａ′、該方向と水平に直行
する方向の平均気泡径をｂ′とした場合にa:a′及びb:
b′がいずれも1:1〜1:5であることを特徴とする熱成形
用ポリスチレン系樹脂発泡シート及びポリスチレン系樹
脂を高級脂肪酸金属塩を発泡剤と共に押出機内で溶融混
練した後低圧下へ押出すポリスチレン系発泡シートの製
造方法であって、該押出機から押出された発泡シートの
表面を冷却せしめることなく発泡過程にあるシートの少
くとも片面を加熱し（但し、保温又は加熱された成形装
置による接触通過加熱を除く）、次いで室温に冷却する
ことを特徴とする熱成形用ポリスチレン系樹脂発泡シー
トの製法が提供される。
脂シートであって、該シート上下面の少くともいずれか
一方の面からシート全厚みの1/20〜1/50の部分における
押出し方向の平均気泡径をａ、該方向と水平に直交する
方向の平均気泡径をｂとし、また、上記部分以外におけ
る押出し方向の平均気泡径をａ′、該方向と水平に直行
する方向の平均気泡径をｂ′とした場合にa:a′及びb:
b′がいずれも1:1〜1:5であることを特徴とする熱成形
用ポリスチレン系樹脂発泡シート及びポリスチレン系樹
脂を高級脂肪酸金属塩を発泡剤と共に押出機内で溶融混
練した後低圧下へ押出すポリスチレン系発泡シートの製
造方法であって、該押出機から押出された発泡シートの
表面を冷却せしめることなく発泡過程にあるシートの少
くとも片面を加熱し（但し、保温又は加熱された成形装
置による接触通過加熱を除く）、次いで室温に冷却する
ことを特徴とする熱成形用ポリスチレン系樹脂発泡シー
トの製法が提供される。
本発明の発泡シートは表面ストレスが少なく、熱収縮
特性に著しくすぐれたもので、熱成形した時に、熱収縮
割合が小さく、寸法精度にすぐれた成形品を与える。ま
た、本発明の発泡シートにおいては、表面に形成された
スキン層の気泡径（平均気泡径；通常、MD、TD共に0.05
〜1mm）は、従来の表面急冷によって形成されたスキン
層の気泡径（平均気泡径：通常、MD、TD共に0.05mm以
内）よりも比較的大きいものであるが、熱成形後には、
極めて微細な気泡径（平均気泡径:MD、TD共に0.05mm以
下）となり、熱成形品にすぐれた外観を与える。
特性に著しくすぐれたもので、熱成形した時に、熱収縮
割合が小さく、寸法精度にすぐれた成形品を与える。ま
た、本発明の発泡シートにおいては、表面に形成された
スキン層の気泡径（平均気泡径；通常、MD、TD共に0.05
〜1mm）は、従来の表面急冷によって形成されたスキン
層の気泡径（平均気泡径：通常、MD、TD共に0.05mm以
内）よりも比較的大きいものであるが、熱成形後には、
極めて微細な気泡径（平均気泡径:MD、TD共に0.05mm以
下）となり、熱成形品にすぐれた外観を与える。
本発明の発泡シートは、ポリスチレン系樹脂を高級脂
肪酸金属塩と発泡剤と共に押出機内で溶融混練した後低
圧下に押出すポリエチレン系発泡シートの製造方法にお
いて、該押出機から押出された発泡シートの表面を冷却
せしめることなく発泡過程にあるシートの少くとも片面
を加熱し、（但し、保温又は加熱された成形装置による
接触加熱を除く）、次いで室温に冷却することによって
製造される。
肪酸金属塩と発泡剤と共に押出機内で溶融混練した後低
圧下に押出すポリエチレン系発泡シートの製造方法にお
いて、該押出機から押出された発泡シートの表面を冷却
せしめることなく発泡過程にあるシートの少くとも片面
を加熱し、（但し、保温又は加熱された成形装置による
接触加熱を除く）、次いで室温に冷却することによって
製造される。
本発明では発泡成形原料として用いるスチレン系樹脂
としては、例えば、ポリスチレン樹脂、スチレン−アク
リロニトリル共重合体樹脂、スチレン−メチルメタアク
リレート共重合体樹脂、スチレン−アクリル酸共重合体
樹脂、スチレン−無水マレイン酸共重合体樹脂、ポリメ
チルスチレン樹脂、及びそれら樹脂のブレンド物が挙げ
られる。
としては、例えば、ポリスチレン樹脂、スチレン−アク
リロニトリル共重合体樹脂、スチレン−メチルメタアク
リレート共重合体樹脂、スチレン−アクリル酸共重合体
樹脂、スチレン−無水マレイン酸共重合体樹脂、ポリメ
チルスチレン樹脂、及びそれら樹脂のブレンド物が挙げ
られる。
また、本発明においてスチレン系樹脂に配合する脂肪
酸金属塩に関し、その脂肪酸としては、例えば、カプリ
ン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、オレ
イン酸、リノール酸、リシノレイン酸、リノレン酸、ス
テアリン酸、ジヒドロキシステアリン酸、ベヘン酸、エ
ルカ酸、セロチン酸、モンタン酸等が挙げられる。一
方、金属塩としては、カルシウム塩、アルミニウム塩、
バリウム塩、マグネシウム塩、亜鉛塩、ストロンチウム
塩等が挙げられる。この脂肪酸金属塩の粒径は、通常、
20μｍ以下、好ましくは２〜15μｍであり、その樹脂に
対する配合割合は、樹脂100重量部に対し、0.1〜10重量
部、好ましくは0.5〜５重量部の割合である。この脂肪
酸金属塩は、得られる発泡シートの比較的粗大な気泡か
らなるスキン層の最表気泡にその後のシートの加熱、例
えば、真空成形時、圧空成形時、プレス成形時、あるい
はこれらの組合せによる成形時における加熱により微細
な気泡を形成させる役割を果す。
酸金属塩に関し、その脂肪酸としては、例えば、カプリ
ン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、オレ
イン酸、リノール酸、リシノレイン酸、リノレン酸、ス
テアリン酸、ジヒドロキシステアリン酸、ベヘン酸、エ
ルカ酸、セロチン酸、モンタン酸等が挙げられる。一
方、金属塩としては、カルシウム塩、アルミニウム塩、
バリウム塩、マグネシウム塩、亜鉛塩、ストロンチウム
塩等が挙げられる。この脂肪酸金属塩の粒径は、通常、
20μｍ以下、好ましくは２〜15μｍであり、その樹脂に
対する配合割合は、樹脂100重量部に対し、0.1〜10重量
部、好ましくは0.5〜５重量部の割合である。この脂肪
酸金属塩は、得られる発泡シートの比較的粗大な気泡か
らなるスキン層の最表気泡にその後のシートの加熱、例
えば、真空成形時、圧空成形時、プレス成形時、あるい
はこれらの組合せによる成形時における加熱により微細
な気泡を形成させる役割を果す。
発泡剤としては、慣用の物理発泡剤又は化学発泡剤が
用いられる。物理発泡剤としては、例えば、プロパン、
ブタン、ペンタン、ペンテン、ヘキサン、ヘプタン等の
樹脂族炭化水素類、シクロブタン、シクロペンタン等の
脂環式炭化水素類、トリクロロフルオロメタン、ジクロ
ロジフルオロメタン、トリクロロトリフルオロエタン、
ジクロロテトラフルオロエタン、モノクロロジフルオロ
メタン、メチルクロライド、メチレンクロライド、エチ
ルクロライド、エチレンクロライド等のハロゲン化炭化
水素類の１種、又は２種以上の混合物が使用でき、さら
に、二酸化炭素、空気、水等も使用することができる。
化学発泡剤としては、例えば、アゾジカルボンアミド、
ジニトロソペンタメチレンテトラミン等の有機系発泡剤
や重炭酸ナトリウムやこれとクエン酸又はその塩との組
合せ等が使用される。
用いられる。物理発泡剤としては、例えば、プロパン、
ブタン、ペンタン、ペンテン、ヘキサン、ヘプタン等の
樹脂族炭化水素類、シクロブタン、シクロペンタン等の
脂環式炭化水素類、トリクロロフルオロメタン、ジクロ
ロジフルオロメタン、トリクロロトリフルオロエタン、
ジクロロテトラフルオロエタン、モノクロロジフルオロ
メタン、メチルクロライド、メチレンクロライド、エチ
ルクロライド、エチレンクロライド等のハロゲン化炭化
水素類の１種、又は２種以上の混合物が使用でき、さら
に、二酸化炭素、空気、水等も使用することができる。
化学発泡剤としては、例えば、アゾジカルボンアミド、
ジニトロソペンタメチレンテトラミン等の有機系発泡剤
や重炭酸ナトリウムやこれとクエン酸又はその塩との組
合せ等が使用される。
本発明においては、押出機から押出された発泡シート
の表面を冷却せしめることなく発泡過程にあるシート表
面の少なくとも一方を加熱し（但し、保温又は加熱され
た成形装置による接触加熱を除く）、次いで室温に冷却
するものである。通常、加熱は発泡過程にあるシートの
両面又は片面に加熱空気を吹付けることにより行なわれ
る。また、加熱の目安としては、押出機先端に位置する
金型のスリットから約30cmの間で押出物の少なくともい
ずれか一方の表面温度を、通常、使用樹脂の熱変形温度
（JIS K 6781−1961、18.6kg/cm2）＋15℃以上、好まし
くは熱変形温度＋（20℃〜60℃）の温度に保持する。
の表面を冷却せしめることなく発泡過程にあるシート表
面の少なくとも一方を加熱し（但し、保温又は加熱され
た成形装置による接触加熱を除く）、次いで室温に冷却
するものである。通常、加熱は発泡過程にあるシートの
両面又は片面に加熱空気を吹付けることにより行なわれ
る。また、加熱の目安としては、押出機先端に位置する
金型のスリットから約30cmの間で押出物の少なくともい
ずれか一方の表面温度を、通常、使用樹脂の熱変形温度
（JIS K 6781−1961、18.6kg/cm2）＋15℃以上、好まし
くは熱変形温度＋（20℃〜60℃）の温度に保持する。
尚、押出物の表面温度は、赤外線温度計、例えばミノ
ルタカメラ（株）製赤外線温度計IR104により測定され
る。
ルタカメラ（株）製赤外線温度計IR104により測定され
る。
前記の如く加熱された押出物は自然又は強制冷却によ
り常温に冷却される。この場合、チューブ状に押出され
たものはその途中でシート状に切断される。
り常温に冷却される。この場合、チューブ状に押出され
たものはその途中でシート状に切断される。
本発明の発泡シートは、その表面にスキン層を有する
ものであるが、従来の発泡シートとは異なり、前記のよ
うに、加熱して形成されたものであることから、そのス
キン層を形成する発泡層の気泡径は大きく、通常、スキ
ン層とスキン層以外のMDの平均気泡径の比が1:1〜1:5で
あり、かつ、スキン層とスキン層以外のTDの平均気泡径
の比が1:1〜1:5となる。これらの数値の幅は、前記加熱
温度によって調節することが可能である。ここで、MD及
びTDにおけるスキン層以外の平均気泡径に対するスキン
層の平均気泡径に対する比を前記範囲より大（即ち、1/
1より大）にしようとした場合には、押出時の発泡シー
トを長時間高温下にさらすことになり、それにより気泡
が破壊され、得られるシートの二次発泡力が低下すると
いった問題が生ずる。一方、この比を前記範囲より小
（即ち、1/5より小）にした場合には、スキン層部分の
配向が大なるシートとなり、このシートを用いてトレー
等に熱成形しようとするとシートの強い収縮力により、
成形が阻害され、寸法精度の悪い成形品しか得られな
い。
ものであるが、従来の発泡シートとは異なり、前記のよ
うに、加熱して形成されたものであることから、そのス
キン層を形成する発泡層の気泡径は大きく、通常、スキ
ン層とスキン層以外のMDの平均気泡径の比が1:1〜1:5で
あり、かつ、スキン層とスキン層以外のTDの平均気泡径
の比が1:1〜1:5となる。これらの数値の幅は、前記加熱
温度によって調節することが可能である。ここで、MD及
びTDにおけるスキン層以外の平均気泡径に対するスキン
層の平均気泡径に対する比を前記範囲より大（即ち、1/
1より大）にしようとした場合には、押出時の発泡シー
トを長時間高温下にさらすことになり、それにより気泡
が破壊され、得られるシートの二次発泡力が低下すると
いった問題が生ずる。一方、この比を前記範囲より小
（即ち、1/5より小）にした場合には、スキン層部分の
配向が大なるシートとなり、このシートを用いてトレー
等に熱成形しようとするとシートの強い収縮力により、
成形が阻害され、寸法精度の悪い成形品しか得られな
い。
本発明のシートは、トレーやカップ等に熱成形される
時に受ける熱等によってスキン層最表気泡中に超微細気
泡（MD、TD共にその平均気泡径で0.05mm以下）が形成さ
れ、最表気泡層は全体として未発泡層の如くの優れた外
観を呈する。しかも最表気泡層は未発泡層の如く見える
が、実際はこの部分の気泡が超微細となっただけで、ほ
とんど密度の上昇がないため、この部分は未発泡層と違
い柔軟性が高い。従ってわずかな曲げや衝撃等でも表面
において割れやしわの発生が起り難いものとなる。
時に受ける熱等によってスキン層最表気泡中に超微細気
泡（MD、TD共にその平均気泡径で0.05mm以下）が形成さ
れ、最表気泡層は全体として未発泡層の如くの優れた外
観を呈する。しかも最表気泡層は未発泡層の如く見える
が、実際はこの部分の気泡が超微細となっただけで、ほ
とんど密度の上昇がないため、この部分は未発泡層と違
い柔軟性が高い。従ってわずかな曲げや衝撃等でも表面
において割れやしわの発生が起り難いものとなる。
本発明の発泡シートは、前記のように、表面ストレス
が小さいことから、熱成形性が良好で、真空成形、深絞
り成形等の熱成形法により複雑な形状の成形品でも寸法
精度よく得ることができる。また、本発明の発泡シート
を熱成形する時には、従来の発泡シートとは異なり、発
泡シートの表面部を形成するスキン層の最表気泡はより
小さな気泡径を有する超微細気泡に変化し、外観の非常
に良好な成形品を与える。
が小さいことから、熱成形性が良好で、真空成形、深絞
り成形等の熱成形法により複雑な形状の成形品でも寸法
精度よく得ることができる。また、本発明の発泡シート
を熱成形する時には、従来の発泡シートとは異なり、発
泡シートの表面部を形成するスキン層の最表気泡はより
小さな気泡径を有する超微細気泡に変化し、外観の非常
に良好な成形品を与える。
次に本発明を実施例によりさらに詳細に説明する。
実施例 ポリスチレン樹脂（JIS K 6781−1961、荷重18.6kg/c
m2、サンプルサイズ縦×横×厚さが127×（12.7±0.2）
×（6.4±0.2）mmによる熱変形温度85℃）100重量部に
ステアリン酸アルミニウム塩５重量部を配合した樹脂組
成物を、押出発泡成形機を用い、発泡剤としてのブタン
の存在下、押出温度135℃で筒状に押出し、次いで切り
開いてシート状とした。この場合、押出直後よりシート
の両面に加熱空気を吹付けてシートの表面温度を制御し
た後、室温に冷却して発泡シートを得た。この場合の加
熱空気温度及び金型のスリットより30cmの地点のシート
表面温度をミノルタカメラ（株）製赤外線温度計IR 104
にて測定した。これらの温度と得られる発泡シートの物
性との関係を次表に示す。
m2、サンプルサイズ縦×横×厚さが127×（12.7±0.2）
×（6.4±0.2）mmによる熱変形温度85℃）100重量部に
ステアリン酸アルミニウム塩５重量部を配合した樹脂組
成物を、押出発泡成形機を用い、発泡剤としてのブタン
の存在下、押出温度135℃で筒状に押出し、次いで切り
開いてシート状とした。この場合、押出直後よりシート
の両面に加熱空気を吹付けてシートの表面温度を制御し
た後、室温に冷却して発泡シートを得た。この場合の加
熱空気温度及び金型のスリットより30cmの地点のシート
表面温度をミノルタカメラ（株）製赤外線温度計IR 104
にて測定した。これらの温度と得られる発泡シートの物
性との関係を次表に示す。
なお、表−１に示した加熱後のスキン層の平均気泡径
は、発泡シートを幅90mm、長さ192mm、深さ15mm、側壁
厚さ2.8mm、底厚3.5mmのトレー状に温度400℃、時間4.7
秒の条件下で２次発泡成形して得られた成形品について
のものである。
は、発泡シートを幅90mm、長さ192mm、深さ15mm、側壁
厚さ2.8mm、底厚3.5mmのトレー状に温度400℃、時間4.7
秒の条件下で２次発泡成形して得られた成形品について
のものである。
また、比較のため、発泡過程にあるシート表面を冷却
した場合（実験No5）と、ステアリン酸アルミニウム塩
を添加しなかった場合（実験No.6）についても実施例と
同様に実験し、その結果を併せて表−１に示した。
した場合（実験No5）と、ステアリン酸アルミニウム塩
を添加しなかった場合（実験No.6）についても実施例と
同様に実験し、その結果を併せて表−１に示した。
Claims (2)
- 【請求項１】高級脂肪酸金属塩が分散配合されたポリス
チレン系樹脂シートであって、該シート上下面の少くと
もいずれか一方の面からシート全厚みの1/20〜1/50の部
分における押出し方向の平均気泡径をａ、該方向と水平
に直交する方向の平均気泡径をｂとし、また、上記部分
以外における押出し方向の平均気泡径をａ′、該方向と
水平に直行する方向の平均気泡径をｂ′とした場合にa:
a′及びb:b′がいずれも1:1〜1:5であることを特徴とす
る熱成形用ポリスチレン系樹脂発泡シート。 - 【請求項２】ポリスチレン系樹脂を高級脂肪酸金属塩を
発泡剤と共に押出機内で溶融混練した後低圧下へ押出す
ポリスチレン系発泡シートの製造方法であって、該押出
機から押出された発泡シートの表面を冷却せしめること
なく発泡過程にあるシートの少くとも片面を加熱し（但
し、保温又は加熱された成形装置による接触通過加熱を
除く）、次いで室温に冷却することを特徴とする熱成形
用ポリスチレン系樹脂発泡シートの製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62222717A JPH0813493B2 (ja) | 1987-09-04 | 1987-09-04 | ポリスチレン系樹脂発泡シート及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62222717A JPH0813493B2 (ja) | 1987-09-04 | 1987-09-04 | ポリスチレン系樹脂発泡シート及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6464820A JPS6464820A (en) | 1989-03-10 |
| JPH0813493B2 true JPH0813493B2 (ja) | 1996-02-14 |
Family
ID=16786804
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62222717A Expired - Fee Related JPH0813493B2 (ja) | 1987-09-04 | 1987-09-04 | ポリスチレン系樹脂発泡シート及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0813493B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR102175969B1 (ko) * | 2018-12-18 | 2020-11-09 | 주식회사 휴비스 | 양면 가열형의 발포시트 성형장치 및 이를 이용한 성형방법 |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5837092B2 (ja) * | 1980-01-22 | 1983-08-13 | 祥一 佐々木 | 管材切断装置 |
| JPS58215328A (ja) * | 1982-06-08 | 1983-12-14 | Sekisui Plastics Co Ltd | スチレン系樹脂発泡体の製造方法 |
| JPS61106638A (ja) * | 1984-10-30 | 1986-05-24 | Sekisui Plastics Co Ltd | ポリスチレン系発泡体の製造方法 |
| JPS61213120A (ja) * | 1985-03-18 | 1986-09-22 | Sekisui Plastics Co Ltd | ポリスチレン系発泡体の製造方法 |
| JPH0725123B2 (ja) * | 1986-08-04 | 1995-03-22 | ダウ化工株式会社 | スチレン系樹脂発泡体の製造方法 |
-
1987
- 1987-09-04 JP JP62222717A patent/JPH0813493B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6464820A (en) | 1989-03-10 |
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