JPH0812469A - セラミック部材の鏡面仕上げ法 - Google Patents
セラミック部材の鏡面仕上げ法Info
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- JPH0812469A JPH0812469A JP14608094A JP14608094A JPH0812469A JP H0812469 A JPH0812469 A JP H0812469A JP 14608094 A JP14608094 A JP 14608094A JP 14608094 A JP14608094 A JP 14608094A JP H0812469 A JPH0812469 A JP H0812469A
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
- C04B41/009—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone characterised by the material treated
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- C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
- C04B41/45—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements
- C04B41/50—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements with inorganic materials
- C04B41/5022—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements with inorganic materials with vitreous materials
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- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
- C04B41/53—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone involving the removal of at least part of the materials of the treated article, e.g. etching, drying of hardened concrete
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 セラミック部材の外表面に凹部を形成し、こ
の凹部にこの凹部の深さより薄い釉薬層を形成し、この
釉薬層以外のセラミック部材外の表面を鏡面研磨した
り、筒状もしくは有底筒状のセラミック部材の内表面に
釉薬層を形成し、この釉薬層以外のセラミック部材の外
表面を鏡面研磨する。 【効果】 セラミック部材の外表面に形成した凹部や、
筒状または有底筒状の内表面のように物理的な研磨作業
が困難もしくは不可能な部位には釉薬層による疑似鏡面
が形成され、セラミック部材の全体が鏡面仕上げでき、
器物や装飾品の美観が増すと共に、初期美観を長期に維
持できる商品価値の高いセラミック部材を提供できる。
の凹部にこの凹部の深さより薄い釉薬層を形成し、この
釉薬層以外のセラミック部材外の表面を鏡面研磨した
り、筒状もしくは有底筒状のセラミック部材の内表面に
釉薬層を形成し、この釉薬層以外のセラミック部材の外
表面を鏡面研磨する。 【効果】 セラミック部材の外表面に形成した凹部や、
筒状または有底筒状の内表面のように物理的な研磨作業
が困難もしくは不可能な部位には釉薬層による疑似鏡面
が形成され、セラミック部材の全体が鏡面仕上げでき、
器物や装飾品の美観が増すと共に、初期美観を長期に維
持できる商品価値の高いセラミック部材を提供できる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はセラミック部材の鏡面仕
上げ法に関し、特に外表面に凹部を有するセラミック部
材や内表面を有する筒状もしくは有底筒状のセラミック
部材の鏡面仕上げ法に関する。
上げ法に関し、特に外表面に凹部を有するセラミック部
材や内表面を有する筒状もしくは有底筒状のセラミック
部材の鏡面仕上げ法に関する。
【０００２】
【従来の技術】古来から陶器、磁器などにおいては釉薬
によって素地の表面を被覆し、光沢と美観を与え、水な
どの浸透を防いで素地の汚れを防ぐことで美観を保こと
が行われている。特に着色成分を多く含む天然の土石を
原料にして作られる陶器においては、器物に色彩や光沢
などの美観と価値観を与えるのは釉薬であり、その技法
は多岐にわたり、大変重要な位置を占めている。
によって素地の表面を被覆し、光沢と美観を与え、水な
どの浸透を防いで素地の汚れを防ぐことで美観を保こと
が行われている。特に着色成分を多く含む天然の土石を
原料にして作られる陶器においては、器物に色彩や光沢
などの美観と価値観を与えるのは釉薬であり、その技法
は多岐にわたり、大変重要な位置を占めている。
【０００３】近時、陶芸品の応用分野を拡大するため
に、器物を高強度のセラミック部材で形成することなど
が提案されている。セラミック部材は、一般的には不透
明でセラミク固有の色調を呈するが、透光性アルミナの
ように高強度で透明でしかも材質自体を着色できるセラ
ミック部材もある。
に、器物を高強度のセラミック部材で形成することなど
が提案されている。セラミック部材は、一般的には不透
明でセラミク固有の色調を呈するが、透光性アルミナの
ように高強度で透明でしかも材質自体を着色できるセラ
ミック部材もある。
【０００４】透光性着色セラミック部材は内部で光を程
よく散乱させながら透過させるために、鋭い光を当てて
も透過した光は柔らかく拡散し、着色された部材は半透
明で美しい色調を呈する。しかし陶芸品においては透過
した光の色調もさることながら、表面からの反射光を伴
った美観や手で触れたときの質感もきわめて重要であ
る。
よく散乱させながら透過させるために、鋭い光を当てて
も透過した光は柔らかく拡散し、着色された部材は半透
明で美しい色調を呈する。しかし陶芸品においては透過
した光の色調もさることながら、表面からの反射光を伴
った美観や手で触れたときの質感もきわめて重要であ
る。
【０００５】そこでセラミック部材の器物や装飾品にお
いては、原料を成形して高温で固く焼結させた後、素地
の表面を物理的な研磨作業によって鏡面に加工し、セラ
ミックが持つ本来の輝きによる美観と平滑で冷涼な手触
りによる質感を出現させている。このようにして得たセ
ラミック部材の素地自体による鏡面は、古来からの陶器
や磁器には見られない優れた美観と質感を持つだけでな
く、セラミックの持つ本来の特色である高い硬度や強度
によって、擦り傷や打ち傷などへの耐久性をそのまま持
ち、製作したきの美観、すなわち初期美観を長期にわた
って保ち続けることができるので陶芸品としての価値を
一層高めている。
いては、原料を成形して高温で固く焼結させた後、素地
の表面を物理的な研磨作業によって鏡面に加工し、セラ
ミックが持つ本来の輝きによる美観と平滑で冷涼な手触
りによる質感を出現させている。このようにして得たセ
ラミック部材の素地自体による鏡面は、古来からの陶器
や磁器には見られない優れた美観と質感を持つだけでな
く、セラミックの持つ本来の特色である高い硬度や強度
によって、擦り傷や打ち傷などへの耐久性をそのまま持
ち、製作したきの美観、すなわち初期美観を長期にわた
って保ち続けることができるので陶芸品としての価値を
一層高めている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】ところが一方では焼結
したセラミック部材の高い硬度や強度という優れた特性
がセラミク部材そのものへの加工、特にセラミック部材
外表面に形成した凹部や筒状または有底筒状の内表面を
鏡面研磨することを甚だしく困難なものにしている。
したセラミック部材の高い硬度や強度という優れた特性
がセラミク部材そのものへの加工、特にセラミック部材
外表面に形成した凹部や筒状または有底筒状の内表面を
鏡面研磨することを甚だしく困難なものにしている。
【０００７】例えばアルミナ質セラミックの場合、その
外表面を鏡面に形成するには先ず、アルミナを主成分と
した原料微粉末に微量の焼結助剤、粘結剤などを混合し
て生成形体を作る。この生成形体の表面をフェルト、布
あるいは脱脂綿などで入念に平滑で傷のない状態にまで
拭きあげ、その後１６５０℃以上の温度で焼成して、傷
のない表面をもつ焼結体にする。このような焼結体をさ
らに鏡面研磨する。鏡面研磨は、グラインダーなどを用
いた手研磨と、被研磨物であるセラミック部材を研磨石
であるメディアと少量の砥粒と水と共にゴムを内張りし
た６〜８角の筒状バレルの中に投入して密封して回転さ
せ攪拌するバレル研磨とに大別される。
外表面を鏡面に形成するには先ず、アルミナを主成分と
した原料微粉末に微量の焼結助剤、粘結剤などを混合し
て生成形体を作る。この生成形体の表面をフェルト、布
あるいは脱脂綿などで入念に平滑で傷のない状態にまで
拭きあげ、その後１６５０℃以上の温度で焼成して、傷
のない表面をもつ焼結体にする。このような焼結体をさ
らに鏡面研磨する。鏡面研磨は、グラインダーなどを用
いた手研磨と、被研磨物であるセラミック部材を研磨石
であるメディアと少量の砥粒と水と共にゴムを内張りし
た６〜８角の筒状バレルの中に投入して密封して回転さ
せ攪拌するバレル研磨とに大別される。
【０００８】手研磨による鏡面研磨は、ＰＶＡ（ポリビ
ニル・アルコール）砥石のような少し弾力性をもった砥
石をグラインダー等で高速回転させ、これに研磨しよう
とするセラミック部材を接触させ、この接触部分にダイ
ヤモンド砥粒を分散させたオリーブ油を滴下または筆な
どで塗布し、強く摩擦させて少しずつずらしながらムラ
にならないように研磨していく。通常、手研磨による研
磨作業は粗仕上げ、中仕上げ、鏡面仕上げという３段階
を経て終了する。粗仕上げは、５ミクロン程度のダイヤ
モンド砥粒を用いてセラミック部材の表面全体を平滑で
均一な艶消し面に仕上げる。その後一旦セラミック部材
を洗浄して粗い砥粒を完全に除去する。中仕上げは２ミ
クロン程度のダイヤモンド砥粒を用いて同様な作業で平
滑な半光沢に仕上げる。この後もセラミック部材を洗浄
して砥粒を完全に除去する。最後に鏡面仕上げとして
０．５ミクロンのダイヤモンド砥粒を用いて同様な作業
をして光沢に仕上げ、最後にセラミック部材をよく洗浄
して終了する。
ニル・アルコール）砥石のような少し弾力性をもった砥
石をグラインダー等で高速回転させ、これに研磨しよう
とするセラミック部材を接触させ、この接触部分にダイ
ヤモンド砥粒を分散させたオリーブ油を滴下または筆な
どで塗布し、強く摩擦させて少しずつずらしながらムラ
にならないように研磨していく。通常、手研磨による研
磨作業は粗仕上げ、中仕上げ、鏡面仕上げという３段階
を経て終了する。粗仕上げは、５ミクロン程度のダイヤ
モンド砥粒を用いてセラミック部材の表面全体を平滑で
均一な艶消し面に仕上げる。その後一旦セラミック部材
を洗浄して粗い砥粒を完全に除去する。中仕上げは２ミ
クロン程度のダイヤモンド砥粒を用いて同様な作業で平
滑な半光沢に仕上げる。この後もセラミック部材を洗浄
して砥粒を完全に除去する。最後に鏡面仕上げとして
０．５ミクロンのダイヤモンド砥粒を用いて同様な作業
をして光沢に仕上げ、最後にセラミック部材をよく洗浄
して終了する。
【０００９】ところが手研磨による鏡面研磨では回転さ
せる砥石を相応に小さくすればセラミック部材の細部の
研磨も可能であるが、砥石を小さくすることには自ずと
限界がある。すなわち、小さい砥石を用いる場合はグラ
インダーの回転速度を上げなければ作業能率が極端に悪
くなる。また小さい砥石の寿命は短い。さらに砥石の届
かない細部や深い凹部への鏡面研磨は不可能であるとい
う問題があった。
せる砥石を相応に小さくすればセラミック部材の細部の
研磨も可能であるが、砥石を小さくすることには自ずと
限界がある。すなわち、小さい砥石を用いる場合はグラ
インダーの回転速度を上げなければ作業能率が極端に悪
くなる。また小さい砥石の寿命は短い。さらに砥石の届
かない細部や深い凹部への鏡面研磨は不可能であるとい
う問題があった。
【００１０】一方、バレル研磨では、バレルの中でセラ
ミック部材が水中を移動する間に、共に流れているメデ
ィアで押しつけられる砥粒によって外表面が擦られ、次
第に砥粒の粒度に見合った面粗さになっていく。なお、
メディアとしては、通常、アルミナセラミック部材の研
磨には、被研磨物と同質のアルミナセラミック製メディ
アが使用される。バレル研磨では、粗仕上げ、鏡面仕上
げの２段階を経て終了する。粗仕上げにはメディアに４
ミリ程度の球を用い、砥粒にはＧＣ（グリーンカーボラ
ンダム）＃１２００を用いる。また、鏡面仕上げにはメ
ディアに３ミリ程度の球を用い、砥粒にはＧＣの＃２０
００を用いる。
ミック部材が水中を移動する間に、共に流れているメデ
ィアで押しつけられる砥粒によって外表面が擦られ、次
第に砥粒の粒度に見合った面粗さになっていく。なお、
メディアとしては、通常、アルミナセラミック部材の研
磨には、被研磨物と同質のアルミナセラミック製メディ
アが使用される。バレル研磨では、粗仕上げ、鏡面仕上
げの２段階を経て終了する。粗仕上げにはメディアに４
ミリ程度の球を用い、砥粒にはＧＣ（グリーンカーボラ
ンダム）＃１２００を用いる。また、鏡面仕上げにはメ
ディアに３ミリ程度の球を用い、砥粒にはＧＣの＃２０
００を用いる。
【００１１】ところがバレル研磨で研磨できる部位は、
メディアの大きさによって制約を受ける。メディアの球
径を小さくすれば研磨できる部位も広がるが、作業能率
は悪くなる。また、メディアの届かない細部やメディア
の流れが滞留する部位の研磨はできない。したがって、
セラミック部材の外表面に形成した凹部内や筒状もしく
は有底筒状のセラミック部材の内表面は殆どの場合、鏡
面研磨することは不可能である。
メディアの大きさによって制約を受ける。メディアの球
径を小さくすれば研磨できる部位も広がるが、作業能率
は悪くなる。また、メディアの届かない細部やメディア
の流れが滞留する部位の研磨はできない。したがって、
セラミック部材の外表面に形成した凹部内や筒状もしく
は有底筒状のセラミック部材の内表面は殆どの場合、鏡
面研磨することは不可能である。
【００１２】本発明はこのような従来技術の問題点に鑑
みてなされたものであり、外表面に凹部を有するセラミ
ック部材や、内表面を有する筒状もしくは有底筒状のセ
ラミック部材でも、美観や質感を損なうことなく、その
外表面を鏡面仕上げすることができるセラミック部材の
鏡面仕上げ法を提供することを目的とする。
みてなされたものであり、外表面に凹部を有するセラミ
ック部材や、内表面を有する筒状もしくは有底筒状のセ
ラミック部材でも、美観や質感を損なうことなく、その
外表面を鏡面仕上げすることができるセラミック部材の
鏡面仕上げ法を提供することを目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明に係るセラミック部材の鏡面仕上げ法では、
セラミック部材の外表面に凹部を形成し、この凹部にこ
の凹部の深さより薄い釉薬層を形成し、この釉薬層以外
のセラミック部材外の表面を鏡面研磨したり、筒状もし
くは有底筒状のセラミック部材の内表面に釉薬層を形成
し、この釉薬層以外のセラミック部材外表面を鏡面研磨
する。
に、本発明に係るセラミック部材の鏡面仕上げ法では、
セラミック部材の外表面に凹部を形成し、この凹部にこ
の凹部の深さより薄い釉薬層を形成し、この釉薬層以外
のセラミック部材外の表面を鏡面研磨したり、筒状もし
くは有底筒状のセラミック部材の内表面に釉薬層を形成
し、この釉薬層以外のセラミック部材外表面を鏡面研磨
する。
【００１４】
【作用】上記のようにセラミック部材の外表面に形成し
た凹部や、筒状または有底筒状の内表面のように物理的
な研磨作業が困難もしくは不可能な部位に釉薬層による
疑似鏡面を形成し、その他の部分を鏡面研磨することに
よって、必要とする全ての部分を容易に鏡面仕上げでき
る。
た凹部や、筒状または有底筒状の内表面のように物理的
な研磨作業が困難もしくは不可能な部位に釉薬層による
疑似鏡面を形成し、その他の部分を鏡面研磨することに
よって、必要とする全ての部分を容易に鏡面仕上げでき
る。
【００１５】
【実施例】以下、本発明の実施例を添付図面に基づき詳
細に説明する。図１は、本発明に係るセラミック部材の
鏡面仕上げ法の一実施例を示す断面図である。図１にお
いて、１は有底筒状のセラミック部材、１ａはセラミッ
ク部材の外表面に形成した凹部、１ｂはセラミック部材
の内表面、２は鏡面研磨部分、３は釉薬層である。
細に説明する。図１は、本発明に係るセラミック部材の
鏡面仕上げ法の一実施例を示す断面図である。図１にお
いて、１は有底筒状のセラミック部材、１ａはセラミッ
ク部材の外表面に形成した凹部、１ｂはセラミック部材
の内表面、２は鏡面研磨部分、３は釉薬層である。
【００１６】本発明におけるセラミック部材１は、例え
ば以下のように形成される。すなわち、高純度微粉アル
ミナ１００部に、分散剤０．５〜１部、バインダー２〜
５部、純水２５〜３０部を加え、ボールミルで混合した
後、真空脱泡し、例えば鋳込み成型法などによって生成
形品を形成する。なお、着色したセラミック部材１を得
る場合には着色成分となる金属酸化物ないしは金属化合
物を１〜５部添加する。この着色成分には、例えば酸化
コバルト、酸化ニッケル、酸化クロムなどがある。また
セラミック部材１は器物や装飾品に用いられるものであ
り、その形態は板状、柱状、球状、半球状、楕円体状、
半楕円体状、すり鉢状、筒状、有底筒状など種々のもの
がある。
ば以下のように形成される。すなわち、高純度微粉アル
ミナ１００部に、分散剤０．５〜１部、バインダー２〜
５部、純水２５〜３０部を加え、ボールミルで混合した
後、真空脱泡し、例えば鋳込み成型法などによって生成
形品を形成する。なお、着色したセラミック部材１を得
る場合には着色成分となる金属酸化物ないしは金属化合
物を１〜５部添加する。この着色成分には、例えば酸化
コバルト、酸化ニッケル、酸化クロムなどがある。また
セラミック部材１は器物や装飾品に用いられるものであ
り、その形態は板状、柱状、球状、半球状、楕円体状、
半楕円体状、すり鉢状、筒状、有底筒状など種々のもの
がある。
【００１７】次に、この生成形品を乾燥後、脱バインダ
ーのために５００℃付近までゆっくりと昇温し、９５０
℃で加熱することにより、セラミック部材１の素焼き品
を形成する。
ーのために５００℃付近までゆっくりと昇温し、９５０
℃で加熱することにより、セラミック部材１の素焼き品
を形成する。
【００１８】次に、この素焼き品に彫刻を施すことによ
って、凹部１ａを形成する。この素焼き品は多孔質で脆
弱であることから、彫刻は容易である。細い線彫を施す
場合は、超硬合金やダイヤモンドを付けた鋭利な刃先で
手彫りする。また、太い線彫を施す場合は、超硬合金製
刃先もしくはダイヤモンドを付けた刃先をリューターな
どを用いて高速回転させ、これを操作して手彫りする。
さらに広く深く彫を施す場合は、彫刻をしない部分を例
えばビニールテープのような弾力性と接着力をもった皮
膜で覆い、露出部分をサンドブラストで彫刻する。彫刻
を施すことによって凹部１ａを形成したセラミック部材
１の素焼き品をガーゼや脱脂綿を用いて念入りに拭きあ
げて表面の汚れや微細な傷を拭い取る。
って、凹部１ａを形成する。この素焼き品は多孔質で脆
弱であることから、彫刻は容易である。細い線彫を施す
場合は、超硬合金やダイヤモンドを付けた鋭利な刃先で
手彫りする。また、太い線彫を施す場合は、超硬合金製
刃先もしくはダイヤモンドを付けた刃先をリューターな
どを用いて高速回転させ、これを操作して手彫りする。
さらに広く深く彫を施す場合は、彫刻をしない部分を例
えばビニールテープのような弾力性と接着力をもった皮
膜で覆い、露出部分をサンドブラストで彫刻する。彫刻
を施すことによって凹部１ａを形成したセラミック部材
１の素焼き品をガーゼや脱脂綿を用いて念入りに拭きあ
げて表面の汚れや微細な傷を拭い取る。
【００１９】次に、凹部１ａを形成したセラミック部材
１の素焼き品を１６００℃以上の温度で焼成して焼結さ
せる。通常のアルミナセラミックはガス炉や電気炉を用
いて大気中で焼成するが、着色したセラミック部材や透
光感のあるセラミック部材を得るには真空中で焼結を行
う。さらに、好ましい色調を得るために再度ガス炉や電
気炉で焼成し色調を整えることもある。
１の素焼き品を１６００℃以上の温度で焼成して焼結さ
せる。通常のアルミナセラミックはガス炉や電気炉を用
いて大気中で焼成するが、着色したセラミック部材や透
光感のあるセラミック部材を得るには真空中で焼結を行
う。さらに、好ましい色調を得るために再度ガス炉や電
気炉で焼成し色調を整えることもある。
【００２０】次に、焼結したセラミック部材１の外表面
に形成した凹部１ａおよび／または内表面１ｂに釉薬を
塗布する。釉薬は例えばシリカ（ＳｉＯ2 ）を主成分と
し、アルミナ（Ａｌ2 Ｏ3 ）、リチア（Ｌｉ2 Ｏ）、酸
化ホウ素（Ｂ2 Ｏ3 ）、酸化ナトリウム（ＮａＯ）、酸
化バリウム（ＢａＯ）、酸化カリウム（Ｋ2 Ｏ）、酸化
カルシウム（ＣａＯ）、マグネシア（ＭｇＯ）、酸化亜
鉛（ＺｎＯ）、ジルコニア（ＺｒＯ2 ）などのうちの複
数種を含む混合物から成る。この釉薬は、乳鉢などを用
いて釉薬粉末（フリット）を少量のバインダー（糊料）
と共に水で練り、塗布しやすい粘度に水で調整し、これ
を筆に含ませて彫刻した凹部１ａに差すように塗布した
り、内表面１ｂに塗布する。乾燥後、凹部１ａや内表面
１ｂからはみ出た釉薬粉末は布で拭い取る。
に形成した凹部１ａおよび／または内表面１ｂに釉薬を
塗布する。釉薬は例えばシリカ（ＳｉＯ2 ）を主成分と
し、アルミナ（Ａｌ2 Ｏ3 ）、リチア（Ｌｉ2 Ｏ）、酸
化ホウ素（Ｂ2 Ｏ3 ）、酸化ナトリウム（ＮａＯ）、酸
化バリウム（ＢａＯ）、酸化カリウム（Ｋ2 Ｏ）、酸化
カルシウム（ＣａＯ）、マグネシア（ＭｇＯ）、酸化亜
鉛（ＺｎＯ）、ジルコニア（ＺｒＯ2 ）などのうちの複
数種を含む混合物から成る。この釉薬は、乳鉢などを用
いて釉薬粉末（フリット）を少量のバインダー（糊料）
と共に水で練り、塗布しやすい粘度に水で調整し、これ
を筆に含ませて彫刻した凹部１ａに差すように塗布した
り、内表面１ｂに塗布する。乾燥後、凹部１ａや内表面
１ｂからはみ出た釉薬粉末は布で拭い取る。
【００２１】次に、釉薬が熔ける温度で焼成し融着させ
ることにより、釉薬層３を形成する。釉薬が熔ける温度
は通常、８００〜１２５０℃であるが、釉薬によって大
きく異なる。また釉薬を融着させれば、光沢のある釉薬
層３となる。
ることにより、釉薬層３を形成する。釉薬が熔ける温度
は通常、８００〜１２５０℃であるが、釉薬によって大
きく異なる。また釉薬を融着させれば、光沢のある釉薬
層３となる。
【００２２】次に、凹部１ａおよび／または内表面１ｂ
に釉薬層３を形成したセラミック部材１のうち釉薬層３
以外の部分をグラインダーを用いた手研磨またはバレル
研磨機を用いて鏡面研磨する。
に釉薬層３を形成したセラミック部材１のうち釉薬層３
以外の部分をグラインダーを用いた手研磨またはバレル
研磨機を用いて鏡面研磨する。
【００２３】手研磨による鏡面研磨は、ＰＶＡ砥石のよ
うな少し弾力性をもった砥石をグラインダーで高速回転
させ、これにセラミック部材１の凹部１ａ以外の外表面
を接触させ、この接触部分にダイヤモンド砥粒を分散さ
せたオリーブ油を滴下または筆などで塗布し、強く摩擦
させて少しずつずらしながらムラにならないようにセラ
ミック部材１の凹部１ａ以外の外表面２を研磨してい
く。手研磨による研磨作業は通常、粗仕上げ、中仕上
げ、鏡面仕上げという３段階を経て終了する。粗仕上げ
は、５ミクロン程度のダイヤモンド砥粒を用いてセラミ
ック部材の表面全体を平滑で均一な艶消し面に仕上げ
る。その後一旦セラミック部材を洗浄して粗い砥粒を完
全に除去する。中仕上げは２ミクロン程度のダイヤモン
ド砥粒を用いて同様な作業で平滑な半光沢に仕上げる。
この後もセラミック部材を洗浄して砥粒を完全に除去す
る。最後に鏡面仕上げとして０．５ミクロンのダイヤモ
ンド砥粒を用いて同様な作業をして光沢に仕上げ、最後
にセラミック部材をよく洗浄して終了する。この場合、
光沢のある釉薬層３部分は研磨しないことから、セラミ
ック部材１の全体が鏡面仕上げとなる。
うな少し弾力性をもった砥石をグラインダーで高速回転
させ、これにセラミック部材１の凹部１ａ以外の外表面
を接触させ、この接触部分にダイヤモンド砥粒を分散さ
せたオリーブ油を滴下または筆などで塗布し、強く摩擦
させて少しずつずらしながらムラにならないようにセラ
ミック部材１の凹部１ａ以外の外表面２を研磨してい
く。手研磨による研磨作業は通常、粗仕上げ、中仕上
げ、鏡面仕上げという３段階を経て終了する。粗仕上げ
は、５ミクロン程度のダイヤモンド砥粒を用いてセラミ
ック部材の表面全体を平滑で均一な艶消し面に仕上げ
る。その後一旦セラミック部材を洗浄して粗い砥粒を完
全に除去する。中仕上げは２ミクロン程度のダイヤモン
ド砥粒を用いて同様な作業で平滑な半光沢に仕上げる。
この後もセラミック部材を洗浄して砥粒を完全に除去す
る。最後に鏡面仕上げとして０．５ミクロンのダイヤモ
ンド砥粒を用いて同様な作業をして光沢に仕上げ、最後
にセラミック部材をよく洗浄して終了する。この場合、
光沢のある釉薬層３部分は研磨しないことから、セラミ
ック部材１の全体が鏡面仕上げとなる。
【００２４】一方、バレル研磨では、粗仕上げ、鏡面仕
上げの２段階を経て終了する。粗仕上げにはメディアに
４ミリ程度の球を用い、砥粒にはＧＣ（グリーンカーボ
ランダム）＃１２００を用いる。また、鏡面仕上げには
メディアに３ミリ程度の球を用い、砥粒にはＧＣの＃２
０００を用いる。この場合、セラミック部材１の外表面
に形成した凹部１ａ内はメディアの球径の関係で研磨さ
れず、またセラミック部材１の内表面１ｂはメディアの
流れが滞留するので研磨されない。したがってセラミッ
ク部材１の凹部１ａ以外の外表面２だけが鏡面研磨され
る。この場合、光沢のある釉薬層３部分は研磨されない
ことから、セラミック部材１の全体が鏡面仕上げとな
る。
上げの２段階を経て終了する。粗仕上げにはメディアに
４ミリ程度の球を用い、砥粒にはＧＣ（グリーンカーボ
ランダム）＃１２００を用いる。また、鏡面仕上げには
メディアに３ミリ程度の球を用い、砥粒にはＧＣの＃２
０００を用いる。この場合、セラミック部材１の外表面
に形成した凹部１ａ内はメディアの球径の関係で研磨さ
れず、またセラミック部材１の内表面１ｂはメディアの
流れが滞留するので研磨されない。したがってセラミッ
ク部材１の凹部１ａ以外の外表面２だけが鏡面研磨され
る。この場合、光沢のある釉薬層３部分は研磨されない
ことから、セラミック部材１の全体が鏡面仕上げとな
る。
【００２５】−実験例１− 高純度微粉アルミナ１００部に、着色成分として酸化コ
バルト２部を加えて生成形体を作り、９５０℃で素焼き
をした。これにダイヤモンドを付けた刃先をリューター
で高速回転させ彫刻を施し凹部１ａを形成した。そして
表面の微細傷を拭い取ってから、真空炉で１６５０℃で
焼結し、深みのあるブルーに着色したセラミック部材を
得た。
バルト２部を加えて生成形体を作り、９５０℃で素焼き
をした。これにダイヤモンドを付けた刃先をリューター
で高速回転させ彫刻を施し凹部１ａを形成した。そして
表面の微細傷を拭い取ってから、真空炉で１６５０℃で
焼結し、深みのあるブルーに着色したセラミック部材を
得た。
【００２６】彫刻を施した凹部１ａに、日本フェロー
（株）製のグレーズ用無鉛透明フリット＃１２−３９７
９粉末を少量のＣＭＣ（カルボキシ・メチルセロース・
ナトリウム）をバインダーとしてともに水で練って調整
し、筆に含ませて塗布した。乾燥後、はみ出た釉薬粉末
を綿布で拭い取り、１０５０℃で焼成して融着させ釉薬
層３を形成した。
（株）製のグレーズ用無鉛透明フリット＃１２−３９７
９粉末を少量のＣＭＣ（カルボキシ・メチルセロース・
ナトリウム）をバインダーとしてともに水で練って調整
し、筆に含ませて塗布した。乾燥後、はみ出た釉薬粉末
を綿布で拭い取り、１０５０℃で焼成して融着させ釉薬
層３を形成した。
【００２７】セラミック部材の釉薬層３以外の外表面と
内表面１ｂをグラインダーを用いて２ミクロンのダイヤ
モンド砥粒を付けたＰＶＡ砥石で研磨し平滑にした。さ
らに０．５ミクロンのダイヤモンド砥粒を付けたＰＶＡ
砥石で研磨をして鏡面光沢仕上げをした。
内表面１ｂをグラインダーを用いて２ミクロンのダイヤ
モンド砥粒を付けたＰＶＡ砥石で研磨し平滑にした。さ
らに０．５ミクロンのダイヤモンド砥粒を付けたＰＶＡ
砥石で研磨をして鏡面光沢仕上げをした。
【００２８】こうして彫刻細部までが鏡面光沢を持っ
た、見栄えのする深みのあるブルーのセラミック部材１
を得ることができた。
た、見栄えのする深みのあるブルーのセラミック部材１
を得ることができた。
【００２９】−実験例２− 高純度アルミナによる生成形体を作り、１０００℃で素
焼きした。これに彫刻すべき模様を切り取ったビニール
テープを張り付け、さらに彫刻しない部分を全て覆った
後、露出部分をサンドブラストで彫刻することにより凹
部１ａを形成した。そして表面の微細傷を拭い取ってか
ら、真空炉で１７００℃で焼結し、白色のセラミック部
材１を得た。
焼きした。これに彫刻すべき模様を切り取ったビニール
テープを張り付け、さらに彫刻しない部分を全て覆った
後、露出部分をサンドブラストで彫刻することにより凹
部１ａを形成した。そして表面の微細傷を拭い取ってか
ら、真空炉で１７００℃で焼結し、白色のセラミック部
材１を得た。
【００３０】彫刻を施した凹部１ａに、日本フェロー
（株）製のグレーズ用フリット、ジルコン乳白フリット
＃１１−３８３９粉末を少量のゼラチンとともに水で練
って調整し、筆に含ませて塗布した。乾燥後、はみ出た
釉薬粉末は湿り気を持たせたペーパタオルで拭い取り、
１０２０℃で焼成してセラミック部材１の外表面に光沢
のある釉薬層３を形成した。
（株）製のグレーズ用フリット、ジルコン乳白フリット
＃１１−３８３９粉末を少量のゼラチンとともに水で練
って調整し、筆に含ませて塗布した。乾燥後、はみ出た
釉薬粉末は湿り気を持たせたペーパタオルで拭い取り、
１０２０℃で焼成してセラミック部材１の外表面に光沢
のある釉薬層３を形成した。
【００３１】凹部１ａに釉薬層３を形成したセラミック
部材１の釉薬層３以外の外表面と内表面１ｂをグライン
ダーを用いて２ミクロンのダイヤモンド砥粒を付けたＰ
ＶＡ砥石で研磨し平滑にした。さらに０．５ミクロンの
ダイヤモンド砥粒を付けたＰＶＡ砥石で研磨して鏡面光
沢仕上げをした。
部材１の釉薬層３以外の外表面と内表面１ｂをグライン
ダーを用いて２ミクロンのダイヤモンド砥粒を付けたＰ
ＶＡ砥石で研磨し平滑にした。さらに０．５ミクロンの
ダイヤモンド砥粒を付けたＰＶＡ砥石で研磨して鏡面光
沢仕上げをした。
【００３２】こうして彫刻模様の細部までが鏡面光沢を
持ち、彫刻模様がくっきりと表現された装飾価値の高い
セラミック部材１を得ることができた。
持ち、彫刻模様がくっきりと表現された装飾価値の高い
セラミック部材１を得ることができた。
【００３３】−実験例３− 高純度微粉アルミナ１００部に、着色成分として酸化ニ
ッケル２部を加えて生成形体を作り、９５０℃で素焼き
をした。これにダイヤモンド砥石を付けたリューターを
高速回転させ手彫りによって線彫を施すことにより凹部
１ａを形成した。そして表面の微細傷を入念に拭い取っ
てから、真空炉で１６５０℃で焼結し、灰色に着色した
セラミック部材を得た。これをガス炉で１６２０℃で再
焼成して緑色のセラミック部材１を得た。
ッケル２部を加えて生成形体を作り、９５０℃で素焼き
をした。これにダイヤモンド砥石を付けたリューターを
高速回転させ手彫りによって線彫を施すことにより凹部
１ａを形成した。そして表面の微細傷を入念に拭い取っ
てから、真空炉で１６５０℃で焼結し、灰色に着色した
セラミック部材を得た。これをガス炉で１６２０℃で再
焼成して緑色のセラミック部材１を得た。
【００３４】線彫を施した凹部１ａに、伊勢久（株）製
の濃緑色の無鉛低火度色釉薬の粉末を少量のＣＭＣとと
もに水で練って調整し、筆に含ませて塗布した。乾燥
後、はみ出た釉薬粉末をペーパータオルで拭い取り、７
８０℃で焼成して融着させて、濃緑色の光沢のある釉薬
層３を形成した。
の濃緑色の無鉛低火度色釉薬の粉末を少量のＣＭＣとと
もに水で練って調整し、筆に含ませて塗布した。乾燥
後、はみ出た釉薬粉末をペーパータオルで拭い取り、７
８０℃で焼成して融着させて、濃緑色の光沢のある釉薬
層３を形成した。
【００３５】このセラミック部材１をバレル研磨機を用
いて鏡面光沢仕上げをした。
いて鏡面光沢仕上げをした。
【００３６】こうして緑色のセラミック部材１に僅かに
濃い色調の線彫の陰影をもつ光沢があり、且つ高級感が
ある装飾用セラミック部材１を得ることができた。
濃い色調の線彫の陰影をもつ光沢があり、且つ高級感が
ある装飾用セラミック部材１を得ることができた。
【００３７】−実験例４− 高純度微粉アルミナ１００部に、着色成分として酸化ク
ロム２部を加えて生成形体を作り、９００℃で素焼きを
した。これに超硬の刃を付けた彫刻刀を用いて彫刻を施
すことにより、凹部１ａを形成した。そして素焼表面の
微細傷を拭い取ってから、真空炉で１７２０℃で焼結
し、鮮やかな赤に着色したセラミック部材１を得た。
ロム２部を加えて生成形体を作り、９００℃で素焼きを
した。これに超硬の刃を付けた彫刻刀を用いて彫刻を施
すことにより、凹部１ａを形成した。そして素焼表面の
微細傷を拭い取ってから、真空炉で１７２０℃で焼結
し、鮮やかな赤に着色したセラミック部材１を得た。
【００３８】セラミック部材１の凹部１ａおよび内表面
１ｂに、伊勢久（株）製の透明な無鉛低火度釉薬の粉末
を少量のＣＭＣとともに水で練って調整し、筆に含ませ
て塗布した。乾燥後、はみ出た釉薬粉末は布で拭い取
り、７５０℃で焼成して融着させ釉薬層を形成した。
１ｂに、伊勢久（株）製の透明な無鉛低火度釉薬の粉末
を少量のＣＭＣとともに水で練って調整し、筆に含ませ
て塗布した。乾燥後、はみ出た釉薬粉末は布で拭い取
り、７５０℃で焼成して融着させ釉薬層を形成した。
【００３９】このセラミック部材をバレル研磨機を用い
て鏡面光沢仕上げをした。
て鏡面光沢仕上げをした。
【００４０】こうして彫刻細部までが鏡面光沢を持った
赤地の美麗なセラミック部材１を得ることができた。
赤地の美麗なセラミック部材１を得ることができた。
【００４１】
【発明の効果】以上のように、本発明に係るセラミック
部材の鏡面仕上げ法では、セラミック部材の外表面に凹
部を形成し、この凹部にこの凹部の深さより薄い釉薬層
を形成し、この釉薬層以外のセラミック部材外の表面を
鏡面研磨したり、筒状もしくは有底筒状のセラミック部
材の内表面に釉薬層を形成し、この釉薬層以外のセラミ
ック部材の外表面を鏡面研磨することから、セラミック
部材の外表面に形成した凹部や、筒状または有底筒状の
内表面のように物理的な研磨作業が困難もしくは不可能
な部位には釉薬層による疑似鏡面が形成され、セラミッ
ク部材の全体が鏡面仕上げでき、器物や装飾品の美観が
増すと共に、初期美観を長期に維持できる商品価値の高
いセラミック部材を提供できる。
部材の鏡面仕上げ法では、セラミック部材の外表面に凹
部を形成し、この凹部にこの凹部の深さより薄い釉薬層
を形成し、この釉薬層以外のセラミック部材外の表面を
鏡面研磨したり、筒状もしくは有底筒状のセラミック部
材の内表面に釉薬層を形成し、この釉薬層以外のセラミ
ック部材の外表面を鏡面研磨することから、セラミック
部材の外表面に形成した凹部や、筒状または有底筒状の
内表面のように物理的な研磨作業が困難もしくは不可能
な部位には釉薬層による疑似鏡面が形成され、セラミッ
ク部材の全体が鏡面仕上げでき、器物や装飾品の美観が
増すと共に、初期美観を長期に維持できる商品価値の高
いセラミック部材を提供できる。
【図１】本発明に係るセラミック部材の鏡面仕上げ法に
よって形成されるセラミック部材の一例を示す図であ
る。
よって形成されるセラミック部材の一例を示す図であ
る。
１・・・セラミック部材、１ａ・・・凹部、１ｂ・・・
内表面、２・・・鏡面研磨部分、３・・・釉薬層
内表面、２・・・鏡面研磨部分、３・・・釉薬層
Claims (6)
- 【請求項１】 セラミック部材の外表面に凹部を形成
し、この凹部にこの凹部の深さより薄い釉薬層を形成
し、この釉薬層以外のセラミック部材の外表面を鏡面研
磨するセラミック部材の鏡面仕上げ法。 - 【請求項２】 筒状もしくは有底筒状のセラミック部材
の内表面に釉薬層を形成し、この釉薬層以外のセラミッ
ク部材の外表面を鏡面研磨するセラミック部材の鏡面仕
上げ法。 - 【請求項３】 前記セラミック部材が着色セラミック部
材であることを特徴とする請求項１または請求項２に記
載のセラミック部材の鏡面仕上げ法。 - 【請求項４】 前記セラミック部材が透光性セラミック
部材であることを特徴とする請求項１、２または３に記
載のセラミック部材の鏡面仕上げ法。 - 【請求項５】 前記釉薬層が透明で光沢がある釉薬層で
あることを特徴とする請求項１または２に記載のセラミ
ック部材の鏡面仕上げ法。 - 【請求項６】 前記釉薬層が前記セラミック部材と同じ
色調で光沢がある釉薬層であることを特徴とする請求項
１または２に記載のセラミック部材の鏡面仕上げ法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14608094A JPH0812469A (ja) | 1994-06-28 | 1994-06-28 | セラミック部材の鏡面仕上げ法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14608094A JPH0812469A (ja) | 1994-06-28 | 1994-06-28 | セラミック部材の鏡面仕上げ法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0812469A true JPH0812469A (ja) | 1996-01-16 |
Family
ID=15399668
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14608094A Pending JPH0812469A (ja) | 1994-06-28 | 1994-06-28 | セラミック部材の鏡面仕上げ法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0812469A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPWO2021085106A1 (ja) * | 2019-10-29 | 2021-05-06 |
-
1994
- 1994-06-28 JP JP14608094A patent/JPH0812469A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPWO2021085106A1 (ja) * | 2019-10-29 | 2021-05-06 | ||
| WO2021085106A1 (ja) * | 2019-10-29 | 2021-05-06 | 京セラ株式会社 | セラミック構造体、装飾部材、吸着ノズル、光学部材、ガイド部材、ブレーキロータ、生活用品およびセラミック構造体の製造方法 |
| EP4052606A4 (en) * | 2019-10-29 | 2023-11-22 | Kyocera Corporation | CERAMIC STRUCTURE, DECORATIVE ELEMENT, SUCTION NOZZLE, OPTICAL ELEMENT, GUIDE ELEMENT, BRAKE ROTOR, GOODS FOR DAILY NEEDS AND METHOD FOR PRODUCING A CERAMIC STRUCTURE |
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