JPH0791105B2 - セラミックス刃物の製造方法 - Google Patents
セラミックス刃物の製造方法Info
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- JPH0791105B2 JPH0791105B2 JP63295144A JP29514488A JPH0791105B2 JP H0791105 B2 JPH0791105 B2 JP H0791105B2 JP 63295144 A JP63295144 A JP 63295144A JP 29514488 A JP29514488 A JP 29514488A JP H0791105 B2 JPH0791105 B2 JP H0791105B2
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- Japan
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- molding material
- blade
- molding
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Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、射出成形法によるセラミックス刃物の製造方
法に関する。
法に関する。
（従来の技術） 従来からセラミックスの持つ防錆性，耐摩耗性，化学的
安定性に着目して、その特性を活かした刃物の研究，開
発がなされ、一部実用化がなされている。
安定性に着目して、その特性を活かした刃物の研究，開
発がなされ、一部実用化がなされている。
しかし、セラミックスは優れた特性を持つ反面、難切削
性を有している。その結果、刃物の切刃付けはもっぱら
固定砥粒による研削や遊離砥粒によるラッピング等に頼
っているのが実情である。一方、例えば切刃付けの工程
において、セラミックスは靱性が低いために、切刃付け
中に刃先がチッピングを起こし良好な刃先を形成できな
かった。
性を有している。その結果、刃物の切刃付けはもっぱら
固定砥粒による研削や遊離砥粒によるラッピング等に頼
っているのが実情である。一方、例えば切刃付けの工程
において、セラミックスは靱性が低いために、切刃付け
中に刃先がチッピングを起こし良好な刃先を形成できな
かった。
このようなチッピングを防止するため、従来は例えば実
開昭61−103078号公報記載のセラミックス製カミソリ用
刃のように、セラミックスの中でも靱性の高い部分安定
化ジルコニアを用いて、刃の本体を形成したものがあっ
た。
開昭61−103078号公報記載のセラミックス製カミソリ用
刃のように、セラミックスの中でも靱性の高い部分安定
化ジルコニアを用いて、刃の本体を形成したものがあっ
た。
これによれば、他のセラミックスでは割れたり欠けたり
するおそれのある形状であっても、比較的容易に研磨加
工を行うことができる等の利点があった。
するおそれのある形状であっても、比較的容易に研磨加
工を行うことができる等の利点があった。
（発明が解決しようとする課題） しかしながら、高靱性セラミックスは高価であり、切刃
付けのための加工コストおよび材料コストが極めて高く
なるという問題があった。
付けのための加工コストおよび材料コストが極めて高く
なるという問題があった。
また、刃先部のみに高価な高靱性セラミックスを用いる
場合、従来のロウ付けや活性金属法による接合によって
も可能ではあるが、そのためにはメタライジングが必要
となり、かつ１工程増えることになるので、必ずしもコ
ストを下げることができないという問題があった。
場合、従来のロウ付けや活性金属法による接合によって
も可能ではあるが、そのためにはメタライジングが必要
となり、かつ１工程増えることになるので、必ずしもコ
ストを下げることができないという問題があった。
本発明は、上記の事情に鑑みてなされたもので、その目
的とするところは、刃先側と刃先保持側の成形および結
合を一つの工程で賄うことができ、しかも寸法精度およ
び性能が一定した刃物を製造可能なセラミックス刃物の
製造方法を提供することにある。
的とするところは、刃先側と刃先保持側の成形および結
合を一つの工程で賄うことができ、しかも寸法精度およ
び性能が一定した刃物を製造可能なセラミックス刃物の
製造方法を提供することにある。
本発明の他の目的は、大幅なコストダウンを図り、しか
も軽量化を図り得るセラミックス刃物の製造方法を提供
することにある。
も軽量化を図り得るセラミックス刃物の製造方法を提供
することにある。
（課題を解決するための手段） 前記目的を達成するため、金型を用いセラミックス粉末
を射出成形して刃物を製造するセラミックス刃物の製造
方法において、互いに成分の異なるセラミックス粉末
と、有機結合剤とを用いて、高靱性を有する第１の成形
材料と、この第１の成形材料よりも靱性の低い第２の成
形材料とを生成し、前記金型のキャビティ内に、略同一
平面上で互いに対角線上に配置されかつ成形すべき刃物
の刃先と略平行に設けられた第1,第２のゲートのうち
の、第１のゲートからは前記第１の成形材料を射出成形
法により、また第２のゲートからは前記第２の成形材料
を射出成形法により同時に注入するとともに、前記キャ
ビティの略中間部で第1,第２の成形材料を合体させ、刃
先側を前記高靱性を有する第１の成形材料により成形
し、刃先保持側を前記第２の成形材料により成形するよ
うにしたものである。
を射出成形して刃物を製造するセラミックス刃物の製造
方法において、互いに成分の異なるセラミックス粉末
と、有機結合剤とを用いて、高靱性を有する第１の成形
材料と、この第１の成形材料よりも靱性の低い第２の成
形材料とを生成し、前記金型のキャビティ内に、略同一
平面上で互いに対角線上に配置されかつ成形すべき刃物
の刃先と略平行に設けられた第1,第２のゲートのうち
の、第１のゲートからは前記第１の成形材料を射出成形
法により、また第２のゲートからは前記第２の成形材料
を射出成形法により同時に注入するとともに、前記キャ
ビティの略中間部で第1,第２の成形材料を合体させ、刃
先側を前記高靱性を有する第１の成形材料により成形
し、刃先保持側を前記第２の成形材料により成形するよ
うにしたものである。
さらに、前記目的を達成するため、前記第１の成形材料
のセラミックス粉末としてY2O3−部分安定化ジルコニア
を用い、前記第２の成形材料のセラミックス粉末として
A12O3を用いるようにしたものである。
のセラミックス粉末としてY2O3−部分安定化ジルコニア
を用い、前記第２の成形材料のセラミックス粉末として
A12O3を用いるようにしたものである。
（作用） 本発明では、金型のキャビティ内に、略同一平面上で互
いに対角線上に配置されかつ成形すべき刃物の刃先と略
平行に設けられた第1,第２のゲートのうちの、第１のゲ
ートからはセラミックス粉末と有機結合剤とを混練して
生成した高靱性を有する第１の成形材料を射出成形法に
より、また第２のゲートからは他のセラミックス粉末と
有機結合剤とを混練して生成した第２の成形材料を射出
成形法により同時に注入し、キャビティの略中間部で第
1,第２の成形材料を合体させ、刃物を成形するようにし
ているので、刃物の刃先側と刃先保持側の成形および結
合を一つの工程で賄うことができ、その分加工コストを
削減することができる。
いに対角線上に配置されかつ成形すべき刃物の刃先と略
平行に設けられた第1,第２のゲートのうちの、第１のゲ
ートからはセラミックス粉末と有機結合剤とを混練して
生成した高靱性を有する第１の成形材料を射出成形法に
より、また第２のゲートからは他のセラミックス粉末と
有機結合剤とを混練して生成した第２の成形材料を射出
成形法により同時に注入し、キャビティの略中間部で第
1,第２の成形材料を合体させ、刃物を成形するようにし
ているので、刃物の刃先側と刃先保持側の成形および結
合を一つの工程で賄うことができ、その分加工コストを
削減することができる。
また、本発明では射出成形法により、金型のキャビティ
内に成形材料を注入して成形するようにしていること、
高靱性を有する第１の成形材料と、これよりも靱性の低
い第２の成形材料とをキャビティ内に、略同一平面上で
互いに対角線上に配置されかつ刃先と略平行に設けられ
た第1,第２のゲートから同時に注入するようにしている
ため、成形材料の注入方向の略中間部で第1,第２の成形
材料が合流し合体することとが相俟って、寸法精度およ
び性能が一定した刃物を製造することが可能となる。
内に成形材料を注入して成形するようにしていること、
高靱性を有する第１の成形材料と、これよりも靱性の低
い第２の成形材料とをキャビティ内に、略同一平面上で
互いに対角線上に配置されかつ刃先と略平行に設けられ
た第1,第２のゲートから同時に注入するようにしている
ため、成形材料の注入方向の略中間部で第1,第２の成形
材料が合流し合体することとが相俟って、寸法精度およ
び性能が一定した刃物を製造することが可能となる。
さらに、本発明では刃先側を瀬行けする第１の成形材料
のセラミックス粉末としてY2O3−部分安定化ジルコニア
を用い、刃先保持側を成形する第２の成形材料のセラミ
ックス粉末としてA12O3を用いるようにしているので、
刃物全体を高価なY2O3−部分安定化ジルコニアで成形す
る場合に比較して、材料コストを約1/2に削減すること
ができ、しかも軽量化を図ることができる。
のセラミックス粉末としてY2O3−部分安定化ジルコニア
を用い、刃先保持側を成形する第２の成形材料のセラミ
ックス粉末としてA12O3を用いるようにしているので、
刃物全体を高価なY2O3−部分安定化ジルコニアで成形す
る場合に比較して、材料コストを約1/2に削減すること
ができ、しかも軽量化を図ることができる。
（実施例） 以下、本発明方法の一実施例を図面に基づいて説明す
る。
る。
第１図は本発明方法を実施するための金型の一例を示す
斜視図、第２図は製品であるセラミックス刃物の一例を
示す拡大斜視図である。
斜視図、第２図は製品であるセラミックス刃物の一例を
示す拡大斜視図である。
本発明方法では、まず互いに成分の異なる２種類のセラ
ミックス粉末と、有機結合剤とを混練して、高靱性を有
する第１の成形材料と、これよりも靱性の低い第２の成
形材料とを生成する。前記２種類のセラミックス粉末と
して、好ましくは高靱性を有するセラミックス粉末とし
てはY2O3−部分安定化ジルコニアを用い、他のセラミッ
クス粉末としてはA12O3を用いる。そして、第1,第２の
成形材料を、金型のキャビティ内に射出成形法により同
時に注入する。
ミックス粉末と、有機結合剤とを混練して、高靱性を有
する第１の成形材料と、これよりも靱性の低い第２の成
形材料とを生成する。前記２種類のセラミックス粉末と
して、好ましくは高靱性を有するセラミックス粉末とし
てはY2O3−部分安定化ジルコニアを用い、他のセラミッ
クス粉末としてはA12O3を用いる。そして、第1,第２の
成形材料を、金型のキャビティ内に射出成形法により同
時に注入する。
前記金型には、第１図に示すように、セラミックス刃物
を成形するためのキャビティ４が形成されている。この
キャビティ４は、刃先側を成形する領域と、刃先保持側
を成形する領域とが一体をなす、平面から見て矩形に形
成されている。前記矩形をなすキャビティ４には、略同
一平面上で互いに対角線上の位置に、キャビティ４の刃
先側を成形する領域に通じる第１のゲート１と、同キャ
ビティ４の刃先保持側を成形する領域に通じる第２のゲ
ート２が設けられている。また、前記第1,第２のゲート
1,2は、第１図から分かるように、成形すべきセラミッ
クス刃物の刃先と略平行に設けられている。
を成形するためのキャビティ４が形成されている。この
キャビティ４は、刃先側を成形する領域と、刃先保持側
を成形する領域とが一体をなす、平面から見て矩形に形
成されている。前記矩形をなすキャビティ４には、略同
一平面上で互いに対角線上の位置に、キャビティ４の刃
先側を成形する領域に通じる第１のゲート１と、同キャ
ビティ４の刃先保持側を成形する領域に通じる第２のゲ
ート２が設けられている。また、前記第1,第２のゲート
1,2は、第１図から分かるように、成形すべきセラミッ
クス刃物の刃先と略平行に設けられている。
前記金型に設けられた第１のゲート１からは、前記キャ
ビティ４内の刃先側を成形する領域に、高靱性のY2O3−
部分安定化ジルコニアと有機結合剤とを混練した第１の
成形材料を射出成形法により注入し、また前記第２のゲ
ート２からは、同キャビティ４内の刃先保持側を成形す
る領域に、A12O3と有機結合剤とを混練した第２の成形
材料を射出成形法により注入する。そして、前記第1,第
２の成形材料を対角線上から刃先と略平行に注入するこ
とにより、前記第1,第２の成形材料をキャビティ４の略
中間部で合流させ、合体させる。
ビティ４内の刃先側を成形する領域に、高靱性のY2O3−
部分安定化ジルコニアと有機結合剤とを混練した第１の
成形材料を射出成形法により注入し、また前記第２のゲ
ート２からは、同キャビティ４内の刃先保持側を成形す
る領域に、A12O3と有機結合剤とを混練した第２の成形
材料を射出成形法により注入する。そして、前記第1,第
２の成形材料を対角線上から刃先と略平行に注入するこ
とにより、前記第1,第２の成形材料をキャビティ４の略
中間部で合流させ、合体させる。
前述のごとく、第1,第２のゲート1,2から第1,第２の成
形材料を射出成形法により金型のキャビティ４内に高速
で注入するため、成形材料が乱流化し、第２図に示すよ
うに、第1,第２の成形材料が複雑に入り組み、第1,第２
の成形材料の界面５は材料の一部が混ざり合った状態で
結合する。
形材料を射出成形法により金型のキャビティ４内に高速
で注入するため、成形材料が乱流化し、第２図に示すよ
うに、第1,第２の成形材料が複雑に入り組み、第1,第２
の成形材料の界面５は材料の一部が混ざり合った状態で
結合する。
このように金型のキャビティ４内に第1,第２の成形材料
を注入し、成形品を製造したのち、金型から成形品を取
り出し、脱脂を行い、有機結合剤を除去する。次に、前
記成形品を焼結する。ついで、焼結品に固定砥粒による
研削や遊離砥粒によるラッピング等を施し、刃付けを
し、第２図に示すごときセラミックス刃物３を得る。
を注入し、成形品を製造したのち、金型から成形品を取
り出し、脱脂を行い、有機結合剤を除去する。次に、前
記成形品を焼結する。ついで、焼結品に固定砥粒による
研削や遊離砥粒によるラッピング等を施し、刃付けを
し、第２図に示すごときセラミックス刃物３を得る。
以上説明したように、この実施例では金型に、略同一平
面上で互いに対角線上に配置されかつ成形すべき刃物の
刃先と略平行に第1,第２のゲート1,2を設け、第１のゲ
ート１からは高靱性を有する第１の成形材料をキャビテ
ィ４内の刃先側を成形する領域に射出成形法により注入
し、また第２のゲート２からは第２の成形材料をキャビ
ティ４内の刃先保持側を成形する領域に射出成形法によ
り注入し、しかも第1,第２の成形材料を同時に注入し、
キャビティ４内の略中間部で合流させ合体させるように
しているので、刃先側3aと刃先保持側3bの成形および結
合を一つの工程で行うことができる。したがって、その
分加工コストを削減することができる。
面上で互いに対角線上に配置されかつ成形すべき刃物の
刃先と略平行に第1,第２のゲート1,2を設け、第１のゲ
ート１からは高靱性を有する第１の成形材料をキャビテ
ィ４内の刃先側を成形する領域に射出成形法により注入
し、また第２のゲート２からは第２の成形材料をキャビ
ティ４内の刃先保持側を成形する領域に射出成形法によ
り注入し、しかも第1,第２の成形材料を同時に注入し、
キャビティ４内の略中間部で合流させ合体させるように
しているので、刃先側3aと刃先保持側3bの成形および結
合を一つの工程で行うことができる。したがって、その
分加工コストを削減することができる。
また、この実施例では射出成形法により、金型のキャビ
ティ４内に成形材料を注入して成形するようにしている
こと、高靱性を有する第１の成形材料と、これよりも靱
性の低い第２の成形材料とをキャビティ４内に、略同一
平面上で対角線上に配置されかつ成形すべき刃物の刃先
と略平行に設けられた第1,第２のゲート1,2から同時に
注入するようにしているので、成形材料の注入方向の略
中間部で第1,第２の成形材料が合流し合体することとが
相俟ち、寸法精度および性能とも一定した刃物を製造す
ることができる。
ティ４内に成形材料を注入して成形するようにしている
こと、高靱性を有する第１の成形材料と、これよりも靱
性の低い第２の成形材料とをキャビティ４内に、略同一
平面上で対角線上に配置されかつ成形すべき刃物の刃先
と略平行に設けられた第1,第２のゲート1,2から同時に
注入するようにしているので、成形材料の注入方向の略
中間部で第1,第２の成形材料が合流し合体することとが
相俟ち、寸法精度および性能とも一定した刃物を製造す
ることができる。
さらに、刃先側3aを成形する第１の成形材料のセラミッ
クス粉末として、Y2O3−部分安定化ジルコニアを用い、
刃先保持側3bを成形する第２の成形材料のセラミックス
粉末としてA12O3を用いているので、刃物全部を高価なY
2O3−部分安定化ジルコニアで成形する場合に比較し
て、材料コストを約1/2に抑えることが可能となる。
クス粉末として、Y2O3−部分安定化ジルコニアを用い、
刃先保持側3bを成形する第２の成形材料のセラミックス
粉末としてA12O3を用いているので、刃物全部を高価なY
2O3−部分安定化ジルコニアで成形する場合に比較し
て、材料コストを約1/2に抑えることが可能となる。
さらに、前記Y2O3−部分安定化ジルコニアの比重は6.05
g/cm3、A12O3の比重は3.98g/cm3であることからも分か
るように、刃先側3aをY2O3−部分安定化ジルコニアで成
形し、刃先保持側をA12O3で成形するようにしているの
で、刃物の重量を約30％軽減することができる。
g/cm3、A12O3の比重は3.98g/cm3であることからも分か
るように、刃先側3aをY2O3−部分安定化ジルコニアで成
形し、刃先保持側をA12O3で成形するようにしているの
で、刃物の重量を約30％軽減することができる。
（発明の効果） 以上のように、本発明では金型のキャビティ内に、略同
一平面上で互いに対角線上に配置されかつ成形すべき刃
物の刃先と略平行に設けられた第1,第２のゲートのうち
の、第１のゲートからはセラミックス粉末と有機結合剤
とを混練して生成した高靱性を有する第１の成形材料を
射出成形法により、また第２のゲートからは他のセラミ
ックス粉末と有機結合剤とを混練して生成した第２の成
形材料を射出成形法により同時に注入し、キャビティの
略中間部で第1,第２の成形材料を合体させ、刃物を成形
するようにしているので、刃物の刃先側と刃先保持側の
成形および結合を一つの工程で賄うことができる結果、
その分加工コストを削減し得る効果がある。
一平面上で互いに対角線上に配置されかつ成形すべき刃
物の刃先と略平行に設けられた第1,第２のゲートのうち
の、第１のゲートからはセラミックス粉末と有機結合剤
とを混練して生成した高靱性を有する第１の成形材料を
射出成形法により、また第２のゲートからは他のセラミ
ックス粉末と有機結合剤とを混練して生成した第２の成
形材料を射出成形法により同時に注入し、キャビティの
略中間部で第1,第２の成形材料を合体させ、刃物を成形
するようにしているので、刃物の刃先側と刃先保持側の
成形および結合を一つの工程で賄うことができる結果、
その分加工コストを削減し得る効果がある。
また、本発明では射出成形法により、金型のキャビティ
内に成形材料を注入して成形するようにしていること、
高靱性を有する第１の成形材料と、これとは別の第２の
成形材料とをキャビティ内に、略同一平面上で互いに対
角線上に配置されかつ刃先と略平行に設けられた第1,第
２のゲートから同時に注入するようにしているため、成
形材料の注入方向の略中間部で第1,第２の成形材料が合
流し合体することとが相俟って、寸法精度および性能が
一定した刃物を製造し得る効果もある。また、射出成形
で一つの金型内で一体成形するので生産性が非常に高
い。
内に成形材料を注入して成形するようにしていること、
高靱性を有する第１の成形材料と、これとは別の第２の
成形材料とをキャビティ内に、略同一平面上で互いに対
角線上に配置されかつ刃先と略平行に設けられた第1,第
２のゲートから同時に注入するようにしているため、成
形材料の注入方向の略中間部で第1,第２の成形材料が合
流し合体することとが相俟って、寸法精度および性能が
一定した刃物を製造し得る効果もある。また、射出成形
で一つの金型内で一体成形するので生産性が非常に高
い。
また、２つのゲートを金型の対角線上に配置しかつ成形
する刃物と刃先と略平行に設けるので、それぞれのゲー
トから注入された材料の界面が成形する刃物の刃先と略
平行に形成できる。
する刃物と刃先と略平行に設けるので、それぞれのゲー
トから注入された材料の界面が成形する刃物の刃先と略
平行に形成できる。
また、２つのゲートを金型の対角線上に配置しかつ成形
する刃物の刃先と略平行に設けるので、それぞれのゲー
トから注入された材料の界面が互いに入り組んだ形で形
成されるので、刃先と刃元部が強固に結合できる。
する刃物の刃先と略平行に設けるので、それぞれのゲー
トから注入された材料の界面が互いに入り組んだ形で形
成されるので、刃先と刃元部が強固に結合できる。
さらに、本発明では刃先側を成形する第１の成形材料の
セラミックス粉末としてY2O3−部分安定化ジルコニアを
用い、刃先保持側を成形する第２の成形材料のセラミッ
クス粉末としてA12O3を用いるようにしているので、刃
物全体を高価なY2O3−部分安定化ジルコニアで成形する
場合に比較して、材料コストを約1/2に削減することが
でき、しかも軽量化を図り得る効果もある。
セラミックス粉末としてY2O3−部分安定化ジルコニアを
用い、刃先保持側を成形する第２の成形材料のセラミッ
クス粉末としてA12O3を用いるようにしているので、刃
物全体を高価なY2O3−部分安定化ジルコニアで成形する
場合に比較して、材料コストを約1/2に削減することが
でき、しかも軽量化を図り得る効果もある。
第１図は本発明方法を実施するための金型の一例を示す
斜視図、第２図は製品であるセラミックス刃物の一例を
示す拡大斜視図である。 1,2……第1,第２のゲート ３……セラミックス刃物 3a……セラミックス刃物の刃先側 3b……セラミックス刃物の刃先保持側 ４……キャビティ ５……刃先側と刃先保持側の界面
斜視図、第２図は製品であるセラミックス刃物の一例を
示す拡大斜視図である。 1,2……第1,第２のゲート ３……セラミックス刃物 3a……セラミックス刃物の刃先側 3b……セラミックス刃物の刃先保持側 ４……キャビティ ５……刃先側と刃先保持側の界面
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 不破 勲 大阪府門真市大字門真1048番地 松下電工 株式会社内 (72)発明者 山本 正 大阪府門真市大字門真1048番地 松下電工 株式会社内 (56)参考文献 特開 昭63−222787（ＪＰ，Ａ) 特開 昭52−101213（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−1502（ＪＰ，Ａ) 特開 昭55−7544（ＪＰ，Ａ) 実開 昭58−100767（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭61−21458（ＪＰ，Ｕ)
Claims (2)
- 【請求項１】金型を用いセラミックス粉末を射出成形し
て刃物を製造するセラミックス刃物の製造方法におい
て、互いに成分の異なるセラミックス粉末と、有機結合
剤とを用いて、高靱性を有する第１の成形材料と、この
第１の成形材料よりも靱性の低い第２の成形材料とを生
成し、前記金型のキャビティ内に、略同一平面上で互い
に対角線上に配置されかつ成形すべき刃物の刃先と略平
行に設けられた第1,第２のゲートのうちの、第１のゲー
トからは前記第１の成形材料を射出成形法により、また
第２のゲートからは前記第２の成形材料を射出成形法に
より同時に注入するとともに、前記キャビティの略中間
部で第1,第２の成形材料を合体させ、刃先側を前記高靱
性を有する第１の成形材料により成形し、刃先保持側を
前記第２の成形材料により成形することを特徴とするセ
ラミックス刃物の製造方法。 - 【請求項２】前記第１の成形材料のセラミックス粉末と
してY2O3−部分安定化ジルコニアを用い、前記第２の成
形材料のセラミックス粉末としてA12O3を用いることを
特徴とする特許請求の範囲第１項記載のセラミックス刃
物の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63295144A JPH0791105B2 (ja) | 1988-11-22 | 1988-11-22 | セラミックス刃物の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63295144A JPH0791105B2 (ja) | 1988-11-22 | 1988-11-22 | セラミックス刃物の製造方法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6079716A Division JP2837092B2 (ja) | 1994-03-25 | 1994-03-25 | セラミックス刃物の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02141457A JPH02141457A (ja) | 1990-05-30 |
| JPH0791105B2 true JPH0791105B2 (ja) | 1995-10-04 |
Family
ID=17816845
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63295144A Expired - Lifetime JPH0791105B2 (ja) | 1988-11-22 | 1988-11-22 | セラミックス刃物の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0791105B2 (ja) |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2556788C2 (de) * | 1975-12-17 | 1982-12-30 | Dolomitwerke GmbH, 5603 Wülfrath | Vorrichtung zum Einsetzen in eine Preßform zum Herstellen von feuerfesten Verbundsteinen |
| JPS5927746B2 (ja) * | 1978-06-30 | 1984-07-07 | 株式会社東芝 | セラミツク焼結体の製造方法 |
| JPS59105620A (ja) * | 1982-12-09 | 1984-06-19 | Canon Inc | 露出制御装置を有するカメラ |
| JPS621502A (ja) * | 1985-06-27 | 1987-01-07 | トヨタ自動車株式会社 | セラミツク製タ−ボホイ−ルの製造方法 |
| JPS63222787A (ja) * | 1987-03-13 | 1988-09-16 | 井本刃物株式会社 | 皮革装飾加工用カツタ− |
-
1988
- 1988-11-22 JP JP63295144A patent/JPH0791105B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02141457A (ja) | 1990-05-30 |
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