JPH08108323A - ホブ切と歯車研削の組合わせによる歯形加工方法 - Google Patents
ホブ切と歯車研削の組合わせによる歯形加工方法Info
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- JPH08108323A JPH08108323A JP24448594A JP24448594A JPH08108323A JP H08108323 A JPH08108323 A JP H08108323A JP 24448594 A JP24448594 A JP 24448594A JP 24448594 A JP24448594 A JP 24448594A JP H08108323 A JPH08108323 A JP H08108323A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 総形砥石を正確に位置決めでき、かつ歯車研
削の加工時間を大幅に短縮することができるホブ切と歯
車研削の組合わせによる歯形加工方法を提供する。 【構成】 所望の歯形６よりも圧力角θ1 の小さいホブ
３と所望の歯形と同一形の総形砥石５とを備え、ホブを
用いて仕上げ代ｈ2 を残す歯形をホブ切りし、次いで総
形砥石を用い砥石の歯元外面がホブ切りした加工歯形の
先端部Ｃに接するように位置決めし、総形砥石により所
望の歯形を歯車研削する。
削の加工時間を大幅に短縮することができるホブ切と歯
車研削の組合わせによる歯形加工方法を提供する。 【構成】 所望の歯形６よりも圧力角θ1 の小さいホブ
３と所望の歯形と同一形の総形砥石５とを備え、ホブを
用いて仕上げ代ｈ2 を残す歯形をホブ切りし、次いで総
形砥石を用い砥石の歯元外面がホブ切りした加工歯形の
先端部Ｃに接するように位置決めし、総形砥石により所
望の歯形を歯車研削する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ホブ切と歯車研削の組
合わせによる歯形加工方法に関する。
合わせによる歯形加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ジェットエンジンのタービンとファン
（又はコンプレッサ）を連結するために、ロングシャフ
トと呼ばれる図３に例示するような細長い中空軸１（例
えば全長約３ｍ、主要部の外径１０〜２０ｃｍ）が用い
られ、その端部には歯形形状を有するスプライン２が加
工される。
（又はコンプレッサ）を連結するために、ロングシャフ
トと呼ばれる図３に例示するような細長い中空軸１（例
えば全長約３ｍ、主要部の外径１０〜２０ｃｍ）が用い
られ、その端部には歯形形状を有するスプライン２が加
工される。
【０００３】かかるスプライン２の加工は、多くの場
合、ホブ切と歯車研削の組合わせにより行われる。ホブ
切は、図４（Ａ）に例示するように、ホブ３と歯車材４
との相対運動によって歯車を削り出す歯切り法の１つで
あり、高精度の歯車を高能率で加工できるが、その使途
からスプラインの歯形形状の仕上げには精度上好ましく
ない。また、総形砥石による歯車研削は、図４（Ｂ）に
例示するように、総形成形した砥石５によって歯溝を１
つづつ成形研削する方法であり、砥石の目づまり等のた
め現状では高能率の加工は困難であるが、高精度の歯形
を仕上げることができる。
合、ホブ切と歯車研削の組合わせにより行われる。ホブ
切は、図４（Ａ）に例示するように、ホブ３と歯車材４
との相対運動によって歯車を削り出す歯切り法の１つで
あり、高精度の歯車を高能率で加工できるが、その使途
からスプラインの歯形形状の仕上げには精度上好ましく
ない。また、総形砥石による歯車研削は、図４（Ｂ）に
例示するように、総形成形した砥石５によって歯溝を１
つづつ成形研削する方法であり、砥石の目づまり等のた
め現状では高能率の加工は困難であるが、高精度の歯形
を仕上げることができる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上述したホブ切と歯車
研削の組合わせ加工において、従来、ホブ切用のホブ３
には、図５（Ａ）に例示する歯形３ａが用いられてい
た。この歯形３ａは、仕上歯形６の圧力角θ（３０°）
と同一の圧力角θ1 を有し、歯厚ｂ（正面円弧歯厚）を
仕上歯形６より小さくしたものであり、仕上歯形６に対
して、歯車研削における歯末の仕上げ代ｈ（例えば０．
２５ｍｍ）を残すようになっていた。
研削の組合わせ加工において、従来、ホブ切用のホブ３
には、図５（Ａ）に例示する歯形３ａが用いられてい
た。この歯形３ａは、仕上歯形６の圧力角θ（３０°）
と同一の圧力角θ1 を有し、歯厚ｂ（正面円弧歯厚）を
仕上歯形６より小さくしたものであり、仕上歯形６に対
して、歯車研削における歯末の仕上げ代ｈ（例えば０．
２５ｍｍ）を残すようになっていた。
【０００５】しかし、かかるホブ３の歯形３ａでは、図
５（Ｂ）に例示するように、歯車研削において、仕上面
６と同一形の歯形５ａを有する総形砥石５の歯形先端部
分がホブ切の加工面に当たるため、総形砥石５の位置決
めが不正確であり、かつ総形砥石５の先端と加工面の底
との間に大きな隙間Ｌ（例えば、０．２ｍｍ）ができて
しまう問題点があった。そのため、加工能率の悪い歯車
研削において、実際の仕上げ代ｈ＋隙間Ｌの加工時間が
必要になり、歯車研削の加工時間が過大となる（例えば
約９時間）問題点があった。
５（Ｂ）に例示するように、歯車研削において、仕上面
６と同一形の歯形５ａを有する総形砥石５の歯形先端部
分がホブ切の加工面に当たるため、総形砥石５の位置決
めが不正確であり、かつ総形砥石５の先端と加工面の底
との間に大きな隙間Ｌ（例えば、０．２ｍｍ）ができて
しまう問題点があった。そのため、加工能率の悪い歯車
研削において、実際の仕上げ代ｈ＋隙間Ｌの加工時間が
必要になり、歯車研削の加工時間が過大となる（例えば
約９時間）問題点があった。
【０００６】本発明は、かかる問題点を解決するために
創案されたものである。すなわち、本発明の目的は、総
形砥石を正確に位置決めでき、かつ歯車研削の加工時間
を大幅に短縮することができるホブ切と歯車研削の組合
わせによる歯形加工方法を提供することにある。
創案されたものである。すなわち、本発明の目的は、総
形砥石を正確に位置決めでき、かつ歯車研削の加工時間
を大幅に短縮することができるホブ切と歯車研削の組合
わせによる歯形加工方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明によれば、所望の
歯形よりも圧力角の小さいホブと該歯形と同一形の総形
砥石とを備え、前記ホブを用いて仕上げ代を残す歯形を
ホブ切りし、次いで前記総形砥石を用い該砥石の歯元外
面がホブ切りした加工歯形の先端部に接するように位置
決めし、該総形砥石により所望の歯形を歯車研削する、
ことを特徴とするホブ切と歯車研削の組合わせによる歯
形加工方法が提供される。
歯形よりも圧力角の小さいホブと該歯形と同一形の総形
砥石とを備え、前記ホブを用いて仕上げ代を残す歯形を
ホブ切りし、次いで前記総形砥石を用い該砥石の歯元外
面がホブ切りした加工歯形の先端部に接するように位置
決めし、該総形砥石により所望の歯形を歯車研削する、
ことを特徴とするホブ切と歯車研削の組合わせによる歯
形加工方法が提供される。
【０００８】本発明の好ましい実施例によれば、前記所
望の歯形は圧力角３０°のインボリュート歯形であり、
前記ホブの圧力角は約２９°２０′である。
望の歯形は圧力角３０°のインボリュート歯形であり、
前記ホブの圧力角は約２９°２０′である。
【０００９】
【作用】前記本発明の方法によれば、ホブ切りに用いる
ホブの圧力角が所望の歯形よりも小さく設定されるの
で、歯車研削の際に総形砥石の歯元付近が加工歯形の先
端部で挟持されるので、総形砥石の位置決め精度が高ま
り、仕上げ代を小さくすることができる。
ホブの圧力角が所望の歯形よりも小さく設定されるの
で、歯車研削の際に総形砥石の歯元付近が加工歯形の先
端部で挟持されるので、総形砥石の位置決め精度が高ま
り、仕上げ代を小さくすることができる。
【００１０】更に、歯車研削の際に総形砥石の歯元外面
がホブ切りした加工歯形の先端部に接するまで、深く挿
入することができるので、総形砥石の先端と加工面の底
との間の隙間Ｌを小さくすることができる。従って、仕
上げ代の減少と隙間Ｌの減少とが相乗的に作用し、加工
能率の悪い歯車研削の加工時間を大幅に短縮することが
できる。
がホブ切りした加工歯形の先端部に接するまで、深く挿
入することができるので、総形砥石の先端と加工面の底
との間の隙間Ｌを小さくすることができる。従って、仕
上げ代の減少と隙間Ｌの減少とが相乗的に作用し、加工
能率の悪い歯車研削の加工時間を大幅に短縮することが
できる。
【００１１】
【実施例】以下に本発明の好ましい実施例を図面を参照
して説明する。なお、各図において共通する部分には、
同一の符号を付して使用する。図１は、本発明の原理を
示す説明図である。この図において、（Ａ）は従来例、
（Ｂ）は本発明の例であり、いずれも基準ラックの歯形
で示している。
して説明する。なお、各図において共通する部分には、
同一の符号を付して使用する。図１は、本発明の原理を
示す説明図である。この図において、（Ａ）は従来例、
（Ｂ）は本発明の例であり、いずれも基準ラックの歯形
で示している。
【００１２】図１（Ａ）の従来の方法では、ホブ切用の
ホブ３（太線で示す）の歯形３ａは、仕上歯形６の圧力
角θ（３０°）と同一の圧力角θ1 であり、歯厚ｂ（正
面円弧歯厚）を仕上歯形６より小さくしただけのため、
歯車研削において、仕上面６と同一形の歯形５ａを有す
る総形砥石５（細線で示す）の側面がホブ切の加工面に
当たり、総形砥石５の先端Ｔと加工面の底Ｂとの間に大
きな隙間Ｌ1 ができてしまう。この傾向は、ラック歯形
でなく、インボリュート歯形の場合には更に顕著であ
り、インボリュート曲線のために、砥石側面のピッチ円
よりも先端に近い部分がホブ切の加工面に当たるため、
隙間Ｌ1 は更に大きく、かつ歯車研削の際の総形砥石５
の位置決めが不安定になりやすくなる。
ホブ３（太線で示す）の歯形３ａは、仕上歯形６の圧力
角θ（３０°）と同一の圧力角θ1 であり、歯厚ｂ（正
面円弧歯厚）を仕上歯形６より小さくしただけのため、
歯車研削において、仕上面６と同一形の歯形５ａを有す
る総形砥石５（細線で示す）の側面がホブ切の加工面に
当たり、総形砥石５の先端Ｔと加工面の底Ｂとの間に大
きな隙間Ｌ1 ができてしまう。この傾向は、ラック歯形
でなく、インボリュート歯形の場合には更に顕著であ
り、インボリュート曲線のために、砥石側面のピッチ円
よりも先端に近い部分がホブ切の加工面に当たるため、
隙間Ｌ1 は更に大きく、かつ歯車研削の際の総形砥石５
の位置決めが不安定になりやすくなる。
【００１３】これに対して、図１（Ｂ）の本発明の方法
では、所望の歯形６よりも圧力角θ 2 が小さいホブ３を
用いるため、総形砥石５を用いその外面５ａがホブ切り
した加工歯形の先端部（図のＣ点）ように総形砥石５を
位置決めすることができ、総形砥石５の先端Ｔと加工面
の底Ｂとの隙間Ｌ2 を小さくできる。また、インボリュ
ート曲線の場合でも、砥石側面のピッチ円（水平な一点
鎖線）よりも砥石５の歯元に近い部分がホブ切の加工歯
形の先端部（図のＣ点）に当たるため、隙間Ｌ 2 を小さ
く維持し、かつ歯車研削の際の総形砥石５の位置決め精
度が高まり、仕上げ代ｈ2 を小さくすることができる。
では、所望の歯形６よりも圧力角θ 2 が小さいホブ３を
用いるため、総形砥石５を用いその外面５ａがホブ切り
した加工歯形の先端部（図のＣ点）ように総形砥石５を
位置決めすることができ、総形砥石５の先端Ｔと加工面
の底Ｂとの隙間Ｌ2 を小さくできる。また、インボリュ
ート曲線の場合でも、砥石側面のピッチ円（水平な一点
鎖線）よりも砥石５の歯元に近い部分がホブ切の加工歯
形の先端部（図のＣ点）に当たるため、隙間Ｌ 2 を小さ
く維持し、かつ歯車研削の際の総形砥石５の位置決め精
度が高まり、仕上げ代ｈ2 を小さくすることができる。
【００１４】図２は、本発明の方法による歯形説明図で
ある。本発明の方法は、所望の歯形よりも圧力角θ2
の小さいホブ３と該歯形と同一形の総形砥石５とを備え
る準備工程と、前記ホブ３を用いて仕上げ代ｈ2 を残
す歯形をホブ切りするホブ切り工程と、前記総形砥石
５を用い該砥石の歯元外面がホブ切りした加工歯形の先
端部Ｃに接するように位置決めし、該総形砥石により所
望の歯形を歯車研削する歯車研削工程とからなる。図２
において、（Ａ）はホブ切り工程、（Ｂ）は歯車研削工
程であり、いずれも歯形を実際のインボリュート曲線で
示している。
ある。本発明の方法は、所望の歯形よりも圧力角θ2
の小さいホブ３と該歯形と同一形の総形砥石５とを備え
る準備工程と、前記ホブ３を用いて仕上げ代ｈ2 を残
す歯形をホブ切りするホブ切り工程と、前記総形砥石
５を用い該砥石の歯元外面がホブ切りした加工歯形の先
端部Ｃに接するように位置決めし、該総形砥石により所
望の歯形を歯車研削する歯車研削工程とからなる。図２
において、（Ａ）はホブ切り工程、（Ｂ）は歯車研削工
程であり、いずれも歯形を実際のインボリュート曲線で
示している。
【００１５】準備工程において、所望の歯形６よりも圧
力角θ2 の小さいホブ３と、所望の歯形６と同一形の総
形砥石５とを準備する。図２の実施例において、所望の
歯形６は圧力角３０°のインボリュート歯形であり、ホ
ブ３の圧力角は約２９°２０′であるが、本発明はかか
る角度に限定されるものではない。図２（Ａ）のホブ切
り工程において、前記ホブ３を用いて仕上げ代を残す歯
形をホブ切りする。この際の歯末の仕上げ代ｈ2 は、前
述のように、歯車研削の際に総形砥石５の位置決め精度
が高まることから、従来よりも小さく（例えば０．１０
ｍｍ程度に）することができる。
力角θ2 の小さいホブ３と、所望の歯形６と同一形の総
形砥石５とを準備する。図２の実施例において、所望の
歯形６は圧力角３０°のインボリュート歯形であり、ホ
ブ３の圧力角は約２９°２０′であるが、本発明はかか
る角度に限定されるものではない。図２（Ａ）のホブ切
り工程において、前記ホブ３を用いて仕上げ代を残す歯
形をホブ切りする。この際の歯末の仕上げ代ｈ2 は、前
述のように、歯車研削の際に総形砥石５の位置決め精度
が高まることから、従来よりも小さく（例えば０．１０
ｍｍ程度に）することができる。
【００１６】次いで、図２（Ｂ）の歯車研削工程におい
て、総形砥石５の歯元外面がホブ切りした加工歯形の先
端部Ｃに接するように位置決めする。インボリュート歯
形の場合に、従来の方法では、図５に示したように砥石
側面のピッチ円よりも先端に近い部分がホブ切の加工面
に当たるため、隙間Ｌ1 が大きくなったが、本発明の方
法では、所望の歯形６よりも圧力角θ2 の小さいホブ３
を用いているため、総形砥石５の歯元外面５ａがホブ切
りした加工歯形の先端部（Ｃ点）に接するまで、総形砥
石５を深く挿入することができるので、総形砥石の先端
Ｔと加工面の底Ｂとの間の隙間Ｌ2 を小さく（例えば
０．０５ｍｍ程度に）することができる。従って、仕上
げ代ｈ2 の減少と隙間Ｌ2 の減少とが相乗的に作用し、
加工能率の悪い歯車研削の加工時間を大幅（例えば１／
２以下）に短縮することができる。
て、総形砥石５の歯元外面がホブ切りした加工歯形の先
端部Ｃに接するように位置決めする。インボリュート歯
形の場合に、従来の方法では、図５に示したように砥石
側面のピッチ円よりも先端に近い部分がホブ切の加工面
に当たるため、隙間Ｌ1 が大きくなったが、本発明の方
法では、所望の歯形６よりも圧力角θ2 の小さいホブ３
を用いているため、総形砥石５の歯元外面５ａがホブ切
りした加工歯形の先端部（Ｃ点）に接するまで、総形砥
石５を深く挿入することができるので、総形砥石の先端
Ｔと加工面の底Ｂとの間の隙間Ｌ2 を小さく（例えば
０．０５ｍｍ程度に）することができる。従って、仕上
げ代ｈ2 の減少と隙間Ｌ2 の減少とが相乗的に作用し、
加工能率の悪い歯車研削の加工時間を大幅（例えば１／
２以下）に短縮することができる。
【００１７】なお、本発明は上述した実施例に限定され
ず、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々に変更できる
ことは勿論である。
ず、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々に変更できる
ことは勿論である。
【００１８】
【発明の効果】上述したように、本発明のホブ切と歯車
研削の組合わせによる歯形加工方法は、総形砥石の位置
決め精度が高まり仕上げ代を小さくすることができ、か
つ歯車研削の際に総形砥石の歯元外面がホブ切りした加
工歯形の先端部に接するまで深く挿入することができる
ので、総形砥石の先端と加工面の底との間の隙間を小さ
くすることができ、これにより、仕上げ代の減少と隙間
の減少とが相乗的に作用し、加工能率の悪い歯車研削の
加工時間を大幅に短縮することができる、等の優れた効
果を有する。
研削の組合わせによる歯形加工方法は、総形砥石の位置
決め精度が高まり仕上げ代を小さくすることができ、か
つ歯車研削の際に総形砥石の歯元外面がホブ切りした加
工歯形の先端部に接するまで深く挿入することができる
ので、総形砥石の先端と加工面の底との間の隙間を小さ
くすることができ、これにより、仕上げ代の減少と隙間
の減少とが相乗的に作用し、加工能率の悪い歯車研削の
加工時間を大幅に短縮することができる、等の優れた効
果を有する。
【図１】本発明の原理説明図である。
【図２】本発明の方法による歯形説明図である。
【図３】ロングシャフトの部分断面図である。
【図４】ホブ切と歯車研削の説明図である。
【図５】従来の方法による歯形説明図である。
１ ロングシャフト（中空軸） ２ スプライン ３ ホブ ３ａ ホブの歯形 ４ 歯車材 ５ 総形砥石 ５ａ 砥石の歯形 ６ 仕上歯形 θ 仕上歯形の圧力角 θ1,θ2 ホブ歯形の圧力角 Ｂ ホブ切り加工面の底 ｂ 歯厚（正面円弧歯厚） ｈ, ｈ1,ｈ2 歯末の仕上げ代 Ｌ, Ｌ1,Ｌ2 ＴとＢの隙間 Ｔ 総形砥石の先端
Claims (2)
- 【請求項１】 所望の歯形よりも圧力角の小さいホブと
該歯形と同一形の総形砥石とを備え、前記ホブを用いて
仕上げ代を残す歯形をホブ切りし、次いで前記総形砥石
を用い該砥石の歯元外面がホブ切りした加工歯形の先端
部に接するように位置決めし、該総形砥石により所望の
歯形を歯車研削する、ことを特徴とするホブ切と歯車研
削の組合わせによる歯形加工方法。 - 【請求項２】 前記所望の歯形は圧力角３０°のインボ
リュート歯形であり、前記ホブの圧力角は約２９°２
０′である、ことを特徴とする請求項１に記載の歯形加
工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24448594A JP3493751B2 (ja) | 1994-10-11 | 1994-10-11 | ホブ切と歯車研削の組合わせによる歯形加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24448594A JP3493751B2 (ja) | 1994-10-11 | 1994-10-11 | ホブ切と歯車研削の組合わせによる歯形加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08108323A true JPH08108323A (ja) | 1996-04-30 |
| JP3493751B2 JP3493751B2 (ja) | 2004-02-03 |
Family
ID=17119374
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24448594A Expired - Lifetime JP3493751B2 (ja) | 1994-10-11 | 1994-10-11 | ホブ切と歯車研削の組合わせによる歯形加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3493751B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1998008646A1 (en) * | 1996-08-28 | 1998-03-05 | Tesma International Inc. | Method of forming toothed wheels and product formed thereby |
-
1994
- 1994-10-11 JP JP24448594A patent/JP3493751B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1998008646A1 (en) * | 1996-08-28 | 1998-03-05 | Tesma International Inc. | Method of forming toothed wheels and product formed thereby |
| US5878493A (en) * | 1996-08-28 | 1999-03-09 | Tesma International Inc. | Method of forming toothed wheels |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3493751B2 (ja) | 2004-02-03 |
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