JPH08133817A - 顔料及びその製造方法並びに陶磁器 - Google Patents
顔料及びその製造方法並びに陶磁器Info
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- JPH08133817A JPH08133817A JP28044694A JP28044694A JPH08133817A JP H08133817 A JPH08133817 A JP H08133817A JP 28044694 A JP28044694 A JP 28044694A JP 28044694 A JP28044694 A JP 28044694A JP H08133817 A JPH08133817 A JP H08133817A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 焼成（特に迅速焼成）による顔料の退色をよ
り一層確実に防止し、良好な発色を得る。 【構成】 顔料成分粒子３がＳｉＯ2 焼結粒子２内に取
り込まれている顔料１及びこの顔料で着色した陶磁器。
この顔料１は、顔料成分粉末とＳｉＯ2 粉末とを混合し
て焼結した後、粉砕して製造される。 【効果】 ＳｉＯ2 焼結粒子２の石英及び／又はクリス
トバライト中に、Ｆｅ2Ｏ3 系粒子等の顔料成分粒子３
が取り込まれ、顔料成分粒子がＳｉＯ2 による被覆層で
保護された構造である。陶磁器坏土に混合して成形、焼
成する際、焼成時に坏土成分から生成するガラスやムラ
イト成分と顔料成分との反応がＳｉＯ2 被覆層により防
止され、顔料成分は顔料本来の色を鮮やかに発色するよ
うになる。迅速焼成法で高温焼成を行った緻密な焼結体
であっても、顔料の良好な発色により、美麗な着色を有
する陶磁器が提供される。
り一層確実に防止し、良好な発色を得る。 【構成】 顔料成分粒子３がＳｉＯ2 焼結粒子２内に取
り込まれている顔料１及びこの顔料で着色した陶磁器。
この顔料１は、顔料成分粉末とＳｉＯ2 粉末とを混合し
て焼結した後、粉砕して製造される。 【効果】 ＳｉＯ2 焼結粒子２の石英及び／又はクリス
トバライト中に、Ｆｅ2Ｏ3 系粒子等の顔料成分粒子３
が取り込まれ、顔料成分粒子がＳｉＯ2 による被覆層で
保護された構造である。陶磁器坏土に混合して成形、焼
成する際、焼成時に坏土成分から生成するガラスやムラ
イト成分と顔料成分との反応がＳｉＯ2 被覆層により防
止され、顔料成分は顔料本来の色を鮮やかに発色するよ
うになる。迅速焼成法で高温焼成を行った緻密な焼結体
であっても、顔料の良好な発色により、美麗な着色を有
する陶磁器が提供される。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は顔料及びその製造方法並
びに陶磁器に係り、焼成時、特に、迅速焼成時の退色の
問題がなく、発色性に優れた顔料及びその製造方法、並
びに、この顔料を用いた陶磁器に関する。
びに陶磁器に係り、焼成時、特に、迅速焼成時の退色の
問題がなく、発色性に優れた顔料及びその製造方法、並
びに、この顔料を用いた陶磁器に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、赤色の陶磁器を得るためには、陶
磁器の製造に当り、素地に赤色顔料として弁柄（赤鉄鉱
・Ｆｅ2 Ｏ3 ）や水酸化鉄（針鉄鉱：ＦｅＯＯＨ）、及
びこれらを含んだ赤土を配合している。
磁器の製造に当り、素地に赤色顔料として弁柄（赤鉄鉱
・Ｆｅ2 Ｏ3 ）や水酸化鉄（針鉄鉱：ＦｅＯＯＨ）、及
びこれらを含んだ赤土を配合している。
【０００３】これらの顔料（赤土）を素地に添加し、比
較的低温で焼成を行って、吸水率５〜７％程度に焼結し
た場合及び、トンネル焼成法で磁器化（吸水率１％以
下）した場合は、赤発色を得ることができるが、迅速焼
成法により磁器化させた場合は赤発色を得るのは困難で
ある。
較的低温で焼成を行って、吸水率５〜７％程度に焼結し
た場合及び、トンネル焼成法で磁器化（吸水率１％以
下）した場合は、赤発色を得ることができるが、迅速焼
成法により磁器化させた場合は赤発色を得るのは困難で
ある。
【０００４】通常、陶磁器素地中に含まれる長石、陶
石、粘土等から焼成時に熔融成分（ガラス）やムライト
が生成するが、この時点で、Ｆｅ2 Ｏ3 等のある種の顔
料は、ガラスやムライトの構造中に取り込まれる。一度
素地成分中に取り込まれたＦｅ2 Ｏ3 は、トンネル焼成
法の場合、冷却時間が長いために再び晶出するが、迅速
焼成法では、２０〜３０分で冷却するため再晶出せず、
赤発色を得るのが困難であると考えられている。このよ
うに迅速焼成法の場合Ｆｅ2 Ｏ3 の再晶出反応が期待で
きないため、Ｆｅ2 Ｏ3 のガラスやムライトとの反応そ
のものを防止して、焼成後にＦｅ2 Ｏ3 を残すことがで
きれば迅速焼成法の場合でも、良好な赤発色が得られる
と考えられる。
石、粘土等から焼成時に熔融成分（ガラス）やムライト
が生成するが、この時点で、Ｆｅ2 Ｏ3 等のある種の顔
料は、ガラスやムライトの構造中に取り込まれる。一度
素地成分中に取り込まれたＦｅ2 Ｏ3 は、トンネル焼成
法の場合、冷却時間が長いために再び晶出するが、迅速
焼成法では、２０〜３０分で冷却するため再晶出せず、
赤発色を得るのが困難であると考えられている。このよ
うに迅速焼成法の場合Ｆｅ2 Ｏ3 の再晶出反応が期待で
きないため、Ｆｅ2 Ｏ3 のガラスやムライトとの反応そ
のものを防止して、焼成後にＦｅ2 Ｏ3 を残すことがで
きれば迅速焼成法の場合でも、良好な赤発色が得られる
と考えられる。
【０００５】従って、Ｆｅ2 Ｏ3 を焼成時に熔融しない
物質で被包することにより、素地成分中への熔け込みを
阻害することができ、焼成、特に迅速焼成後も良好な赤
発色を得ることができると考えられる。
物質で被包することにより、素地成分中への熔け込みを
阻害することができ、焼成、特に迅速焼成後も良好な赤
発色を得ることができると考えられる。
【０００６】従来、このような方法で焼成による退色を
防止した顔料としてＦｅ2 Ｏ3 粒子等をジルコンで被包
したものが提供されている（特開平６−４０７２８号公
報）。
防止した顔料としてＦｅ2 Ｏ3 粒子等をジルコンで被包
したものが提供されている（特開平６−４０７２８号公
報）。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】上記顔料成分をジルコ
ンで被包した顔料であれば、焼成による退色がある程度
防止されるが、ジルコンが白色であるため、顔料の発色
がジルコンの白色で阻害され、十分な発色が得られない
という欠点がある。
ンで被包した顔料であれば、焼成による退色がある程度
防止されるが、ジルコンが白色であるため、顔料の発色
がジルコンの白色で阻害され、十分な発色が得られない
という欠点がある。
【０００８】本発明は上記従来の問題点を解決し、焼成
による退色をより一層確実に防止し、良好な発色を得る
ことができる顔料及びその製造方法並びにこの顔料を用
いた陶磁器を提供することを目的とする。
による退色をより一層確実に防止し、良好な発色を得る
ことができる顔料及びその製造方法並びにこの顔料を用
いた陶磁器を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】請求項１の顔料は、顔料
成分粒子がＳｉＯ2 焼結粒子内に取り込まれていること
を特徴とする。
成分粒子がＳｉＯ2 焼結粒子内に取り込まれていること
を特徴とする。
【００１０】請求項２の顔料は、請求項１の顔料におい
て、ＳｉＯ2 焼結粒子の平均粒径が３μｍ以上であるこ
とを特徴とする。
て、ＳｉＯ2 焼結粒子の平均粒径が３μｍ以上であるこ
とを特徴とする。
【００１１】請求項３の顔料は、請求項１又は２の顔料
において、ＳｉＯ2 焼結粒子内の顔料成分粒子の割合が
ＳｉＯ2 １００重量部に対して３０重量部以下であるこ
とを特徴とする。
において、ＳｉＯ2 焼結粒子内の顔料成分粒子の割合が
ＳｉＯ2 １００重量部に対して３０重量部以下であるこ
とを特徴とする。
【００１２】請求項４の顔料は、請求項１乃至３のいず
れか１項の顔料において、顔料成分粒子がＦｅ2 Ｏ3 系
粒子であることを特徴とする。
れか１項の顔料において、顔料成分粒子がＦｅ2 Ｏ3 系
粒子であることを特徴とする。
【００１３】請求項５の顔料の製造方法は、請求項１に
記載の顔料を製造する方法であって、顔料成分粉末とＳ
ｉＯ2 粉末とを混合して焼結した後、粉砕することを特
徴とする。
記載の顔料を製造する方法であって、顔料成分粉末とＳ
ｉＯ2 粉末とを混合して焼結した後、粉砕することを特
徴とする。
【００１４】請求項６の陶磁器は、請求項１に記載の顔
料で着色したことを特徴とする。
料で着色したことを特徴とする。
【００１５】以下、本発明を図面を参照して詳細に説明
する。
する。
【００１６】なお、以下においては、顔料成分粒子とし
てＦｅ2 Ｏ3 系粒子を適用した例を挙げるが、本発明の
顔料は、顔料成分粒子としてＦｅ2 Ｏ3 系粒子を用いる
ものに何ら限定されるものではない。
てＦｅ2 Ｏ3 系粒子を適用した例を挙げるが、本発明の
顔料は、顔料成分粒子としてＦｅ2 Ｏ3 系粒子を用いる
ものに何ら限定されるものではない。
【００１７】図１は、本発明の顔料の一実施例を示す模
式的な断面図である。
式的な断面図である。
【００１８】図示の如く、本発明の顔料１は、ＳｉＯ2
焼結粒子２内にＦｅ2 Ｏ3 等の顔料成分粒子３が取り込
まれたものである。
焼結粒子２内にＦｅ2 Ｏ3 等の顔料成分粒子３が取り込
まれたものである。
【００１９】このような顔料は、例えば、本発明の方法
に従って、次のようにして製造することができる。
に従って、次のようにして製造することができる。
【００２０】即ち、まず、Ｆｅ2 Ｏ3 系顔料粉末とＳｉ
Ｏ2 粉末とを混合する。
Ｏ2 粉末とを混合する。
【００２１】ここで使用されるＦｅ2 Ｏ3 系顔料粉末と
しては、例えばＦｅ2 Ｏ3 粉末、或いは、焼成によりＦ
ｅ2 Ｏ3 を生じる水酸化鉄粉末等が挙げられる。Ｆｅ2
Ｏ3粉末としては、具体的には弁柄，赤土，水酸化鉄粉
末などを用いることができ、そのＦｅ2 Ｏ3 系粒子の平
均粒径は０．５〜２０μｍ程度のものが好適に使用され
る。
しては、例えばＦｅ2 Ｏ3 粉末、或いは、焼成によりＦ
ｅ2 Ｏ3 を生じる水酸化鉄粉末等が挙げられる。Ｆｅ2
Ｏ3粉末としては、具体的には弁柄，赤土，水酸化鉄粉
末などを用いることができ、そのＦｅ2 Ｏ3 系粒子の平
均粒径は０．５〜２０μｍ程度のものが好適に使用され
る。
【００２２】一方、ＳｉＯ2 粉末としては、結晶質であ
っても非晶質であっても良く、アエロジル、シリカフュ
ーム等の非晶質シリカ粉、石英粉或いはこれらの混合物
等を用いることができる。
っても非晶質であっても良く、アエロジル、シリカフュ
ーム等の非晶質シリカ粉、石英粉或いはこれらの混合物
等を用いることができる。
【００２３】ＳｉＯ2 粉末の粒径は、取り扱い性を損な
わない範囲で細いほど好ましく、通常の場合平均粒径１
０μｍ以下、特に２μｍ以下、とりわけ１０〜３０ｎｍ
の範囲であることが好ましい。ＳｉＯ2 粉末の粒径が大
きいと、顔料を焼成時の退色反応から十分に保護し得る
緻密な被覆層を形成し得ず、退色を確実に防止し得なく
なる。
わない範囲で細いほど好ましく、通常の場合平均粒径１
０μｍ以下、特に２μｍ以下、とりわけ１０〜３０ｎｍ
の範囲であることが好ましい。ＳｉＯ2 粉末の粒径が大
きいと、顔料を焼成時の退色反応から十分に保護し得る
緻密な被覆層を形成し得ず、退色を確実に防止し得なく
なる。
【００２４】Ｆｅ2 Ｏ3 粉末とＳｉＯ2 粉末との混合割
合は、ＳｉＯ2 ：Ｆｅ2 Ｏ3 の重量割合で１００：１〜
３０、特に１００：５〜１５とするのが好ましい。この
範囲よりもＦｅ2 Ｏ3 が多いと、ＳｉＯ2 に被覆されな
いＦｅ2 Ｏ3 が多くなり、被覆されたＦｅ2 Ｏ3 の効果
を相殺するため、退色を確実に防止し得ない。Ｆｅ2O3
がこの範囲よりも少ないと、得られるＳｉＯ2 焼結粒子
中のＦｅ2 Ｏ3 含有量が少な過ぎて、添加量に応じた十
分な発色が得られなくなる。
合は、ＳｉＯ2 ：Ｆｅ2 Ｏ3 の重量割合で１００：１〜
３０、特に１００：５〜１５とするのが好ましい。この
範囲よりもＦｅ2 Ｏ3 が多いと、ＳｉＯ2 に被覆されな
いＦｅ2 Ｏ3 が多くなり、被覆されたＦｅ2 Ｏ3 の効果
を相殺するため、退色を確実に防止し得ない。Ｆｅ2O3
がこの範囲よりも少ないと、得られるＳｉＯ2 焼結粒子
中のＦｅ2 Ｏ3 含有量が少な過ぎて、添加量に応じた十
分な発色が得られなくなる。
【００２５】ＳｉＯ2 粉末とＦｅ2 Ｏ3 粉末とは、通常
の場合、適量の水を加えて湿式にて５〜３０分間撹拌混
合して均一な混合粉末とする。
の場合、適量の水を加えて湿式にて５〜３０分間撹拌混
合して均一な混合粉末とする。
【００２６】得られた混合粉末は乾燥した後焼成し、次
いで粉砕する。
いで粉砕する。
【００２７】ここで焼成温度が低過ぎるとＦｅ2 Ｏ3 を
焼成時の退色反応から十分保護し得る緻密な被覆層を形
成し得ず、退色を確実に防止し得ない。焼成温度は高過
ぎてもコスト面で不利であるため、焼成温度は９００〜
１３００℃の範囲とするのが好ましい。
焼成時の退色反応から十分保護し得る緻密な被覆層を形
成し得ず、退色を確実に防止し得ない。焼成温度は高過
ぎてもコスト面で不利であるため、焼成温度は９００〜
１３００℃の範囲とするのが好ましい。
【００２８】焼成により得られた焼結粒子を粉砕するに
当り、過度に細かく粉砕すると、粒子からＦｅ2 Ｏ3 が
表出する割合が多くなり、Ｆｅ2 Ｏ3 を退色反応から十
分に保護して退色を防止し得なくなる。逆に、粒子が過
度に大きいと、坏土との均一分散混合性が悪くなり、好
ましくない。このため、粉砕は、粉砕により得られる粒
子の平均粒径が１０〜３０μｍの範囲となるように行う
のが好ましい。
当り、過度に細かく粉砕すると、粒子からＦｅ2 Ｏ3 が
表出する割合が多くなり、Ｆｅ2 Ｏ3 を退色反応から十
分に保護して退色を防止し得なくなる。逆に、粒子が過
度に大きいと、坏土との均一分散混合性が悪くなり、好
ましくない。このため、粉砕は、粉砕により得られる粒
子の平均粒径が１０〜３０μｍの範囲となるように行う
のが好ましい。
【００２９】このようにして得られる粒子は、図１に示
す如く、ＳｉＯ2 焼結粒子２の石英及び又はクリストバ
ライト中に、顔料成分粒子であるＦｅ2 Ｏ3 系粒子３が
取り込まれ、Ｆｅ2 Ｏ3 がＳｉＯ2 による被覆層で保護
されたものとなる。このため、これを陶磁器坏土に混合
して成形、焼成（特に迅速焼成）する際、焼成時に坏土
成分から生成するガラスやムライト成分とＦｅ2 Ｏ3 と
の反応がＳｉＯ2 被覆層により防止され、素地は鮮やか
に発色するようになる。
す如く、ＳｉＯ2 焼結粒子２の石英及び又はクリストバ
ライト中に、顔料成分粒子であるＦｅ2 Ｏ3 系粒子３が
取り込まれ、Ｆｅ2 Ｏ3 がＳｉＯ2 による被覆層で保護
されたものとなる。このため、これを陶磁器坏土に混合
して成形、焼成（特に迅速焼成）する際、焼成時に坏土
成分から生成するガラスやムライト成分とＦｅ2 Ｏ3 と
の反応がＳｉＯ2 被覆層により防止され、素地は鮮やか
に発色するようになる。
【００３０】従って、このような本発明の顔料で着色し
て得られる本発明の陶磁器は、高温焼成により吸水率を
著しく小さくしたものであっても、鮮やかな発色が得ら
れるようになる。
て得られる本発明の陶磁器は、高温焼成により吸水率を
著しく小さくしたものであっても、鮮やかな発色が得ら
れるようになる。
【００３１】なお、本発明の陶磁器において、通常の場
合、陶磁器坏土１００重量部に対して、上記本発明の顔
料が０．５〜２０重量部配合される。
合、陶磁器坏土１００重量部に対して、上記本発明の顔
料が０．５〜２０重量部配合される。
【００３２】
【作用】本発明の顔料は、図１に示す如く、ＳｉＯ2 焼
結粒子２の石英及び／又はクリストバライト中に、Ｆｅ
2 Ｏ3 系粒子等の顔料成分粒子３が取り込まれ、顔料成
分粒子がＳｉＯ2 による被覆層で保護された構造であ
る。このため、これを、陶磁器坏土に混合して成形、焼
成する際、焼成時に坏土成分から生成するガラスやムラ
イト成分と顔料成分との反応がＳｉＯ2 被覆層により防
止され、顔料成分は顔料本来の色を鮮やかに発色するよ
うになる。
結粒子２の石英及び／又はクリストバライト中に、Ｆｅ
2 Ｏ3 系粒子等の顔料成分粒子３が取り込まれ、顔料成
分粒子がＳｉＯ2 による被覆層で保護された構造であ
る。このため、これを、陶磁器坏土に混合して成形、焼
成する際、焼成時に坏土成分から生成するガラスやムラ
イト成分と顔料成分との反応がＳｉＯ2 被覆層により防
止され、顔料成分は顔料本来の色を鮮やかに発色するよ
うになる。
【００３３】
【実施例】以下に実施例及び比較例を挙げて本発明をよ
り具体的に説明する。
り具体的に説明する。
【００３４】実施例１〜９ 顔料粉末として平均粒径０．５μｍの弁柄又は平均粒径
０．５μｍの水酸化鉄を用い、一方、ＳｉＯ2 粉末とし
て平均粒径１２ｎｍ又は３０ｎｍのアエロジル或いは平
均粒径２μｍの非晶質石英を用い、表１に示す調合（顔
料粉末はＦｅ2Ｏ3 換算量）にて水を加えてアイリッヒ
ミキサーで約１０分間撹拌混合して乾燥した。この乾燥
体を坩堝に入れ、タイル焼成用トンネル窯により表１に
示す最高温度で焼成した。得られた焼結体を湿式ボール
ミルにて表１に示す平均粒径となるまで粉砕した。
０．５μｍの水酸化鉄を用い、一方、ＳｉＯ2 粉末とし
て平均粒径１２ｎｍ又は３０ｎｍのアエロジル或いは平
均粒径２μｍの非晶質石英を用い、表１に示す調合（顔
料粉末はＦｅ2Ｏ3 換算量）にて水を加えてアイリッヒ
ミキサーで約１０分間撹拌混合して乾燥した。この乾燥
体を坩堝に入れ、タイル焼成用トンネル窯により表１に
示す最高温度で焼成した。得られた焼結体を湿式ボール
ミルにて表１に示す平均粒径となるまで粉砕した。
【００３５】この粉砕物を迅速焼成坏土３０重量部に対
して１重量部添加し、一軸プレスで３５０ｋｇｆ／ｃｍ
2 の圧力で成形し、得られた成形体を迅速焼成炉にて最
高温度１２３０℃で１時間焼成した。
して１重量部添加し、一軸プレスで３５０ｋｇｆ／ｃｍ
2 の圧力で成形し、得られた成形体を迅速焼成炉にて最
高温度１２３０℃で１時間焼成した。
【００３６】得られた焼結体の発色（ＣＩＥＬＡＢ表色
系及び目視による色）及び吸水率を調べ、結果を表１に
示した。
系及び目視による色）及び吸水率を調べ、結果を表１に
示した。
【００３７】なお、ＣＩＥＬＡＢ表色系において、赤色
の発色を示すものはａ* であり、ａ* が大きいほど赤色
が濃いことを示す。
の発色を示すものはａ* であり、ａ* が大きいほど赤色
が濃いことを示す。
【００３８】
【表１】
【００３９】表１より、本発明によれば、Ｆｅ2 Ｏ3 の
良好な発色が得られることが明らかである。
良好な発色が得られることが明らかである。
【００４０】なお、粉砕により平均粒径３μｍ又は１μ
ｍの微粉にまで粉砕を行った実施例２，３、特に、実施
例３では、ＳｉＯ2 粒子に被包された顔料粒子が露出す
るため、退色が起こる。混合物の焼成温度が低い実施例
４では、ＳｉＯ2 による十分なバリヤー層が形成されな
いため、また、ＳｉＯ2 ：Ｆｅ2 Ｏ3 ＝１００：３０と
した実施例５では、ＳｉＯ2 の割合が少ないために、被
包されきれない顔料粒子が多くなり、被包された顔料粒
子の効果が相殺されるため、やはり退色が起こる。ま
た、ＳｉＯ2 ：Ｆｅ2 Ｏ3 ＝１００：１とＦｅ2 Ｏ3 の
割合が過度に少ない実施例６では、坏土中へのＦｅ2 Ｏ
3 量が少なくなるため、薄い赤色となる。更に、ＳｉＯ
2 粉末の平均粒径が比較的大きい実施例９では、ＳｉＯ
2 によるバリヤー性能が若干劣るため、わずかに退色が
みられる。
ｍの微粉にまで粉砕を行った実施例２，３、特に、実施
例３では、ＳｉＯ2 粒子に被包された顔料粒子が露出す
るため、退色が起こる。混合物の焼成温度が低い実施例
４では、ＳｉＯ2 による十分なバリヤー層が形成されな
いため、また、ＳｉＯ2 ：Ｆｅ2 Ｏ3 ＝１００：３０と
した実施例５では、ＳｉＯ2 の割合が少ないために、被
包されきれない顔料粒子が多くなり、被包された顔料粒
子の効果が相殺されるため、やはり退色が起こる。ま
た、ＳｉＯ2 ：Ｆｅ2 Ｏ3 ＝１００：１とＦｅ2 Ｏ3 の
割合が過度に少ない実施例６では、坏土中へのＦｅ2 Ｏ
3 量が少なくなるため、薄い赤色となる。更に、ＳｉＯ
2 粉末の平均粒径が比較的大きい実施例９では、ＳｉＯ
2 によるバリヤー性能が若干劣るため、わずかに退色が
みられる。
【００４１】実施例１０〜１３ 平均粒径０．５μｍの水酸化鉄と平均粒径１２ｎｍのア
エロジルとを、ＳｉＯ2 ：Ｆｅ2 Ｏ3 ＝１００：１０
（重量比）の割合で実施例１と同様の方法で混合、乾燥
し、乾燥体を１２３０℃で焼成した後、表２に示す平均
粒径に粉砕した。
エロジルとを、ＳｉＯ2 ：Ｆｅ2 Ｏ3 ＝１００：１０
（重量比）の割合で実施例１と同様の方法で混合、乾燥
し、乾燥体を１２３０℃で焼成した後、表２に示す平均
粒径に粉砕した。
【００４２】この粉砕物を磁器坏土３０重量部に対して
１重量部添加して、実施例１と同様の方法で成形し、得
られた成形体を、電気炉にて焼成した。焼成は、昇温速
度１０℃／分、降温速度１０℃／分で、表２に示す最高
温度で１時間行った。
１重量部添加して、実施例１と同様の方法で成形し、得
られた成形体を、電気炉にて焼成した。焼成は、昇温速
度１０℃／分、降温速度１０℃／分で、表２に示す最高
温度で１時間行った。
【００４３】得られた焼結体の発色（ＣＩＥＬＡＢ表色
系及び目視による色）及び吸水率を調べ、結果を表２及
び図２に示した。
系及び目視による色）及び吸水率を調べ、結果を表２及
び図２に示した。
【００４４】比較例１〜４ 特開平６−４０７２８号公報記載の方法に従って、鉄系
顔料をジルコンで被包したものを作製した。
顔料をジルコンで被包したものを作製した。
【００４５】即ち、平均粒径１０μｍの酸化ジルコニウ
ムと、平均粒径１１μｍの二酸化珪素と、塩化カリウ
ム、フッ化マグネシウム、ヘキサフルオロ珪酸ナトリウ
ム及び平均粒径０．５μｍの弁柄とを下記調合割合でボ
ールミルにて３０分混合後、坩堝に充填して手動で圧縮
し、電気炉で焼成（昇温速度３℃／分、最高温度９５０
℃で２時間保持及び降温速度３℃／分）した後、乳鉢で
平均粒径３０μｍとなるように粉砕した。
ムと、平均粒径１１μｍの二酸化珪素と、塩化カリウ
ム、フッ化マグネシウム、ヘキサフルオロ珪酸ナトリウ
ム及び平均粒径０．５μｍの弁柄とを下記調合割合でボ
ールミルにて３０分混合後、坩堝に充填して手動で圧縮
し、電気炉で焼成（昇温速度３℃／分、最高温度９５０
℃で２時間保持及び降温速度３℃／分）した後、乳鉢で
平均粒径３０μｍとなるように粉砕した。
【００４６】調合割合（重量部） 酸化ジルコニウム ：５０ 二酸化珪素 ：２０ 塩化カリウム ： ７ フッ化マグネシウム ： ５ ヘキサフルオロ珪酸ナトリウム： ３ 弁柄 ： ９ 得られた粉砕物を実施例１０〜１３と同様にして坏土に
混合して成形、焼成し、得られた焼結体の発色（ＣＩＥ
ＬＡＢ表色系及び目視による色）及び吸水率を調べ、結
果を表２及び図２に示した。
混合して成形、焼成し、得られた焼結体の発色（ＣＩＥ
ＬＡＢ表色系及び目視による色）及び吸水率を調べ、結
果を表２及び図２に示した。
【００４７】比較例５〜８ 磁器坏土３０重量部に平均粒径０．５μｍの弁柄０．１
重量部を混合し、実施例１０〜１３と同様にして成形、
焼成し、得られた焼結体の発色（ＣＩＥＬＡＢ表色系及
び目視による色）及び吸水率を調べ、結果を表２及び図
２に示した。
重量部を混合し、実施例１０〜１３と同様にして成形、
焼成し、得られた焼結体の発色（ＣＩＥＬＡＢ表色系及
び目視による色）及び吸水率を調べ、結果を表２及び図
２に示した。
【００４８】
【表２】
【００４９】表２及び図２より次のことが明らかであ
る。
る。
【００５０】即ち、弁柄をそのまま用いた比較例５〜８
では、坏土成形体の焼成温度が１１００℃までは赤く発
色している（ａ* 値が大きい）が、１２００℃以上では
赤く発色しない。一方、ジルコンを用いた比較例１〜４
では、焼成温度によるａ* 値の変化は小さいが、１００
０〜１３００℃に焼成温度が上昇するに従って、赤から
黄色に変色し、赤発色が得られなくなる。
では、坏土成形体の焼成温度が１１００℃までは赤く発
色している（ａ* 値が大きい）が、１２００℃以上では
赤く発色しない。一方、ジルコンを用いた比較例１〜４
では、焼成温度によるａ* 値の変化は小さいが、１００
０〜１３００℃に焼成温度が上昇するに従って、赤から
黄色に変色し、赤発色が得られなくなる。
【００５１】これに対して、本発明品によれば、ａ* 値
も大きい値で変化せず、高温焼成でも鮮やかな赤発色が
得られる。
も大きい値で変化せず、高温焼成でも鮮やかな赤発色が
得られる。
【００５２】
【発明の効果】以上詳述した通り、本発明の顔料によれ
ば、高温焼成を行っても色の退色がなく、鮮やかな発色
が得られる顔料が提供される。
ば、高温焼成を行っても色の退色がなく、鮮やかな発色
が得られる顔料が提供される。
【００５３】請求項２，３の顔料によれば、より一層退
色の少ない顔料が提供される。
色の少ない顔料が提供される。
【００５４】請求項４の顔料によれば、鮮やかな赤発色
を呈する顔料が提供される。
を呈する顔料が提供される。
【００５５】このような本発明の顔料は、請求項５の顔
料の製造方法により容易に製造される。
料の製造方法により容易に製造される。
【００５６】また、本発明の陶磁器によれば、高温焼成
を行った緻密な焼結体であっても、顔料の良好な発色に
より、美麗な着色を有する陶磁器が提供される。
を行った緻密な焼結体であっても、顔料の良好な発色に
より、美麗な着色を有する陶磁器が提供される。
【図１】本発明の顔料の一実施例を示す模式的な断面図
である。
である。
【図２】実施例２〜５及び比較例１〜８における焼成温
度とａ* 値との関係を示すグラフである。
度とａ* 値との関係を示すグラフである。
１ 顔料 ２ ＳｉＯ2 焼結粒子 ３ 顔料成分粒子
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ０９Ｃ 3/06 ＰＢＳ (72)発明者 村口 幸人 愛知県常滑市鯉江本町５丁目１番地 株式 会社イナックス内
Claims (6)
- 【請求項１】 顔料成分粒子がＳｉＯ2 焼結粒子内に取
り込まれていることを特徴とする顔料。 - 【請求項２】 請求項１の顔料において、ＳｉＯ2 焼結
粒子の平均粒径が３μｍ以上であることを特徴とする顔
料。 - 【請求項３】 請求項１又は２の顔料において、ＳｉＯ
2 焼結粒子内の顔料成分粒子の割合がＳｉＯ2 １００重
量部に対して３０重量部以下であることを特徴とする顔
料。 - 【請求項４】 請求項１乃至３のいずれか１項の顔料に
おいて、顔料成分粒子がＦｅ2 Ｏ3 系粒子であることを
特徴とする顔料。 - 【請求項５】 顔料成分粉末とＳｉＯ2 粉末とを混合し
て焼結した後、粉砕することを特徴とする請求項１に記
載の顔料の製造方法。 - 【請求項６】 請求項１に記載の顔料で着色したことを
特徴とする陶磁器。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28044694A JPH08133817A (ja) | 1994-11-15 | 1994-11-15 | 顔料及びその製造方法並びに陶磁器 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28044694A JPH08133817A (ja) | 1994-11-15 | 1994-11-15 | 顔料及びその製造方法並びに陶磁器 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08133817A true JPH08133817A (ja) | 1996-05-28 |
Family
ID=17625175
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28044694A Pending JPH08133817A (ja) | 1994-11-15 | 1994-11-15 | 顔料及びその製造方法並びに陶磁器 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08133817A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008031039A (ja) * | 2006-07-31 | 2008-02-14 | Rolex Sa | 着色セラミック製部品 |
| JP2008222962A (ja) * | 2007-03-15 | 2008-09-25 | Inax Corp | 無機顔料、その製造方法、インクジェット用インク、加飾セラミック体及びその製造方法 |
| JP2015063446A (ja) * | 2013-08-28 | 2015-04-09 | 信越化学工業株式会社 | 複合粒子、その製造方法、当該粒子を含有する樹脂組成物、該樹脂組成物で形成されたリフレクター、及び該リフレクターを用いた発光半導体装置 |
| CN105819898A (zh) * | 2016-03-15 | 2016-08-03 | 山东镭泽智能科技有限公司 | 激光墨水用钴蓝色料及其制备方法 |
-
1994
- 1994-11-15 JP JP28044694A patent/JPH08133817A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008031039A (ja) * | 2006-07-31 | 2008-02-14 | Rolex Sa | 着色セラミック製部品 |
| JP2008222962A (ja) * | 2007-03-15 | 2008-09-25 | Inax Corp | 無機顔料、その製造方法、インクジェット用インク、加飾セラミック体及びその製造方法 |
| JP2015063446A (ja) * | 2013-08-28 | 2015-04-09 | 信越化学工業株式会社 | 複合粒子、その製造方法、当該粒子を含有する樹脂組成物、該樹脂組成物で形成されたリフレクター、及び該リフレクターを用いた発光半導体装置 |
| CN105819898A (zh) * | 2016-03-15 | 2016-08-03 | 山东镭泽智能科技有限公司 | 激光墨水用钴蓝色料及其制备方法 |
| CN105819898B (zh) * | 2016-03-15 | 2018-05-08 | 山东镭泽智能科技有限公司 | 激光墨水用钴蓝色料及其制备方法 |
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