JPH08132467A

JPH08132467A - 中空射出成形法による樹脂製ローラーの製造方法

Info

Publication number: JPH08132467A
Application number: JP27201694A
Authority: JP
Inventors: Kimihiro Kubo; 公弘久保
Original assignee: Asahi Chemical Industry Co Ltd
Current assignee: Asahi Chemical Industry Co Ltd
Priority date: 1994-11-07
Filing date: 1994-11-07
Publication date: 1996-05-28
Anticipated expiration: 2015-04-17
Also published as: JP3032436B2

Abstract

(57)【要約】【目的】寸法精度が良好で、生産性に優れ、しかも成
形品の表面仕上がりの良好な中空射出成形法による樹脂
製ローラーの製造方法を提供する。【構成】軸線に対して直角方向に溶融樹脂が注入され
るゲートを配置した金型を用いて中空射出成形法により
成形される中空部を有する樹脂製ローラーの製造法であ
って、該中空射出成形法で用いられる中空部形成流体が
該ゲートを経由して溶融樹脂内部に導入され、しかも該
ゲートを成形品表面から該軸線方向に向かって落とし込
んだ凹部に設けた樹脂製ローラーの製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、中空射出成形法による
樹脂製ローラーの製造方法に関するものであり、さらに
詳しくは寸法精度が良好で、生産性に優れ、しかも成形
品の表面仕上がりの良好な中空射出成形法による樹脂製
ローラーの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】ローラーは自動車、一般機械、精密機
械、電気・電子等の各分野に幅広く用いられている。そ
して、成形性が良く、軽量で、しかも錆びないという理
由から各種の樹脂によるローラーも近年ますますその利
用が拡大している。また、最近では金属インサート、切
削工程、多数個部品による組立等の生産性に劣る方法を
用いずに良好なローラーが得られるという理由で、中空
射出成形法が用いられるようになった。

【０００３】中空射出成形法をローラーに応用する場
合、ゲート跡と中空部形成流体の注入口による穴が成形
品表面に残るが、この様な表面の欠陥は製品の機能、外
観、品位を損ねるため出来るだけ少ない方が好ましい。
また、中空部形成流体の注入口を製品部であるキャビテ
ィーに直接設けることは製品デザインを制約する場合が
多い。このため、キャビティーへの中空部形成流体の注
入はゲートを経由して行うことが望ましい。これにより
ゲート跡と成形品表面の穴が一ヶ所に共通化され、成形
品表面の欠陥が少なくなる。また、製品デザインの制約
が少なくなる。

【０００４】上述の様にゲートを経由して中空部形成流
体を注入する場合、図２に示すようにローラーの端面に
ゲートを設ける方法と図３の様に端面以外に設ける方法
が考えられる。しかしながら、図２の方法では溶融樹脂
がキャビティー中にローラーの軸線と平行方向に射出さ
れるので、ジェッティング現象により成形品の表面外観
が悪くなり、表面状態の不均一が生じる。中空射出成形
法では通常の射出成形と同様に樹脂は高速射出されるた
め、軸線と平行に樹脂が射出されると充填初期では溶融
樹脂にうねりが生じ、このときの形状が成形品表面に模
様として残るために、得られる製品の表面に悪影響を与
えることになる。上記のような表面状態の不均一性が生
じると、ローラーとしての作動ムラ（例えば、紙送りロ
ーラーとして使用したとき、搬送が不均一になる場合が
ある）を起こすので問題がある。また、製品としての外
観、品位が求められる場合にも問題がある。

【０００５】また、図３の方法では軸線に対して直角方
向に樹脂を注入することにより、ゲートと反対側のキャ
ビティー面に溶融樹脂がぶつかり、うねりが防止され、
成形品の表面外観が改良されるものの、中空部の形状が
図３（ｂ）に示すようにローラーの軸線に対して対称形
状から大きくずれるため、成形品の実質肉厚が不均一と
なり、振れが大きくなってしまう。

【０００６】さらに、特開平５−２０８４６０号公報、
独国公開特許第３８３５９６４号明細書では、いずれの
方法においても溶融樹脂をキャビティー内に実質的に未
充填分が残るように射出し、次いで射出された樹脂中に
ガス体を注入することにより中空成形品を得ているの
で、得られる製品の表面にヘジテーションマークと称す
る微細な凸凹の環状帯が発生し、外観的にも寸法精度的
にも不具合が生じる。特に、このヘジテーションマーク
部は局部的な振れの原因となるので寸法精度の面で大き
な不具合となる。本発明者の知見によるとヘジテーショ
ンマークの発生原因は、溶融樹脂の射出からガスの圧入
に切り替える際に、キャビティー内への溶融樹脂の充填
が断続化されることにある。即ち、キャビティー内に射
出された溶融樹脂は、キャビティー内壁と接触して直ち
に冷却固化を始めるが、上記のように溶融樹脂の注入が
断続化されると、溶融樹脂とキャビティー内壁との接触
も断続化されて、ヘジテーションマークの発生原因とな
るものである。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】このように従来の方法
ではそれぞれ表面外観（ジェッティング現象）、寸法精
度、ヘジテーションマークという点で問題があった。本
発明は、寸法精度が良好で、生産性に優れ、しかも成形
品の表面仕上がりの良好な中空射出成形法による樹脂製
ローラーの製造方法を提供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明者等が鋭意研究を重ねた結果、本発明に到達し
たものである。本発明は以下のとおりである。１．軸線に対して直角方向に溶融樹脂が注入されるゲー
トを配置した金型を用いて中空射出成形法により成形さ
れる中空部を有する樹脂製ローラーの製造法であって、
該中空射出成形法で用いられる中空部形成流体が該ゲー
トを経由して溶融樹脂内部に導入され、しかも該ゲート
を成形品表面から該軸線方向に向かって落とし込んだ凹
部に設けたことを特徴とする樹脂製ローラーの製造方
法。２．中空射出成形法が、ローラーを形成させるためのキ
ャビティーを溶融樹脂で満たしてから該キャビティー内
に中空部形成流体を圧入することによってキャビティー
内の溶融樹脂をキャビティーに連通された補助室に押し
出しつつ中空部を形成する工程を有することを特徴とす
る上記１の樹脂製ローラーの製造方法。３．中空射出成形法が、溶融樹脂の射出中から該溶融樹
脂中に中空部形成流体を圧入することを特徴とする上記
１の樹脂製ローラーの製造方法。

【０００９】以下、上記発明に付いて詳細に説明する。
本発明におけるローラーとは軸線を中心に回転すること
によって、力や動作を伝えたり、ものの搬送を行うこと
により機能を果たす円筒形状の部品であり、代表例とし
てはプリンター、複写機、ファクシミリ等のローラーが
挙げられる。本発明ではローラーの円筒形状以外の部分
に歯車、カム、カム溝等の機能部分があってもよく、こ
の様な機能部分との部品一体化により、作動誤差の低
減、生産性の向上を図ることが出来る。また、ローラー
部の円筒表面にローラーが回転する事により機能を生じ
る溝があってもよい。このような溝付きのローラーに付
いては本発明者らにより特願平６ー７５７４３号で提案
されている。さらに、本発明は、中空射出成形法を用い
るので軸部も樹脂で一体成形された軸一体型ローラーに
好適に用いることが出来る。ここで、軸部とは軸一体型
ローラーが作動するときに他部品（軸受け部品）によっ
て回転が安定するように支えられる部分である。

【００１０】本発明では中空部を有するローラーを得る
が、本発明でいう中空射出成形法とは、射出成形におい
て溶融樹脂を金型キャビティー中に射出中及び、または
射出後、中空部形成流体を樹脂中に注入し、この中空部
形成流体を介して溶融樹脂に圧力を加え、中空成形品を
得る成形法である。通常の射出成形法の場合、ゲートシ
ール後はゲート部で樹脂が固化して溶融樹脂の供給が止
まり、樹脂保圧がかけられなくなるのに対し、この中空
成形法ではゲートシール後も中空部形成流体によって加
圧状態を保つことができる利点がある。したがって、中
空射出成形法は、樹脂保圧法に比して加圧状態が確実
で、冷却に伴う樹脂の収縮分が中空部が拡大することで
補われるので、得られる成形品の型再現性が良く、優れ
た寸法精度が得やすい利点がある。中空射出成形法の代
表的な方法は特公昭５７−１４９６８号公報に開示され
ている。

【００１１】本発明における中空部形成流体とは常温常
圧でガス状または液状のもので、射出成形の温度及び圧
力下で、成形に用いる溶融樹脂と反応または相溶しない
ものが使用される。例えば窒素、炭酸ガス、空気、ヘリ
ウム、ネオン、アルゴン、水蒸気、グリセリン、流動パ
ラフィン等であるが、通常はガス体が使用され、特に窒
素、ヘリウム、ネオン、アルゴン等の不活性ガスが好ま
しく用いられる。経済性を考慮すると工業的には窒素ガ
スがより好適に使用される。

【００１２】本発明の中空射出成形法は、通常の射出成
形機と中空部形成流体の注入装置の組み合わせによって
行われる。中空部形成流体の注入装置は、溶融樹脂の射
出中及び／または射出後に配管を通して樹脂中に中空部
形成流体を注入し、設定時間この中空部形成流体を介し
てキャビティー中の樹脂を加圧する装置である。これに
は注入する中空部形成流体を予め一定圧力まで高圧に圧
縮し、アキュームレーターに蓄え、溶融樹脂の射出中及
び／または射出後に配管を通して高圧の中空部形成流体
を導入する方式や一定量の中空部形成流体を計量し、こ
れをポンプや加圧シリンダーでキャビティーに全量送り
込み、加圧する方式等があるが、射出中及び／または射
出後の樹脂中に中空部形成流体を送り込めれば如何なる
方式も可能である。このとき、本発明では前述のように
中空部形成流体をゲートを経由して注入するので、中空
部形成流体の樹脂への注入口は、成形機のシリンダーの
先端にあるノズル、金型のスプルー、ランナーといった
ノズルからゲートまでの間に設けることになる。また、
上記の中空部形成流体は成形品を得るときの型開きの前
に圧力が解放される。

【００１３】本発明の製品は中空部を有するが、製品部
の好適な中空率は１０〜５０％である。これは中空率が
この範囲より高いと成形途中に中空部形成流体が樹脂層
を突き破り、成形が安定しずらくなり、低いとヒケ、ソ
リにより寸法精度の効果が得られにくい場合があるため
である。なお、中空率とは次式で定義される。中空率（％）＝｛（Ｖ×ρ−Ｍ）／（Ｖ×ρ）｝×１００ただし、上式においてＶは中空成形品（製品部のみ）の
見かけ体積、ρは用いた樹脂の比重、Ｍは中空成形品
（製品部のみ）の質量である。

【００１４】本発明では図１に示す様に軸線に対して直
角方向に溶融樹脂が注入されるゲートを用いるが、これ
により前述のようにジェッティング現象による表面状態
の悪化を防止することができる。また、中空部形成流体
がゲートを通過してローラー内部に導入されるので、前
述のようにゲート跡と成形品表面の穴が一ヶ所に共通化
され、成形品表面の欠陥が少なくなる。また、製品デザ
インの制約が少なくなる。

【００１５】さらに、本発明では図１に示す様にゲート
を成形品表面からローラーの軸線方向に向かって落とし
込んだ凹部８に設けるが、これによりローラーの振れが
大幅に改善される。この様な効果が得られる理由は図１
に示すように中空形状が軸線に対して対称形になること
によると推測される。この凹部８の形状は円筒形（図４
参照）、四角柱（図５参照）等様々な形状が考えられる
が、ゲートを成形品表面から軸線方向に落とすことが可
能であれば如何なる形状も可能である。上記の凹部８の
面積は大きくなるにつれて、振れ低減の効果が少なくな
るので、これらの面積は出来る限り小さい方が好まし
い。ただし、ゲート付近の金型肉厚が薄くなり過ぎると
樹脂射出圧力、中空部形成流体の圧力で金型が破損する
可能性があるので、これらの圧力に耐え得る金型肉厚を
確保するだけの凹部８の面積を有するのが好ましい。ま
た、上記凹部８の深さが浅すぎたり、深すぎると振れ低
減の効果が少なくなる。このため凹部８の深さをＡと
し、軸線に対してゲートと反対側の実質肉厚をＢとする
と、Ａ／Ｂは好ましくは１／２〜３／２、さらに好まし
くは３／４〜５／４、最も好ましくはＡとＢがほぼ同じ
になるように設定する。ここで実質肉厚とは中空部と成
形品の外表面との間の肉厚である（図１を参照）。

【００１６】本発明ではヘジテーションマークを防止す
ることを目的として、金型内に補助室（補助キャビティ
ーあるいは捨てキャビティーとも称する。）を設けるこ
とが好ましい。該補助室はガス体注入時に製品キャビテ
ィー中の樹脂を逃がすためのキャビティーであり特開平
３−１２１８２０号公報に開示されている。図８には補
助室の例を示した。この補助室を用い、射出される溶融
樹脂の計量値を多くしていくと樹脂の充填完了時のフロ
ーフロントが補助室または補助室への連通部になるので
製品部へのヘジテーションマークが防止できる。また、
特開平３−１２１８２０号公報には、キャビティー内へ
の溶融樹脂の射出時にはキャビティーと補助室間を遮断
しキャビティー内への中空部形成流体の圧入時にはキャ
ビティーと補助室間を解放する方法が開示されている
が、本発明においても該方法は好適に用いられる。図８
ではローラーの端面にキャビティーから補助室への連通
部を設けているが、端面以外にこの連通部を設けると軸
一体型機構部品の寸法精度が損なわれるので好ましくな
い。さらに、補助室への連通部は端面の中でも、軸線と
交わる点に設けるのが好ましい。これは、得られる軸一
体型機構部品の寸法精度が良くなるからであり、中空形
状が軸線を中心に対称形に近くなるのが原因と推測され
る。ここで、本発明における端面とはローラーにおける
外表面で該ローラーの軸線と交わる端の面を指す。該端
面は平らな面で有る場合が多いが、他に曲面、球面等の
平らな面以外になる場合も有る。

【００１７】本発明では、溶融樹脂の射出中から該溶融
樹脂中に中空部形成流体を圧入することが好ましい。金
型内に補助室を設ける上記の場合と同様にヘジテーショ
ンマークを防止することができる。この様に溶融樹脂の
射出完了前から溶融樹脂中に中空部形成流体を圧入する
ことにより、溶融樹脂の充填の断続化を防ぎ、ヘジテー
ションマークの発生を防止できる。そして、溶融樹脂の
完了後も中空部形成流体により加圧し、冷却後に金型を
開き製品を得る。この方法を用いると本発明において補
助室を用いることなくヘジテーションマークを防止でき
る。

【００１８】上記の中空射出成形法は、熱硬化性樹脂に
対しても適用可能で、本発明に係わるローラーを熱硬化
性樹脂で構成することも可能であるが、本発明に係わる
ローラーを構成する樹脂は通常、熱可塑性樹脂である。
熱可塑性樹脂としては、通常の射出成形が可能なもので
あればよく、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポ
リスチレン、ＡＢＳ樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリアミ
ド、ポリアセタール、ポリカーボネート、変性ポリフェ
ニレンエーテル、ポリエチレンテレフテレート、ポリブ
チレンテレフタレート、ポリフェニレンスルフィド、ポ
リイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミド、ポ
リアリレート、ポリサルフォン、ポリエーテルサルホ
ン、ポリエーテルエーテルケトン、液晶ポリマー、ポリ
テトラフルオロエチレン、熱可塑性エラストマー等が挙
げられる。特に、ポリアセタール及びポリアミドは耐熱
性が高く、機械的物性にも優れ、さらには摺動特性にも
優れるためローラー用の樹脂として多く用いられてお
り、本発明においても好適に用いられる。

【００１９】本発明では内部に中空部を有するので、耐
熱性、機械的強度等をアップする目的で、必要に応じて
無機及び／または有機の充填材を熱可塑性樹脂に配合す
ることが出来る。好適な充填材としては、ガラス繊維、
炭素繊維、金属繊維、アラミド繊維、チタン酸カリウ
ム、アスベスト、炭化ケイ素、セラミック、窒化ケイ
素、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、カオリン、クレ
ー、パイロフィライト、ベントナイト、セリサイト、ゼ
オライト、マイカ、雲母、ネフェリンシナイト、タル
ク、アタルパルジャイト、ウオラストナイト、ＰＭＦ、
フェライト、ケイ酸カルシウム、炭酸カルシウム、炭酸
マグネシウム、ドロマイト、酸化亜鉛、酸化チタン、酸
化マグネシウム、酸化鉄、二硫化モリブデン、黒鉛、石
こう、ガラスビーズ、ガラスパウダー、ガラスバルー
ン、石英、石英ガラスなどの強化充填材を挙げることが
出来き、これらは中空であってもよい。また、これらの
強化充填材は２種以上を併用することが可能であり、必
要によりシラン系、チタン系などのカップリング剤で予
備処理して使用する事ができる。

【００２０】

【実施例】以下に実施例を挙げて本発明を更に詳細に説
明する。

【００２１】

【実施例１、２】長さ２００ｍｍ（このうち軸部の長さ
は両端のそれぞれ２ｃｍ）で軸部の直径が１０ｍｍ、ロ
ーラー部の直径が１２ｍｍの軸一体型ローラーを作製し
た。製品態様の断面図の例を図６に示す。樹脂としては
ポリアセタールコポリマー、ポリアミド（ナイロン６
６）を用いて、金型温度はいずれも８０℃、シリンダー
の設定温度は、ポリアセタールコポリマーを用いた場合
には２００℃、ポリアミド（ナイロン６６）を用いた場
合には２９０℃で中空射出成形を行った。また、樹脂中
に注入する中空部形成流体には窒素ガスを用い、ガス注
入口は成形機のシリンダー先端部のノズルに設けた。ま
た、図６に示すように軸部に凹部８を設け、この凹部８
にゲートを設けた。このときの凹部８は図４と同様に円
筒形とした。この円筒形の凹部８の半径は２．５ｍｍ、
深さは２ｍｍ（Ａ／Ｂ≒１）で行った。

【００２２】まず、成形機のシリンダーで溶融した樹脂
をノズルを通して金型中に射出し、製品部となるキャビ
ティーに溶融樹脂を満たし、ノズルに設けた中空部形成
流体用の注入口から窒素ガスを導入した。このとき導入
された窒素ガスは中空部形成流体の注入装置内で１００
ｋｇ／ｃｍ²に昇圧されていたもので、ノズルからスプ
ルー、ランナー、ゲートの樹脂内部を通ってキャビティ
ー中に導入された。このような方法により中空の製品が
得られた。中空部の態様の例を図６に示した。また、こ
のときの窒素ガスの導入条件はガス圧入遅延時間（樹脂
の射出後ガスを注入するまでの時間）を０．１秒、ガス
圧入時間（ガス注入を行う時間）を５秒、圧力保持時間
（ガス注入をとめガス系を閉じた状態に保持する時間と
ガス圧入時間をたした時間）を５０秒とした。型開きは
圧力保持時間終了から５秒後に行い、成形品を取り出し
た。

【００２３】また、得られたローラーの評価は以下のよ
うに行った。ローラーの軸部を軸受け部品で受け、ロー
ラーを１回転し、図６のＡ部（ローラー部中央）でロー
ラー表面の軸線と直角方向の振れ量（回転させたときの
測定表面の最大変位量と最小変位量の差）を測定した。
この振れが小さいほど寸法精度に優れ正確に作動するロ
ーラーと言える。また、製品の表面のヘジテーションマ
ークの有無を調べた。Ａ部での測定と同様に振れ量を測
定したところ、実施例１、２においてヘジテーションマ
ーク部の振れは約０．１ｍｍ生じていた。さらに、ジェ
ッティング現象による表面外観の悪化は無く、均一な表
面状態を有していた。得られた結果を表１に示した。本
実施例のローラーは振れが少ないことが分かる。

【００２４】

【比較例１、２】実施例１、２と同様に成形、評価を行
ったが、ゲートは成形品表面に設け、実施例１、２のよ
うな凹部８は用いなかった。製品態様の断面図の例を図
７に示す。得られた成形品は、ジェッティング現象によ
る表面外観の悪化は無く、均一な表面状態を有してい
た。得られた結果を表１に示した。本比較例のローラー
は振れが大きく、ヘジテーションマークがある。

【００２５】

【実施例３、４】実施例１、２と同じ寸法形状のローラ
ーを得るために実施例１、２と同様な方法により中空の
成形品を得たが、図８に示す様な補助室（形状は直方
体、容量は製品部の約４０％）を用い製品部であるキャ
ビティーを溶融樹脂で満たしてから（樹脂の計量値をキ
ャビティーの容量とほぼ同じにした）、該キャビティー
内に高圧窒素を圧入することによってキャビティー内の
溶融樹脂をキャビティーに連通された補助室に押し出し
つつ中空部を形成し、成形品を得た。窒素はノズルから
スプルー、ランナー、ゲートの樹脂内部を通ってキャビ
ティー中に導入され、補助室まで到達した。得られた製
品態様の断面図の例を図９に示す。得られたローラーを
実施例１、２と同様に評価した。得られた成形品は、ジ
ェッティング現象による表面外観の悪化は無く、均一な
表面状態を有していた。得られた結果を表２に示した。
本実施例のローラーは振れが少なく、ヘジテーションマ
ークも無かった。

【００２６】

【比較例３、４】実施例３、４と同様に成形、評価を行
ったが、ゲートの落とし込みは行わず、成形品表面にゲ
ートを設けた。得られた成形品は、ジェッティング現象
による表面外観の悪化は無く、均一な表面状態を有して
いた。得られた結果を表２に示した。本比較例のローラ
ーは振れは大きいがヘジテーションマークは無かった。

【００２７】

【実施例５、６】実施例１、２と同様に成形、評価を行
ったが、中空部形成流体の溶融樹脂への注入口はランナ
ー部に設け、溶融樹脂の射出が完了する０．５秒前から
中空部形成流体の圧入を開始し、成形品を得た。図６と
ほぼ同様な成形品が得られた。得られた成形品は、ジェ
ッティング現象による表面外観の悪化は無く、均一な表
面状態を有していた。得られた結果を表３に示した。本
実施例のローラーは振れが少なく、ヘジテーションマー
クも無かった。

【００２８】

【比較例５、６】実施例５、６と同様に成形、評価を行
ったが、ゲートの落とし込みは行わず、成形品表面にゲ
ートを設けた。得られた成形品は、ジェッティング現象
による表面外観の悪化は無く、均一な表面状態を有して
いた。得られた結果を表３に示した。本比較例のローラ
ーは振れは大きいがヘジテーションマークは無かった。

【００２９】

【比較例７】実施例１、２と同様な成形品を得るために
実施例１と同じ条件で成形を行ったが、ゲートの位置を
図２と同様に製品の端面に相当する部分に設けて行っ
た。得られた成形品表面にジェッティング現象による表
面外観の悪化が有り、ゲートからＡ部に相当する部分ま
で表面状態の不均一が生じていた。また、図６のＣ部に
相当する部分にヘジイテーションマークがあり、実施例
のＡ部の測定と同様に振れ量を測定したところ、このヘ
ジテーションマーク部の振れは約０．１ｍｍで生じてい
た。

【００３０】

【表１】

【００３１】

【表２】

【００３２】

【表３】

【００３３】

【発明の効果】実施例に示すように本発明によって得ら
れたローラーは振れが少なく、ローラーとして優れた寸
法精度を持つことが分かる。また、本発明では実施例７
〜１０に示すようにヘジテーションマークも防止されて
いる。また、ジェッティング現象による表面外観の悪化
は無く、均一な表面状態を有しており、作動ムラが少な
い。さらに、中空射出成形法を用いるので切削品より短
時間に成形品が得られ、生産性に優れるローラーである
と言える。本発明によるローラーは上記のように優れた
成形品であり、機構部品として自動車、一般機械、精密
機械、電気・電子等の各分野に有用であり、産業上非常
に有用である。特に家電製品、ＯＡ機器のファクシミ
リ、プリンター、コピー機等の部品として有用である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係わるローラーの一例のゲート付近の
断面説明図。

【図２】従来のローラーのゲート付近の説明図。

【図３】従来のローラーのゲート付近の説明図であり、
（ｂ）は（ａ）の断面図。

【図４】（ａ）は本発明に係わるローラーのゲート付近
の側面図。（ｂ）は凹部８を軸線と直角方向から見た図
であり、（ａ）におけるランナーは省略されている。

【図５】（ａ）は本発明に係わるローラーのゲート付近
の側面図。（ｂ）は凹部８を軸線と直角方向から見た図
であり、（ａ）におけるランナーは省略されている。

【図６】本発明に係わるローラーの実施例の一例の断面
図。

【図７】本発明の比較例の一例の断面図。

【図８】本発明に係わるローラーの実施例の一例の外観
図。

【図９】本発明に係わるローラーの実施例の一例の断面
図。

【符号の説明】

１ローラー製品部２ゲート３ランナー４中空部５ローラーの軸線６ローラー部７軸部８凹部９補助室１０補助室への連通部

【手続補正書】

【提出日】平成７年１月１０日

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００２２

【補正方法】変更

【補正内容】

【００２２】まず、成形機のシリンダーで溶融した樹脂
をノズルを通して金型中に射出し、製品部となるキャビ
ティーに溶融樹脂を中空率が３５％になるように満た
し、ノズルに設けた中空部形成流体用の注入口から窒素
ガスを導入した。このとき導入された窒素ガスは中空部
形成流体の注入装置内で１００ｋｇ／ｃｍ²に昇圧され
ていたもので、ノズルからスプルー、ランナー、ゲート
の樹脂内部を通ってキャビティー中に導入された。この
ような方法により中空の製品が得られた。中空部の態様
の例を図６に示した。また、このときの窒素ガスの導入
条件はガス圧入遅延時間（樹脂の射出後ガスを注入する
までの時間）を０．１秒、ガス圧入時間（ガス注入を行
う時間）を５秒、圧力保持時間（ガス注入をとめガス系
を閉じた状態に保持する時間とガス圧入時間をたした時
間）を５０秒とした。型開きは圧力保持時間終了から５
秒後に行い、成形品を取り出した。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所 // Ｂ２９Ｌ 31:32

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】軸線に対して直角方向に溶融樹脂が注入
されるゲートを配置した金型を用いて中空射出成形法に
より成形される中空部を有する樹脂製ローラーの製造法
であって、該中空射出成形法で用いられる中空部形成流
体が該ゲートを経由して溶融樹脂内部に導入され、しか
も該ゲートを成形品表面から該軸線方向に向かって落と
し込んだ凹部に設けたことを特徴とする樹脂製ローラー
の製造方法。
【請求項２】中空射出成形法が、ローラーを形成させ
るためのキャビティーを溶融樹脂で満たしてから該キャ
ビティー内に中空部形成流体を圧入することによってキ
ャビティー内の溶融樹脂をキャビティーに連通された補
助室に押し出しつつ中空部を形成する工程を有すること
を特徴とする請求項１の樹脂製ローラーの製造方法。
【請求項３】中空射出成形法が、溶融樹脂の射出中か
ら該溶融樹脂中に中空部形成流体を圧入することを特徴
とする請求項１の樹脂製ローラーの製造方法。