JPH08118189A - ワーク搬送装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 ワーク受具上への加工屑の落下を確実に防止
することでワークの確実な搬送を担保する。 【構成】ワーク受具２２を、第１の加工位置４と第２の
加工位置５との間において該第１の加工位置４での上昇
動作と該第１の加工位置４から第２の加工位置５への前
進動作と第２の加工位置５での下降動作と該第２の加工
位置５から上記第１の加工位置４への後退動作とを順次
行わせることで上記ワークＷを第１の加工位置４から第
２の加工位置５へ搬送するものにおいて、上記ワーク受
具２２の後退動作の動作経路中に中間停止位置を設定
し、上記各加工位置４，５でのワークＷの加工中におい
ては上記ワーク受具２２を上記中間停止位置において停
止させるようにする。かかる構成とすることで、各加工
位置４，５において加工屑が下方へ落下しても、上記ワ
ーク受具２２は各加工位置４，５から外れた位置におい
て停止しているため、該加工屑がワーク受具上に落下し
てここに溜まるということが確実に防止される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本願発明は、リフト＆キヤリヤ機
構を用いたワーク搬送装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】ワークを複数の加工位置間において順次
搬送し該各加工位置において所定の加工を行う場合にお
けるワーク搬送形態としては、該ワークを加工位置間の
間隔に相当する距離づつ間欠的に搬送し得るものが好適
であり、かかる搬送形態を実現するものとして例えば、
実開昭６２−２２０４９号公報に開示されるようなリフ
ト＆キヤリヤ機構を備えたワーク搬送装置が従来より知
られている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところで、かかるリフ
ト＆キヤリヤ機構を備えたワーク搬送装置においては、
ワークを支持するワーク受具に対して、上昇→前進→降
下→後退の順にこれら各動作を繰り返して行わせること
でワークを一方の加工位置から他方の加工位置へ順次間
欠的に搬送するように構成されている。

【０００４】ところが、従来のワーク搬送装置において
は、ワーク受具の停止位置が上記各加工位置に設定され
ていたため、各加工位置においてワークの加工が行われ
ると、その加工屑はそのまま上記ワーク受具上に落下
し、ここに溜まることになる。この結果、次回のワーク
搬送工程において上記ワーク受具上に次のワークを受け
取る場合、該ワーク受具上に溜まった加工屑によってワ
ークの適正な支持状態が阻害され、場合によっては搬送
途中においてワークがワーク受具から脱落するというよ
うな事態の発生も考えられる。

【０００５】そこで本願発明は、ワーク受具上への加工
屑の落下を確実に防止することでワークの確実な搬送を
担保するとともに、併せて作業上のロスタイムの低減に
よりコストダウンを図るようにしたワーク搬送装置を提
供せんとしてなされたものである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本願発明ではかかる課題
を解決するための具体的手段として次のような構成を採
用している。

【０００７】本願の第１の発明では、ワークを支持する
ワーク受具を備え、該ワーク受具が第１の加工位置と第
２の加工位置との間において該第１の加工位置での上昇
動作と該第１の加工位置から第２の加工位置への前進動
作と第２の加工位置での下降動作と該第２の加工位置か
ら上記第１の加工位置への後退動作とを順次行うことで
上記ワークが第１の加工位置から第２の加工位置へ搬送
されるようにしたワーク搬送装置において、上記ワーク
受具の上記第２の加工位置から第１の加工位置への後退
動作の動作経路中に中間停止位置を設定するとともに、
上記各加工位置でのワークの加工中においては上記ワー
ク受具を上記中間停止位置において停止させる如く該ワ
ーク受具の動作を制御する制御手段を備えたことを特徴
としている。

【０００８】本願の第２の発明では、上記第１の発明に
かかるワーク搬送装置において、上記各加工位置に、上
記ワークに対して進退駆動され且つその前進位置では上
記ワークに所定の加工を行い後退位置では該ワークから
離間して待機する加工手段を備えるとともに、上記制御
手段を上記加工手段の前進位置から後退位置への後退動
作中に上記ワーク受具を上記中間停止位置から上記第１
の加工位置へ後退させる如く構成したことを特徴として
いる。

【０００９】

【発明の作用・効果】本願発明ではかかる構成とするこ
とにより次のような作用・効果が得られる。

【００１０】本願の第１の発明にかかるワーク搬送装
置によれば、ワーク受具の第２の加工位置から第１の加
工位置への後退動作の動作経路中に中間停止位置を設定
し、上記各加工位置でのワークの加工中においては上記
ワーク受具を上記第１及び第２加工位置から外れた中間
停止位置で停止させるようにしているので、各加工位置
でのワークに対する所定の加工により生じた加工屑がそ
のまま下方へ落下しても、その位置にはワーク受具が存
在しないので該ワーク受具上に加工屑が落下して溜まる
ということが確実に防止される。従って、ワーク受具上
に溜まった加工屑によって該ワーク受具におけるワーク
の適正な支持状態が阻害されるということがなく、常時
ワーク受具によってワークを適正に支持してこれを搬送
することができ、搬送作業の信頼性が確保され、延いて
は加工ラインにおける作業性の向上が図れるものであ
る。

【００１１】本願の第２の発明にかかるワーク搬送装
置によれば、上記に記載の作用効果に加えて、加工手
段の前進位置から後退位置への後退動作中に上記ワーク
受具を上記中間停止位置から上記第１の加工位置へ後退
させるように構成しているので、例えば加工手段の後退
動作とワーク受具の後退動作とを前後して行うような構
成の場合に比して、両動作が重複する期間だけ作業上の
ロスタイムが低減され、それだけ作業タクトが短縮され
作業性の向上によるコストダウンが期待できるものであ
る。

【００１２】

【実施例】以下、本願発明のワーク搬送装置を実施例に
基づいて具体的に説明すると、図１には本願発明の実施
例にかかる搬送装置Ｚの一部が示されている。この搬送
装置Ｚは、複数の加工ステーション（特許請求の範囲中
の加工位置に該当する）が所定間隔で一列に配置された
ワークＷの加工ラインにおいてこの複数の加工ステーシ
ョン間に跨がって配置され、上記ワークＷを該複数の加
工ステーションに順次搬送するものであるが、ここでは
説明の都合上、搬送装置Ｚのうち、ライン上流側に位置
する特定の加工ステーション４（以下、これを第１加工
ステーション４という）とこの第１加工ステーション４
のライン下流側に隣接する加工ステーション５（以下、
これを第２加工ステーション５という）とに対応する一
部分を例にとって説明する。

【００１３】搬送装置Ｚ 搬送装置Ｚは、いわゆるリフト＆キヤリヤ機構を備えた
ものであって、後述するリフト機構１とキャリヤ機構２
とで構成される。リフト機構１ 上記リフト機構１は、ライン方向に沿って配置され適宜
のリフト駆動手段１０により軸方向（矢印ａ−ｂ方向）
に進退駆動される押引ロッド１１と、該押引ロッド１１
の後述する第１及び第２加工ステーション４，５にそれ
ぞれ対応する位置にその一端が枢支されるとともに他端
にはガイドローラ１３を備え且つ上記第１及び第２加工
ステーション４，５側にその中間部が枢支された揺動レ
バー１２，１２とを備えている。そして、この各揺動レ
バー１２，１２の各ガイドローラ１３，１３は、それぞ
れ後述するキャリヤバー２１の下面に対してこれを下面
側から支持する如く当接せしめられている。

【００１４】従って、上記リフト駆動手段１０によって
上記押引ロッド１１を押引操作して上記揺動レバー１
２，１２を揺動させることで上記キャリヤバー２１は図
１に実線図示する下動位置と鎖線図示する上動位置との
間で上下方向（矢印ｃ−ｄ方向）に昇降せしめられるこ
とになる。尚、上記リフト駆動手段１０は、後述するコ
ントロールユニット３（特許請求の範囲中の制御手段に
該当する）によってその作動が制御される。

【００１５】キャリヤ機構２ 上記キャリヤ機構２は、上記押引ロッド１１と平行に配
置され上述の如く上記リフト機構１によって昇降駆動さ
れるとともに適宜のキャリヤ駆動手段２０により軸方向
（矢印ｅ−ｆ方向）に往復動されるキャリヤバー２１
と、該キャリヤバー２１上に上記各加工ステーション
４，５の間隔に相当するピッチで固定されたワーク受具
２２，２２とを備えて構成される。そして、このキャリ
ヤバー２１は、その往復ストロークが上記各ワーク受具
２２，２２の固定ピッチと同寸法に設定されるととも
に、その往復動の起点と終点においては上記ワーク受具
２２，２２が上記各加工ステーション４，５の中心位置
に合致するようにされている。

【００１６】従って、上記ワーク受具２２は、上記リフ
ト機構１とキャリヤ機構２との共働作用により次のよう
な作動態様を示す。即ち、図１の状態において上記第１
加工ステーション４に対応するワーク受具２２の作動を
例にとって説明すると、該ワーク受具２２は同図の上部
に図示するように第１降下位置と第１上昇位置と第２上
昇位置と第２上昇位置の四位置間で矩形軌跡を描いて移
動する。ここで、上記第１降下位置とは、上記ワーク受
具２２が上記第１加工ステーション４の中心線上に位置
し且つ上記キャリヤバー２１が下動位置に設定された状
態におけるワーク受具２２の位置である。第１上昇位置
とは、上記ワーク受具２２が上記第１加工ステーション
４の中心線上に位置し且つ上記キャリヤバー２１が上動
位置に設定された状態におけるワーク受具２２の位置で
ある。上記第２上昇位置とは、上記ワーク受具２２が上
記第２加工ステーション５の中心線上に位置し且つ上記
キャリヤバー２１が上動位置に設定された状態における
ワーク受具２２の位置である。第２降下位置とは、上記
ワーク受具２２が上記第２加工ステーション５の中心線
上に位置し且つ上記キャリヤバー２１が下動位置に設定
された状態におけるワーク受具２２の位置である。

【００１７】そして、上記ワーク受具２２の第１降下位
置から第１上昇位置への上昇動作は、上記リフト機構１
の浮上作用により達成される。第１上昇位置から第２上
昇位置への前進動作は、上記キャリヤバー２１が上動位
置に設定された状態でこれが前方（矢印ｅ方向）へ押し
出されることで達成される。上記ワーク受具２２の第２
上昇位置から第２降下位置への下降動作は、上記リフト
機構１の沈下作用により達成される。上記ワーク受具２
２の第２降下位置から第１降下位置への後退動作は、上
記キャリヤバー２１が下動位置に設定された状態でこれ
が手前側に引き戻されることで達成される。

【００１８】さらに、この実施例のものにおいては、本
願発明を適用して、上記ワーク受具２２の後退動作の経
路中に中間停止位置を設定し、該ワーク受具２２が第２
降下位置から第１降下位置へ後退する際、その途中でこ
の中間停止位置に一時的に停止させるようにしている。
ここで、中間停止位置は、上記第１加工ステーション４と
第２加工ステーション５との間で任意に設定できるもの
である。このワーク受具２２の中間停止位置での停止を
含む上記各動作は、上記リフト駆動手段１０とキャリヤ
駆動手段２０との作動を後述のコントロールユニット３
によって制御することで行われる。

【００１９】加工ステーション 第１加工ステーション４と第２加工ステーション５とは
同一の構成をもつため、ここでは第１加工ステーション
４を例にとってその構成及び作動について説明する。

【００２０】第１加工ステーション４は、フレーム部材
３１に後述のクランプ機構３２を取り付けるとともに、
該フレーム部材３１の上方位置に後述の加工ヘッド６を
配置して構成される。

【００２１】上記クランプ機構３２は、上記搬送装置Ｚ
によって搬送されるワークＷを受け取ってこれを所定の
位置にクランプし、該ワークＷへの加工ヘッド６による
所定の加工作業を可能とするものであって、第１クラン
パー３３と第２クランパー３４の二つのクランパーで構
成される。先ず、第１クランパー３３は、ワーク受台３
８を昇降駆動可能に支持して該ワーク受台３８上に載置
されるワークＷを後述する第２クランパー３４側に押し
付けることで該第２クランパー３４と共働してワークＷ
をクランプし、またワーク受台３８を降下させて上記第
２クランパー３４から離間させることでワークＷをアン
クランプするものであって、シリンダ３５により揺動せ
しめられる揺動レバー３６の先端を、上記ワーク受台３
８を備え且つ上下方向（矢印ｇ−ｈ方向）に昇降可能と
された昇降ロッド３７に係止させて、該シリンダ３５が
伸縮動することで上記ワーク受台３８が昇降するように
構成されている。

【００２２】これに対して、上記第２クランパー３４
は、シリンダ４１により上下方向（矢印ｉ−ｊ方向）に
昇降せしめられるロッド４２にクランプピン４３，４３
を取り付け、該クランプピン４３を上記シリンダ４１の
伸縮動により昇降させることで上記ワークＷを上記第１
クランパー３３とともにクランプあるいはアンクランプ
することができるようにして構成されている。

【００２３】尚、以下の説明においては、上記ワーク受
台３８が上昇して上記第２クランパー３４との間でワー
クＷをクランプする時の位置をクランプ位置、降下して
クランプ状態を解除する時の位置をアンクランプ位置と
いう。さらに、このワーク受台３８の高さ位置と上記搬
送装置Ｚのワーク受具２２の高さ位置との間においては
次のような設定がなされている。即ち、上記ワーク受台
３８がアンクランプ位置に設定された状態でのその上面
高さと、上記ワーク受具２２が第１及び第２上昇位置に
設定された状態でのその上面高さとの間においては、後
者の方が所定寸法だけ上位に位置するように設定されて
いる。一方、上記ワーク受台３８がクランプ位置に設定
された状態でのその上面高さと、上記ワーク受具２２が
第１及び第２降下位置に設定された状態でのその上面高
さとの間においては、後者の方が所定寸法だけ下位に位
置するように設定されている。

【００２４】また、上記第１クランパー３３と第２クラ
ンパー３４のクランプ・アンクランプ動作は後述のコン
トロールユニット３によって制御される。

【００２５】加工ヘッド６ 上記加工ヘッド６は、複数のドリルを備えて上記ワーク
Ｗに対して所定の穿孔加工を行うためのものであって、
図示しない支持手段により上下方向（矢印ｍ−ｎ方向）
に昇降可能に支持され、図１に図示するように上昇して
上記フレーム部材３１よりも上位に位置する待機位置
と、図示しないが降下して上記ドリルがワークＷに届い
て所定の加工が行える加工位置との上下二位置間で昇降
駆動される。尚、この加工ヘッド６の昇降動作は後述の
コントロールユニット３により制御される。また、この
加工ヘッド６は、特許請求の範囲中の加工手段に該当す
る。

【００２６】コントロールユニット３ 上記コントロールユニット３は、上記搬送装置Ｚのリフ
ト機構１とキャリヤ機構２との動作を、上記第１加工ス
テーション４及び加工ヘッド６の作動との関連において
制御するためのものであって、制御用パラメータとして
上記ワーク受台３８へのワークＷのセット状態を検出す
るワークセンサ７からワーク信号が入力される。そし
て、このワーク信号を基準として上記各装置をシーケン
ス制御するようにしている。このコントロールユニット
３によるシーケンス制御の基本思想は、上記各加工ステ
ーション４，５においてワークＷに対して加工ヘッド６
による加工が実行されている間は上記ワーク受具２２を
中間停止位置において停止させることで該ワーク受具２
２上に加工屑が溜まるのを確実に防止することと、作業
上のロスタイムを低減して作業タクトを短縮し以て作業
性の向上を図ることにある。

【００２７】以下、このコントロールユニット３による
シーケンス制御の実際を、図２に示すタイムチャートを
参照して説明する。尚、このタイムチャートにおいて
は、上記第１加工ステーション４の位置を第１ｓｔ位
置、第２加工ステーション５の位置を第２ｓｔ位置と表
示している。また、ここでの説明においては、上記各加
工ステーション４，５の各ワーク受具２２，２２上に既
に所定の加工が完了したワークＷ，Ｗがアンクランプ状
態で載置されているものとし、この状態から搬送装置Ｚ
によって第１加工ステーション４側に位置するワークＷ
を該第１加工ステーション４に対応するワーク受具２２
により受け取ってこれを第２加工ステーション５側に移
載し、さらに該ワーク受具２２を第１加工ステーション
４側に復帰させるまでについて説明する。

【００２８】先ず、搬送開始前においては、図２に示す
ように、リフト機構１は降下位置にあり、キャリヤ機構
２は最も後退した位置で停止しており、従って該キャリ
ヤ機構２のワーク受具２２は第１降下位置に設定されて
ワークＷの直下で待機している。また、この時、クラン
プ機構３２はアンクランプ状態にあり、また加工ヘッド
６は待機位置に設定されている。

【００２９】搬送作業が開始されると、先ずリフト機構
１が上昇してキャリヤバー２１を浮上させ、上記ワーク
受具２２を第１降下位置から浮上させてこれを第１上昇
位置に設定する。このワーク受具２２の浮上動作の途中
において、上記ワーク受台３８上に載置されていたワー
クＷはワーク受具２２側に受け取られる。

【００３０】キャリヤバー２１の浮上と同時にキャリヤ
機構２のキャリヤバー２１が前進し、上記ワークＷを載
置したワーク受具２２をそのまま前方へ搬送してこれを
第２上昇位置に位置設定する。このワーク受具２２が第
２上昇位置に位置設定されると、これに引き続いてリフ
ト機構１が降下作動し上記ワーク受具２２は第２上昇位
置から第２降下位置に降下される。このワーク受具２２
の降下途中において、該ワーク受具２２に載置されてい
たワークＷは第２加工ステーション５側のワーク受台３
８に移載される。また、このワークＷの第２加工ステー
ション５側への受け渡しの完了と同時に、上記クランプ
機構３２が作動してしてワークＷをクランプする。

【００３１】次に、キャリヤ機構２が後退動作に移り、
上記ワーク受具２２を第２降下位置から中間停止位置ま
で後退させてここで停止する。また、このキャリヤ機構
２の後退動作と並行して上記加工ヘッド６が待機位置か
ら降下し、上記ワーク受具２２が中間停止位置に到達し
た時点においては加工位置に設定され、加工位置への設
定と同時に所定の穿孔加工を開始する。

【００３２】上記加工ヘッド６による加工が完了する
と、該加工ヘッド６が加工位置から待機位置へ上昇する
とともに、クランプ機構３２がアンクランプ状態とされ
る。また、これと同時に、上記キャリヤ機構２が再び後
退動作を開始し、上記ワーク受具２２第１降下位置に達
した時点で停止される。そして、このワーク受具２２の
中間停止位置から第１降下位置への後退動作は、上記加
工ヘッド６の上昇動作が行われている間に完了される。
以上で一回の搬送作業が完了し、搬送装置Ｚは次回の搬
送作業に備えることとなる。

【００３３】このように、ワーク受具２２が中間停止位
置において停止されている状態で加工ヘッド６による加
工が行われることで、該ワーク受具２２上に加工に伴う
加工屑が落下して溜まるというような事態の発生が確実
に回避されるものである。従って、次回の搬送作業にお
いて上記ワーク受具２２上に溜まった加工屑によってワ
ークＷの受け取りあるいは受け取り後の支持が不確実に
なるということもなく、搬送作業の信頼性が向上するも
のである。

【００３４】また、ワーク受具２２の中間停止位置から
第１降下位置への後退動作と加工ヘッド６の上昇動作と
を時間的にラップさせたことにより、例えばこれらを前
後して行う場合に比して、作業上のロスタイムが低減さ
れ、それだけ作業タクトの短縮が可能となるものであ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本願発明の実施例にかかるワーク搬送装置の要
部側面図である。

【図２】図１に示したワーク搬送装置におけるタイムチ
ャート図である。

【符号の説明】

１はリフト機構、２はキャリヤ機構、３はコントロール
ユニット、４は第１加工ステーション、５は第２加工ス
テーション、６は加工ヘッド、７はワークセンサ、１０
はリフト駆動手段、１１は押引ロッド、１２は揺動レバ
ー、１３はガイドローラ、２０はキャリヤ駆動手段、２
１はキャリヤバー、２２はワーク受具、３１はフレーム
部材、３２はクランプ機構、３３は第１クランパー、３
４は第２クランパー、３５はシリンダ、３６は揺動レバ
ー、３７は昇降ロッド、３８はワーク受台、４１はシリ
ンダ、４２はロッド、４３はクランプピン、Ｗはワー
ク、Ｚは搬送装置である。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ワークを支持するワーク受具を備え、該
   ワーク受具が第１の加工位置と第２の加工位置との間に
   おいて該第１の加工位置での上昇動作と該第１の加工位
   置から第２の加工位置への前進動作と第２の加工位置で
   の下降動作と該第２の加工位置から上記第１の加工位置
   への後退動作とを順次行うことで上記ワークが第１の加
   工位置から第２の加工位置へ搬送されるようにしたワー
   ク搬送装置であって、 上記ワーク受具の上記第２の加工位置から第１の加工位
   置への後退動作の動作経路中に中間停止位置を設定する
   とともに、 上記各加工位置でのワークの加工中においては上記ワー
   ク受具を上記中間停止位置において停止させる如く該ワ
   ーク受具の動作を制御する制御手段を備えたことを特徴
   とするワーク搬送装置。
2. 【請求項２】 請求項１において、上記各加工位置に、
   上記ワークに対して進退駆動され且つその前進位置では
   上記ワークに所定の加工を行い後退位置では該ワークか
   ら離間して待機する加工手段が備えられるとともに、 上記制御手段は上記加工手段の前進位置から後退位置へ
   の後退動作中に上記ワーク受具を上記中間停止位置から
   上記第１の加工位置へ後退させる如く構成されているこ
   とを特徴とするワーク搬送装置。