JPH07191156A - ジルコニア製腕時計用ケースおよびジルコニアセラミックスの射出成形方法 - Google Patents
ジルコニア製腕時計用ケースおよびジルコニアセラミックスの射出成形方法Info
- Publication number
- JPH07191156A JPH07191156A JP5332633A JP33263393A JPH07191156A JP H07191156 A JPH07191156 A JP H07191156A JP 5332633 A JP5332633 A JP 5332633A JP 33263393 A JP33263393 A JP 33263393A JP H07191156 A JPH07191156 A JP H07191156A
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- Japan
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- zirconia ceramics
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Abstract
(57)【要約】
【構成】比表面積５．０〜８．０ｍ2 ／ｇ、平均粒径
０．６０〜３．０μｍ、粒度分布０〜３０μｍ、加圧か
さ密度２．９０ｇ／ｃｍ3 未満のジルコニア粉末を用
い、このジルコニア粉末１００重量部に対し、成形助剤
として、ワックス／樹脂の体積比率が６０〜９０％であ
る有機バインダーを１０〜２０重量部添加した成形原料
を使用して射出成形を行う。 【効果】腕時計用ケースのように、薄肉の底部と厚肉の
胴部が一体となっているような形状の製品であっても歩
留り良く製造することができる。
０．６０〜３．０μｍ、粒度分布０〜３０μｍ、加圧か
さ密度２．９０ｇ／ｃｍ3 未満のジルコニア粉末を用
い、このジルコニア粉末１００重量部に対し、成形助剤
として、ワックス／樹脂の体積比率が６０〜９０％であ
る有機バインダーを１０〜２０重量部添加した成形原料
を使用して射出成形を行う。 【効果】腕時計用ケースのように、薄肉の底部と厚肉の
胴部が一体となっているような形状の製品であっても歩
留り良く製造することができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ジルコニア製腕時計用
ケースおよびこれを製造するためのジルコニアセラミッ
クスの射出成形方法に関するものである。
ケースおよびこれを製造するためのジルコニアセラミッ
クスの射出成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】通常腕時計用ケースは金属製であるが、
より耐食性、耐摩耗性に優れた材質であるセラミックス
も用いられている。特に顔料を添加した黒色ジルコニア
セラミックスは、鏡面研磨することによって艶のある黒
色表面が得られて装飾性にも優れているため、腕時計用
ケースやバンド等に使用されている。
より耐食性、耐摩耗性に優れた材質であるセラミックス
も用いられている。特に顔料を添加した黒色ジルコニア
セラミックスは、鏡面研磨することによって艶のある黒
色表面が得られて装飾性にも優れているため、腕時計用
ケースやバンド等に使用されている。
【０００３】図１に示すように、このジルコニア製腕時
計用ケース１０は時計装置を収容する凹部１１とバンド
を接続する足１２を備え、薄肉の底部１３と厚肉の胴部
１４を有しており、その他の部分は複数の曲面が連続し
た形状であった。
計用ケース１０は時計装置を収容する凹部１１とバンド
を接続する足１２を備え、薄肉の底部１３と厚肉の胴部
１４を有しており、その他の部分は複数の曲面が連続し
た形状であった。
【０００４】このジルコニア製腕時計用ケース１０を製
造する場合は、ジルコニア原料を粉末プレス成形により
最終形状に近い板状に成形して焼成した後、得られた焼
結体に対してダイヤモンド等の加工ツールを使用した研
削加工を施して、最終製品形状となるように加工してい
る。
造する場合は、ジルコニア原料を粉末プレス成形により
最終形状に近い板状に成形して焼成した後、得られた焼
結体に対してダイヤモンド等の加工ツールを使用した研
削加工を施して、最終製品形状となるように加工してい
る。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
ジルコニア製腕時計用ケース１０では、研削加工によっ
て得られた焼結体表面には研削跡が残り製品外観が粗
く、そのままでは商品価値が見いだせないため、研削以
上の労力を用いて仕上げ加工を行って表面を滑らかにし
ている。このような理由で加工工程が多く、要する時間
が非常に長いという問題点があった。
ジルコニア製腕時計用ケース１０では、研削加工によっ
て得られた焼結体表面には研削跡が残り製品外観が粗
く、そのままでは商品価値が見いだせないため、研削以
上の労力を用いて仕上げ加工を行って表面を滑らかにし
ている。このような理由で加工工程が多く、要する時間
が非常に長いという問題点があった。
【０００６】また、研削により除去する部分が多いため
に原料のロスが大きいという問題点もあった。
に原料のロスが大きいという問題点もあった。
【０００７】以上のような理由で、従来のプレス成形に
よる製造方法ではジルコニア製腕時計用ケースの製品単
価が非常に高くなってしまううえに、製作可能な製品形
状も限定されていた。
よる製造方法ではジルコニア製腕時計用ケースの製品単
価が非常に高くなってしまううえに、製作可能な製品形
状も限定されていた。
【０００８】さらに、このような不都合をなくすため
に、底部１３と胴部１４を別体で形成して後で接合する
方法もあるが、接合に手間がかかり、また得られた製品
の外観が悪くなるため実用的ではなかった。
に、底部１３と胴部１４を別体で形成して後で接合する
方法もあるが、接合に手間がかかり、また得られた製品
の外観が悪くなるため実用的ではなかった。
【０００９】
【課題を解決するための手段】そこで、本発明は、上記
腕時計用ケースをジルコニアセラミックスの射出成形で
形成するようにしたもので、予め最終製品とほぼ同じ形
に成形するニアネット成形を行うことができるため、焼
成後の研削、研磨工程を大幅に簡略化することができ
る。
腕時計用ケースをジルコニアセラミックスの射出成形で
形成するようにしたもので、予め最終製品とほぼ同じ形
に成形するニアネット成形を行うことができるため、焼
成後の研削、研磨工程を大幅に簡略化することができ
る。
【００１０】なお、腕時計ケースのように薄肉の底部と
厚肉の胴部が一体となっている製品は、射出成形時に充
填不良、ウェルド、クラック、肌荒れ等の不良現象を生
じやすいが、本発明は、比表面積５．０〜８．０ｍ2 ／
ｇ、平均粒径０．６〜３．０μｍで粒度分布が０〜３０
μｍに存在するジルコニア粉末を用い、このジルコニア
粉末１００重量部に対し、ワックス／樹脂の体積比率が
６０〜９０％の有機バインダーを１０〜２０重量部添加
してなる原料を用いて射出成形を行うことによって、良
好に射出成形を行えるようにした。
厚肉の胴部が一体となっている製品は、射出成形時に充
填不良、ウェルド、クラック、肌荒れ等の不良現象を生
じやすいが、本発明は、比表面積５．０〜８．０ｍ2 ／
ｇ、平均粒径０．６〜３．０μｍで粒度分布が０〜３０
μｍに存在するジルコニア粉末を用い、このジルコニア
粉末１００重量部に対し、ワックス／樹脂の体積比率が
６０〜９０％の有機バインダーを１０〜２０重量部添加
してなる原料を用いて射出成形を行うことによって、良
好に射出成形を行えるようにした。
【００１１】一般に、射出成形では成形時の原料粘度は
１００〜１０００ＰａＳが適当であると言われている
が、厚肉品の場合に原料充填を均一とするには原料粘度
は低い方が良い。また、成形温度は厚肉品の場合、金型
に接しており冷えやすい成形体表面と冷えにくい成形体
内部との間の密度差が冷却時特に大きくなり、ヒケやク
ラック等が発生しやすくなるため、成形温度は低温であ
る方が良い。
１００〜１０００ＰａＳが適当であると言われている
が、厚肉品の場合に原料充填を均一とするには原料粘度
は低い方が良い。また、成形温度は厚肉品の場合、金型
に接しており冷えやすい成形体表面と冷えにくい成形体
内部との間の密度差が冷却時特に大きくなり、ヒケやク
ラック等が発生しやすくなるため、成形温度は低温であ
る方が良い。
【００１２】したがって、成形温度設定を低温領域と
し、またその時の原料粘度を最適粘度に設定することが
課題解決の有効手段と言える。
し、またその時の原料粘度を最適粘度に設定することが
課題解決の有効手段と言える。
【００１３】原料粘度を低くする手段としては、配合す
るバインダーとして低温領域で低粘度となるものを用い
れば良いが、実際の成形においてはウェルド、クラッ
ク、ヒケ等の不良現象を伴いがちとなり、総じて成形性
に劣る。そのため、数種類のバインダーを組み合わせ
て、それぞれの長所を生かし同時に短所を補える仕様と
する事が必要である。
るバインダーとして低温領域で低粘度となるものを用い
れば良いが、実際の成形においてはウェルド、クラッ
ク、ヒケ等の不良現象を伴いがちとなり、総じて成形性
に劣る。そのため、数種類のバインダーを組み合わせ
て、それぞれの長所を生かし同時に短所を補える仕様と
する事が必要である。
【００１４】そこで、本発明ではバインダーとしてワッ
クスと樹脂を混合したものを用い、その体積比率をワッ
クス／樹脂が６０〜９０％の範囲内とすれば良いことを
見出した。
クスと樹脂を混合したものを用い、その体積比率をワッ
クス／樹脂が６０〜９０％の範囲内とすれば良いことを
見出した。
【００１５】また、使用するジルコニア粉末に関して、
原料流動性に影響を与える因子としては比表面積、平均
粒径、粒度分布、加圧かさ密度がある。そこで本発明で
は、比表面積５．０〜８．０ｍ2 ／ｇ、平均粒径０．６
〜３．０μｍで粒度分布が０〜３０μｍの範囲内である
ようなジルコニア粉末を用いれば良いことを見出した。
原料流動性に影響を与える因子としては比表面積、平均
粒径、粒度分布、加圧かさ密度がある。そこで本発明で
は、比表面積５．０〜８．０ｍ2 ／ｇ、平均粒径０．６
〜３．０μｍで粒度分布が０〜３０μｍの範囲内である
ようなジルコニア粉末を用いれば良いことを見出した。
【００１６】さらに射出成形金型の構造については、成
形時の原料温度が充填可能な最低温度であるために、原
料冷却によるロスを最小とする必要がある。このため、
ゲート方式はダイレクトゲート、もしくはランナー長を
極力短くすることが好ましい。また、原料の冷却による
温度低下をおさえる方法としては、スプールからゲー
ト、製品に至る間のうち適当な部分に原料溜めとなる補
助通路を設けることも有効である。
形時の原料温度が充填可能な最低温度であるために、原
料冷却によるロスを最小とする必要がある。このため、
ゲート方式はダイレクトゲート、もしくはランナー長を
極力短くすることが好ましい。また、原料の冷却による
温度低下をおさえる方法としては、スプールからゲー
ト、製品に至る間のうち適当な部分に原料溜めとなる補
助通路を設けることも有効である。
【００１７】
【実施例】以下本発明の実施例を説明する。
【００１８】図１に示すように、本発明のジルコニア製
腕時計用ケース１０は、時計装置を収容する凹部１１と
バンドを接続する足１２を備え、薄肉の底部１３と厚肉
の胴部１４を有するものである。
腕時計用ケース１０は、時計装置を収容する凹部１１と
バンドを接続する足１２を備え、薄肉の底部１３と厚肉
の胴部１４を有するものである。
【００１９】そして、この腕時計用ケース１０は、以下
に詳述するような射出成形法によって一体的に形成した
ものである。そのため、最終製品と同じ形状に成形する
ことができ、研削、研磨工程を簡略化することができ
る。
に詳述するような射出成形法によって一体的に形成した
ものである。そのため、最終製品と同じ形状に成形する
ことができ、研削、研磨工程を簡略化することができ
る。
【００２０】また、その材質は、Ｙ2 Ｏ3 等の安定化剤
を含む部分安定化ジルコニアセラミックスに、着色剤と
してＣｒ，Ｃｏ，Ｍｎ，Ｎｉ，Ｔｉ，Ｆｅ等の金属酸化
物を添加したり、さらには焼成時に炭素を含浸させるこ
とによって黒色化したジルコニアセラミックスからなっ
ている。この黒色ジルコニアセラミックスは、鏡面研磨
することにより滑らかな艶のある黒色表面となり、極め
て装飾性の高いものとなるだけでなく、耐食性、耐摩耗
性、破壊靱性等が高いため、傷や欠けが生じにくく、長
期間良好に使用することができる。
を含む部分安定化ジルコニアセラミックスに、着色剤と
してＣｒ，Ｃｏ，Ｍｎ，Ｎｉ，Ｔｉ，Ｆｅ等の金属酸化
物を添加したり、さらには焼成時に炭素を含浸させるこ
とによって黒色化したジルコニアセラミックスからなっ
ている。この黒色ジルコニアセラミックスは、鏡面研磨
することにより滑らかな艶のある黒色表面となり、極め
て装飾性の高いものとなるだけでなく、耐食性、耐摩耗
性、破壊靱性等が高いため、傷や欠けが生じにくく、長
期間良好に使用することができる。
【００２１】次に、この腕時計用ケース１０の射出成形
法について説明する。
法について説明する。
【００２２】まず、用いる原料としては、比表面積５．
０〜８．０ｍ2 ／ｇ、平均粒径０．６〜３．０μｍで、
粒度分布が０〜３０μｍであるジルコニア粉末１００重
量部に対し、ワックス／樹脂の体積比率が６０〜９０％
の有機バインダーを１０〜２０重量部添加したものを用
いるが、詳細を後述するようにこの範囲内の原料とする
ことで、良好に射出成形を行うことができる。
０〜８．０ｍ2 ／ｇ、平均粒径０．６〜３．０μｍで、
粒度分布が０〜３０μｍであるジルコニア粉末１００重
量部に対し、ワックス／樹脂の体積比率が６０〜９０％
の有機バインダーを１０〜２０重量部添加したものを用
いるが、詳細を後述するようにこの範囲内の原料とする
ことで、良好に射出成形を行うことができる。
【００２３】また、図２に金型の概略構造を示すよう
に、製品型２０の底部２１に連通するゲート２２を備
え、該ゲート２２に直接ノズル２３を接続するダイレク
トゲート方式とする。これは原料の温度低下を最小限と
し、原料流動性を確保するためである。さらに、製品型
２０の底部２１の上側に、原料溜まりとなる補助通路２
４を形成して原料の充填性を高めるようにしてある。ま
た、補助通路２４の平面形状は、図３（ａ）に示すよう
に底部２１の中央部のみに形成したり、図３（ｂ）に示
すように底部２１の中央部と周囲との連通部のみに形成
したり、あるいは底部２１全面に形成することもでき
る。
に、製品型２０の底部２１に連通するゲート２２を備
え、該ゲート２２に直接ノズル２３を接続するダイレク
トゲート方式とする。これは原料の温度低下を最小限と
し、原料流動性を確保するためである。さらに、製品型
２０の底部２１の上側に、原料溜まりとなる補助通路２
４を形成して原料の充填性を高めるようにしてある。ま
た、補助通路２４の平面形状は、図３（ａ）に示すよう
に底部２１の中央部のみに形成したり、図３（ｂ）に示
すように底部２１の中央部と周囲との連通部のみに形成
したり、あるいは底部２１全面に形成することもでき
る。
【００２４】これらの条件を満たした射出成形を行え
ば、図１に示すような薄肉の底部１３と厚肉の胴部１４
が一体化された形状の腕時計用ケース１０を容易に成形
することができる。また、最終製品とほぼ同じ形状に成
形できるため、焼成後に研削工程を施す必要はなく、鏡
面仕上げ加工のみで良いことから、加工工程を大幅に簡
略化することができる。
ば、図１に示すような薄肉の底部１３と厚肉の胴部１４
が一体化された形状の腕時計用ケース１０を容易に成形
することができる。また、最終製品とほぼ同じ形状に成
形できるため、焼成後に研削工程を施す必要はなく、鏡
面仕上げ加工のみで良いことから、加工工程を大幅に簡
略化することができる。
【００２５】なお、以上の射出成形法は、本発明の腕時
計用ケース１０だけでなく、薄肉部と厚肉部を一体的に
備えた形状であれば、さまざまな製品の製造工程に応用
することができる。
計用ケース１０だけでなく、薄肉部と厚肉部を一体的に
備えた形状であれば、さまざまな製品の製造工程に応用
することができる。
【００２６】実験例 平均粒径０．１〜４．０μｍ、比表面積５．０〜１０．
０ｍ2 ／ｇのジルコニア粉末に成形助剤となる有機バイ
ンダーを５〜２０重量部の範囲で添加し、加圧式混練機
にて加圧混練後、押出式造粒機にて混練物をペレット状
にし原料とした。次に、この原料を射出成形機を用い５
００〜２０００ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で所定の形状に成形
した。そして、得られた成形体について、各工程の歩留
まりをもって評価した。
０ｍ2 ／ｇのジルコニア粉末に成形助剤となる有機バイ
ンダーを５〜２０重量部の範囲で添加し、加圧式混練機
にて加圧混練後、押出式造粒機にて混練物をペレット状
にし原料とした。次に、この原料を射出成形機を用い５
００〜２０００ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で所定の形状に成形
した。そして、得られた成形体について、各工程の歩留
まりをもって評価した。
【００２７】まず、原料の流動性について調べたとこ
ろ、原料粉末の比表面積と平均粒径はそれぞれ増加に伴
い、原料の粘度が緩やかに上昇する傾向がある。また、
加圧かさ密度については、増加に伴い原料の粘度が急激
に低下することがわかった。
ろ、原料粉末の比表面積と平均粒径はそれぞれ増加に伴
い、原料の粘度が緩やかに上昇する傾向がある。また、
加圧かさ密度については、増加に伴い原料の粘度が急激
に低下することがわかった。
【００２８】次に、原料粉末の比表面積と平均粒径を変
化させた時の、成形性と脱脂性について調べた結果を表
１にまとめた。この結果より、比表面積５．０〜８．０
ｍ2／ｇ、平均粒径０．６〜３．０μｍの範囲で良品が
得られた。
化させた時の、成形性と脱脂性について調べた結果を表
１にまとめた。この結果より、比表面積５．０〜８．０
ｍ2／ｇ、平均粒径０．６〜３．０μｍの範囲で良品が
得られた。
【００２９】
【表１】
【００３０】次に、原料粉末の比表面積と平均粒径を上
記範囲内とし、加圧かさ密度を変化させた時の成形性、
脱脂性を表２にまとめた。
記範囲内とし、加圧かさ密度を変化させた時の成形性、
脱脂性を表２にまとめた。
【００３１】その結果、Ｎｏ．１３、１４が脱脂性にお
いてやや劣るものの大きな差はなく、Ｎｏ．１０が最も
優れていた。したがって、加圧かさ密度２．９０ｇ／ｃ
ｍ3未満のものが射出成形に最も適したものであった。
いてやや劣るものの大きな差はなく、Ｎｏ．１０が最も
優れていた。したがって、加圧かさ密度２．９０ｇ／ｃ
ｍ3未満のものが射出成形に最も適したものであった。
【００３２】
【表２】
【００３３】次に、表２中Ｎｏ．１０の原料粉末を用い
て、バインダーを構成するワックスと樹脂の配合比、お
よび添加するバインダーの総量をそれぞれ変化させたと
きの最終歩留まりについて評価した。結果は、表３に示
す通りである。
て、バインダーを構成するワックスと樹脂の配合比、お
よび添加するバインダーの総量をそれぞれ変化させたと
きの最終歩留まりについて評価した。結果は、表３に示
す通りである。
【００３４】表３より、樹脂に対するワックスの体積比
率をワックス／樹脂＝６０〜９０％とし、バインダー総
量１０〜２０重量部としたものが優れていた。
率をワックス／樹脂＝６０〜９０％とし、バインダー総
量１０〜２０重量部としたものが優れていた。
【００３５】
【表３】
【００３６】さらに、成形金型については、図３（ａ）
（ｂ）（ｃ）に示すように３種類の補助通路を有する金
型を作製し、それぞれの金型を用いた時の成形性につい
て最終歩留まりをもって評価した。結果は、表４に示す
通りである。
（ｂ）（ｃ）に示すように３種類の補助通路を有する金
型を作製し、それぞれの金型を用いた時の成形性につい
て最終歩留まりをもって評価した。結果は、表４に示す
通りである。
【００３７】その結果図３（ｃ）の金型は、厚肉部へ原
料が進入する際十分な流速が得られないため内部欠陥を
多く有し、最終歩留まりは低くなった。一方、図３
（ａ）（ｂ）の金型は比較的歩留まりは高くなっている
が、製品の足の部分の原料充填が勝っている図３（ｂ）
の金型が優れていた。
料が進入する際十分な流速が得られないため内部欠陥を
多く有し、最終歩留まりは低くなった。一方、図３
（ａ）（ｂ）の金型は比較的歩留まりは高くなっている
が、製品の足の部分の原料充填が勝っている図３（ｂ）
の金型が優れていた。
【００３８】
【表４】
【００３９】
【発明の効果】このように、本発明によれば、薄肉部と
厚肉部を有する形状の腕時計用ケースを、ジルコニアセ
ラミックスの射出成形で一体的に形成したことによっ
て、複雑形状の製品を容易に製造することができ、研磨
工程を簡略化できることから、低コストとすることがで
きる。
厚肉部を有する形状の腕時計用ケースを、ジルコニアセ
ラミックスの射出成形で一体的に形成したことによっ
て、複雑形状の製品を容易に製造することができ、研磨
工程を簡略化できることから、低コストとすることがで
きる。
【００４０】また、本発明によれば、比表面積５．０〜
８．０ｍ2 ／ｇ、平均粒径０．６０〜３．０μｍ、粒度
分布０〜３０μｍ、加圧かさ密度２．９０ｇ／ｃｍ3 未
満のジルコニア粉末を用い、このジルコニア粉末１００
重量部に対し、成形助剤として、ワックス／樹脂の体積
比率が６０〜９０％である有機バインダーを１０〜２０
重量部添加した成形原料を使用して射出成形を行うこと
により、薄肉部と厚肉部が一体となっているような形状
の製品であっても歩留り良く製造することができる。さ
らに、得られた焼結体は最終製品と同じ形状となり、そ
の表面も滑らかな面となることから、その後の研磨工程
を簡略化することができる。
８．０ｍ2 ／ｇ、平均粒径０．６０〜３．０μｍ、粒度
分布０〜３０μｍ、加圧かさ密度２．９０ｇ／ｃｍ3 未
満のジルコニア粉末を用い、このジルコニア粉末１００
重量部に対し、成形助剤として、ワックス／樹脂の体積
比率が６０〜９０％である有機バインダーを１０〜２０
重量部添加した成形原料を使用して射出成形を行うこと
により、薄肉部と厚肉部が一体となっているような形状
の製品であっても歩留り良く製造することができる。さ
らに、得られた焼結体は最終製品と同じ形状となり、そ
の表面も滑らかな面となることから、その後の研磨工程
を簡略化することができる。
【図１】本発明のジルコニア製腕時計用ケースを示して
おり、（ａ）は表側から見た斜視図、（ｂ）は表側から
見た斜視図である。
おり、（ａ）は表側から見た斜視図、（ｂ）は表側から
見た斜視図である。
【図２】本発明の射出成形方法で用いる金型を示す概略
断面図である。
断面図である。
【図３】本発明の射出成形方法で用いる金型の補助通路
形状を示す図である。
形状を示す図である。
１０：腕時計用ケース １１：凹部 １２：足 １３：底部 １４：胴部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｇ０４Ｄ 3/00
Claims (3)
- 【請求項１】薄肉の底部と厚肉の胴部を有する腕時計用
ケースであって、射出成形によりジルコニアセラミック
スで一体的に成形したことを特徴とするジルコニア製腕
時計用ケース。 - 【請求項２】比表面積５．０〜８．０ｍ2 ／ｇ、平均粒
径０．６〜３．０μｍで、粒度分布が０〜３０μｍであ
るジルコニア粉末１００重量部に対し、ワックス／樹脂
の体積比率が６０〜９０％の有機バインダーを１０〜２
０重量部添加した原料を用いることを特徴とするジルコ
ニアセラミックスの射出成形方法。 - 【請求項３】射出成形金型の原料注入ノズルを直接ゲー
トに接合させ、該ゲートと製品型の間に原料充填補助通
路を設えたことを特徴とする請求項２記載のジルコニア
セラミックスの射出成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5332633A JPH07191156A (ja) | 1993-12-27 | 1993-12-27 | ジルコニア製腕時計用ケースおよびジルコニアセラミックスの射出成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5332633A JPH07191156A (ja) | 1993-12-27 | 1993-12-27 | ジルコニア製腕時計用ケースおよびジルコニアセラミックスの射出成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07191156A true JPH07191156A (ja) | 1995-07-28 |
Family
ID=18257140
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5332633A Pending JPH07191156A (ja) | 1993-12-27 | 1993-12-27 | ジルコニア製腕時計用ケースおよびジルコニアセラミックスの射出成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07191156A (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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