JPH0788600A - 双ロール式連続鋳造方法および装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 本発明は、溶融金属を急速凝固・冷却させ、
微細な結晶粒をもち且つ加工性および表面性状に優れた
金属薄板を得る双ロール式連続鋳造方法および装置を提
供する。 【構成】 一対の内の一方の冷却ロール１ａの下方に圧
下冷却ロール４を設け、冷却ロールにて鋳造された薄肉
鋳片３を冷却ロール１ａに接触させながら圧下冷却ロー
ル４に誘導し、薄肉鋳片が一方の冷却ロール１ａと圧下
冷却ロール４との間を通過時に圧下率１０％以下で圧延
し、ついで薄肉鋳片３を圧下冷却ロール４に接触させな
がら走行させ、この接触区間で薄肉鋳片を７００℃／秒
以上の冷却速度で１３００℃以下の温度域に急冷する連
続鋳造方法である。 【効果】 熱間圧延工程を経ることなく結晶粒の微細化
が達成され、加工性にも優れた鋳片が得られ、また表面
性状に優れた金属薄板を得ることができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、鉄，非鉄金属あるいは
その合金等の溶融金属を鋳造後急速凝固・冷却させて、
微細な結晶粒をもち、加工性および表面性状に優れた金
属薄板を成形する双ロール式連続鋳造方法および装置に
関する。

【０００２】

【従来の技術】内側に向って回転する一対の冷却ロール
間に溶融金属を注入し、これを急冷凝固して金属薄板を
製造する双ロール式連続鋳造方法はベッセマー法として
知られており、この方法によるときは、従来のような多
段階にわたる熱延工程を必要とすることなく、また最終
形状にする圧延も軽度なもので済むために、工程および
設備の簡略化が可能となる。

【０００３】図４は、この双ロール式連続鋳造方法を実
施する装置の一例を示し、この鋳造装置は、互いに逆方
向に回転する一対の冷却ロール１１ａ，１１ｂを適当な
間隔で配置し、ロール軸方向両端をサイド堰１２ａ，１
２ｂで仕切って湯溜まり部１３を形成する。

【０００４】そして上方から湯溜まり部１３に溶融金属
を注入しながら互に内側に回転させると、注入された溶
融金属は冷却ロール１１ａ，１１ｂと接触し、抜熱され
てその結果それぞれの冷却ロール１１ａ，１１ｂ表面に
凝固シェル１４ａ，１４ｂが形成される。この凝固シェ
ル１４ａ，１４ｂは成長しながら冷却ロール１１ａ，１
１ｂの回転に伴って接合し、さらにロールギャップ１５
にて圧下されて所定の厚さの薄板鋳片１６となり、冷却
ロール１１ａ，１１ｂの下方に送出されて金属薄板を製
造する。

【０００５】この方式の場合、溶融金属が急冷凝固する
ので、湯溜まり部１３の凝固シェル１４ａ，１４ｂは微
細な結晶粒を形成している。

【０００６】しかしながら、ロールギャップ１５から送
出される薄肉鋳片１６は未だ高温状態にあり、冷却ロー
ル１１ａ，１１ｂと接触する鋳片表層部と板厚中心部で
は温度差が大きくなっており、内部に未凝固部分を含ん
でいる場合がある。

【０００７】この薄肉鋳片１６の内部の高温層が保有し
ている熱量は、薄肉鋳片１６がロールギャップ１５から
出た後で表層部に熱伝導で伝わり、表層の温度が上昇す
なわち復熱することになり、薄肉鋳片１６が板厚全体に
わたって結晶粒が粗大化する現象が確認されている。

【０００８】この結晶粒の粗大化は、一定の圧下を行う
熱間圧延工程を省略する本プロセスでは、従来の製造プ
ロセスである酸洗−冷間圧延−焼鈍工程を経て最終製品
にすると、表面欠陥を発生させる原因となることが知ら
れている。

【０００９】例えば、双ロール式連続鋳造で製造された
ステンレス鋼の薄肉鋳片を、熱間圧延を行わずにそのま
ま前記従来の製造工程で製品にするとき、ローピングと
呼ばれる肌荒れや光沢むらが発生して、著しく商品価値
を低下させる。

【００１０】このような課題に対しては、ロールギャ
ップから送出される薄肉鋳片を７００℃／秒以上で急速
冷却して、結晶粒を５０μｍ以下の粒径に維持するこ
と、鋳造後の薄肉鋳片に対して圧下率５０％以上の熱
間圧延を施すことで、結晶粒を微細化する等が考えられ
ている。

【００１１】例えば特開平２−２４７０４９号公報で
は、押付けロールによって一方の冷却ロールに冷却ロー
ルギャップから送出された薄肉鋳片を接触させて急速冷
却する方法において、薄肉鋳片の冷却速度の限界が２０
０〜５００℃／秒であるために、圧下率４０％以下の熱
間圧延工程を併用することによりγ粒径が５０μｍ以下
となり、後工程で圧延したときに、ローピングや光沢む
らの欠陥を発生させることなく優れた表面状態および材
質をもつ製品が得られるとされている。

【００１２】さらに特開平２−２９０６５１号公報で
は、押付けロールにより一方の冷却ロールと薄肉鋳片を
接触させて冷却する方法において、一方の冷却ロールと
薄肉鋳片の速度を一致させることや、ロールギャップか
ら押付けロールまでの間に一方の冷却ロールに薄肉鋳片
を複数のロールで押付ける方法について提案しており、
横割れ等の表面欠陥がなく、薄肉鋳片を圧延しても表面
欠陥や内部欠陥のない優れた製品が得られるとされてい
る。

【００１３】しかしこれらのいずれの従来例において
も、押付けロールと薄肉鋳片間の冷却効果を利用した薄
肉鋳片の結晶粒の粗大化の防止対策については、具体的
に何ら言及されていない。

【００１４】

【発明が解決しようとする課題】特開平２−２４７０４
９号公報記載の方法は、鋳造直後の高温状態にある薄肉
鋳片に対して、熱間圧延を施すことにより結晶粒の微細
化を図る方法であり、押付けロールによる冷却ロールと
薄肉鋳片間の抜熱によって、７００℃／秒以上の冷却速
度で薄肉鋳片を急速冷却することができないために、熱
間圧延設備が必要となっており、高価な圧延設備の設置
や圧延ロールのメンテナンス等が必要であり、熱延工程
の省略という双ロール式連続鋳造方法の本来の狙いを活
かしたものでない。

【００１５】また特開平２−２９０６５１号公報記載の
方法は、一方の冷却ロールと薄肉鋳片との間で抜熱する
場合に、冷却ロールの回転速度を調整することによって
薄肉鋳片に周速度差に起因する応力が加わることを防止
したり、補助押付けロールを配置して接触状態を向上さ
せる方法を提案するものであり、押付けロールと薄肉鋳
片間の冷却効果を利用した薄肉鋳片の結晶粒の粗大化の
防止対策については、何ら具体的に言及されていない。

【００１６】本発明者の実験においても、特開平２−２
４７０４９号公報に記載のように、押付けロールによる
一方の冷却ロールと薄肉鋳片との間の抜熱による薄肉鋳
片の冷却速度は、７００℃／秒を達成することができな
かった。

【００１７】その原因は、ロールギャップにおける前
記冷却ロールの外周表面温度が４００〜５００℃前後で
あり、薄肉鋳片に対する抜熱能力が低いこと、特に前
記冷却ロール外周表面に溶融金属の緩冷却効果を狙った
凹状のディンプル加工が施されている場合は、薄肉鋳片
にディンプルが転写されて凹凸状になっており、つまり
一方の冷却ロールと薄肉鋳片との間にはロール外周表面
の凹状のディンプル自体と薄肉鋳片の凹凸性状により形
成されるエアーギャップの多大な熱抵抗であることが実
験結果から明らかになった。

【００１８】本発明は、以上の知見に基づいて発明され
たものであり、ロール表面温度が薄肉鋳片との接触領域
においても、１００〜２００℃と低く維持できる抜熱能
力の高い圧下冷却ロールを用いて、熱抵抗となる薄肉鋳
片の凹凸性状を圧下冷却ロールによって圧下すること
で、薄肉鋳片の表面をフラット化して圧下冷却ロールと
薄肉鋳片間のエアーギャップを減少する方法，およびそ
のギャップに存在するガス媒体を高熱伝導率のガスに置
換する方法の２つの方法によって、薄肉鋳片の７００℃
／秒以上の冷却速度を達成するものである。

【００１９】本発明は上記課題に鑑みなされたもので、
簡易かつ安価な手段により溶融金属を急速凝固・冷却さ
せ、微細な結晶粒をもち、加工性および表面性状に優れ
た金属薄板を成形する双ロール式連続鋳造方法および装
置を提供する。

【００２０】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
の本発明の技術的手段は、図１，図２および図３を参照
して下記の通りである。

【００２１】（１）一対の冷却ロール１ａ，１ｂ間に注
入した溶融金属を急冷凝固して薄肉鋳片を製造するに際
し、一対の冷却ロール１ａ，１ｂの下方に、冷却手段を
内蔵し且つ薄肉鋳片を一方の冷却ロール１ａに押圧する
圧下冷却ロール４を設け、前記一対の冷却ロール１ａ，
１ｂにて鋳造された薄肉鋳片を一方の冷却ロール１ａの
周面に接触させながら該冷却ロール１ａと圧下冷却ロー
ル４との接点まで誘導し、該接点を通過後は引続き薄肉
鋳片を圧下冷却ロール４の周面に接触させながら走行さ
せ、この薄肉鋳片と圧下冷却ロール４の接触区間で薄肉
鋳片を１３００℃以下の温度域まで冷却することを特徴
とする双ロール式連続鋳造方法である。

【００２２】（２）上記（１）項の双ロール式連続鋳造
方法において、一方の冷却ロール１ａの周面と薄肉鋳片
との接触長Ｌ１に対して、圧下冷却ロール４の周面と薄
肉鋳片との接触長Ｌ２を大きくするものである。

【００２３】（３）上記（１）項の双ロール式連続鋳造
方法において、薄肉鋳片が一方の冷却ロール１ａと圧下
冷却ロール４との間を通過時に、圧下率１０％以下で圧
延するものである。

【００２４】（４）上記（１）項，（２）項または
（３）項の双ロール式連続鋳造方法において、薄肉鋳片
が圧下冷却ロール４を離脱した領域で１３００℃以下の
温度域を維持するように、圧下冷却ロール４の周縁に設
けた単数または複数のガイドロール７ａ，７ｂにより薄
肉鋳片を誘導しながら圧下冷却ロール４との接触長を調
節するものである。

【００２５】（５）一対の冷却ロール１ａ，１ｂ間に注
入した溶融金属を急冷凝固して薄肉鋳片を製造するに際
し、一対の冷却ロール１ａ，１ｂの下方に、冷却手段を
内蔵し且つ一方の冷却ロール１ａを押圧する圧下冷却ロ
ール４を設け、さらに該圧下冷却ロール４の周囲を１０
０ｍＷ／ｍ・Ｋ以上の熱伝導率を有するヘリウムガス，
またはヘリウム，アルゴン，窒素のうちの２種以上の混
合ガス雰囲気とし、前記一対の冷却ロール１ａ，１ｂに
て鋳造された薄肉鋳片を一方の冷却ロール１ａの周面に
接触させながら該ロール１ａと前記雰囲気中に置かれた
圧下冷却ロール４との接点まで誘導し、該接点を通過後
は薄肉鋳片を圧下冷却ロール４の周面に接触させながら
走行させ、この薄肉鋳片と圧下冷却ロール４の接触区間
で薄肉鋳片を１３００℃以下℃の温度域まで冷却するこ
とを特徴とする双ロール式連続鋳造方法である。

【００２６】（６）上記（５）項の双ロール式連続鋳造
方法において、薄肉鋳片が冷却ロール１ａと圧下冷却ロ
ール４との間を通過時に、圧下率１０％以下で圧延する
ものである。

【００２７】（７）上記（５）項または（６）項の双ロ
ール式連続鋳造方法において、薄肉鋳片が圧下冷却ロー
ル４を離脱した領域で１３００℃以下の温度域を維持す
るように、圧下冷却ロール４の周縁に設けた単数または
複数のガイドロールにより薄肉鋳片を誘導しながら圧下
冷却ロール４との接触長を調節するものである。

【００２８】（８）一対の冷却ロール１ａ，１ｂ間に注
入した溶融金属を急冷凝固して薄肉鋳片を製造する双ロ
ール式連続鋳造装置において、一対の冷却ロール１ａ，
１ｂの内の一方のロール１ａの下方に冷却手段を内蔵し
且つ該ロール１ａを押圧する圧下冷却ロール４を設け、
該圧下冷却ロール４の周縁に該冷却ロール４を押圧し且
つ周縁に沿って移動可能とした単数または複数のガイド
ロール７ａ，７ｂを設けたことを特徴とする双ロール式
連続鋳造装置である。

【００２９】

【作用】つまり本発明は、ロールギャップから送出され
る高温状態にある薄肉鋳片を、冷却ロールに接触かつ走
行させて冷却しながら復熱現象を極力押さえつつ、圧下
冷却ロールによって薄肉鋳片の凹凸性状をフラット化す
る程度に圧下し、または圧下冷却ロールと薄肉鋳片間の
ガス媒体を高熱伝導率を持つガスにして、引き続き圧下
冷却ロールに薄肉鋳片を接触かつ走行させ、７００℃／
秒以上の冷却速度で急速冷却して結晶粒を５０μｍ以下
に維持することによって、双ロール式連続鋳造方法の１
つの利点である熱間圧延工程を経ることなしで、従来の
酸洗−冷間圧延−焼鈍工程で最終製品にしたときに、表
面欠陥がなく、かつ伸びなど機械的に良好な性質をもつ
薄肉鋳片を製造する方法および装置を提供することを目
的とするものである。

【００３０】本発明者の実験によると、一対の冷却ロー
ル１ａ，１ｂ間の湯溜まり部２の抜熱により、ロールギ
ャップ１５部における表面温度が４００〜５００℃前後
となり、また一対の冷却ロール１ａ，１ｂの周表面には
湯溜まり部２の凝固シェルを緩冷却するために凹状のデ
ィンプル加工が施されているために、内部冷却を行いか
つフラットなロール周表面を有する圧下冷却ロール４の
方が冷却能力が大きいことが確認されており、一方の冷
却ロール１ａの周面と薄肉鋳片との接触長Ｌ１に対し
て、圧下冷却ロール４の周面と薄肉鋳片との接触長Ｌ２
を大きくする方が薄肉鋳片の急速冷却すなわち結晶粒の
微細化に有効であることが確認された。

【００３１】また本発明者の実験によると、溶融金属を
一対の冷却ロール１ａ，１ｂ間に注入し、これを急冷凝
固させて薄板状に鋳造するに際し、鋳造後の薄肉鋳片を
一方の冷却ロール１ａに接触した状態で走行させ、引き
続き内部水冷した圧下冷却ロール４によって薄肉鋳片の
凹凸性状を平坦化するために、圧下率１０％以下で圧延
して薄肉鋳片と圧下冷却ロール４間に発生するエアーギ
ャップ量すなわち熱抵抗を最小に低減しておいて、圧下
冷却ロール４と薄肉鋳片の接触状態を密にして走行させ
ることにより、薄肉鋳片を７００℃／秒以上の冷却速度
で急冷させ得ることが確認できた。

【００３２】ここで圧下率１０％以下としてのは、薄肉
鋳片の凹凸性状が少なくとも圧下率１０％で圧延すると
十分に平坦化されるためである。また薄肉鋳片の冷却速
度は、圧下冷却ロール４の入側と出側の冷却水温度差よ
り抜熱量を求め、この抜熱量を境界条件として伝熱計算
より推定した。

【００３３】さらに本発明では、双ロール式連続鋳造方
法において、冷却ロールと圧下冷却ロールとの接点を含
む圧下冷却ロールの周辺を、空気よりも高い１００ｍＷ
／ｍ・Ｋ以上の熱伝導率を有するヘリウムまたはヘリウ
ム，アルゴン，窒素のうちの２種以上の混合ガス雰囲気
に維持することにより、薄肉鋳片を７００℃／秒以上の
冷却速度で１３００℃以下の温度域に冷却することが可
能となる。

【００３４】下記表１に本発明で使用する雰囲気ガスお
よび空気の１０００Ｋ付近における熱伝導率を示す。こ
こで本発明において雰囲気ガスの熱伝導率を１００ｍＷ
／ｍ・Ｋ以上としたのは、この熱伝導率がアルゴンガス
の熱伝導率（４３．４５ｍＷ／ｍ・Ｋ）の２倍以上であ
れば十分に薄肉鋳片を急速冷却する効果があるので、１
００ｍＷ／ｍ・Ｋ以上とした。

【００３５】また本発明で使用する雰囲気ガスとして、
ヘリウムのみを使用すれば熱伝導率は非常に高く従って
冷却効果も高いが、コストが高くなって操業費の高騰を
招くので、空気よりも若干熱伝導率は低いが、安価なア
ルゴン，窒素等の不活性ガスをヘリウムと混合使用する
ことにより、熱伝導率を最低１００ｍＷ／ｍ・Ｋ以上に
維持しながら操業費の高騰を抑えたものである。

【００３６】

【表１】

【００３７】さらに本発明では、圧下冷却ロールにより
薄肉鋳片を７００℃／秒以上の冷却速度で急冷するとと
もに、復熱によって鋳片厚全体に亘って結晶粒が粗大化
することを防止するために、薄肉鋳片が圧下冷却ロール
を離脱した領域で１３００℃以下の温度域を維持させ
る。このために圧下冷却ロールの周縁に設けたガイドロ
ールにより薄肉鋳片を誘導して圧下冷却ロールとの接触
長Ｌ２を調節するものである。

【００３８】ここで圧下冷却ロール４から離脱する薄肉
鋳片の温度を１３００℃以下としたのは、１３００℃の
温度域が、長時間保持しても結晶粒の粗大化が顕著に生
じない臨界温度であった実験結果の知見による。

【００３９】以上説明した本発明による方法で製造した
ＳＵＳ３０４ステンレス鋼の薄肉鋳片を観察した結果、
結晶粒径が５０μｍ以下に微細化されており、本方法が
結晶粒の微細化に有効であることが確認できた。

【００４０】このように本発明では、双ロール式連続鋳
造装置により鋳造するに際して、双ロールの一方の冷却
ロールの下方に冷却手段を内蔵し且つ該ロールを押圧す
る圧下冷却ロールを設け、薄肉鋳片が冷却ロールと圧下
冷却ロールとの間を通過時に圧下率１０％以下の圧下を
加え、また圧下冷却ロールの周縁に設けたガイドロール
により薄肉鋳片を誘導して圧下冷却ロールとの接触長を
調節し、さらに圧下冷却ロールの周辺を高い熱伝導率を
有するヘリウム等のガス雰囲気とすることにより、微細
な結晶粒をもち且つ加工性にも優れ、ローピングや肌荒
れ，光沢ムラ，皺等のない表面性状に優れた金属薄板を
得ることができる。

【００４１】

【実施例】図１は第１の実施例を示し、本発明の鋳造方
法を実施するに好適な双ロール式連続鋳造装置の一例を
示す略側面図であり、互いに逆方向に回転する一対の冷
却ロール１ａ，１ｂを適宜間隔で配置し、形成された湯
溜まり部２に溶融金属を注入してこれを冷却ロール１
ａ，１ｂで急冷凝固し、薄肉鋳片３を鋳造する。

【００４２】この一対の冷却ロール１ａ，１ｂの下方に
は、冷却手段を内蔵し且つ薄肉鋳片３を一方の冷却ロー
ル１ａに押圧する圧下冷却ロール４を設けており、冷却
ロール１ａ，１ｂにて鋳造された薄肉鋳片３を冷却ロー
ル１ａの周面に接触させながら冷却ロール１ａと圧下冷
却ロール４との接点５間に誘導する。

【００４３】次いでこの接点５を通過した薄肉鋳片３
を、圧下冷却ロール周面に接触させながら周面上を走行
させ、この接触区間で薄肉鋳片３を７００℃／秒以上の
冷却速度で急冷し、金属薄板６を１３００℃以下の温度
域に保持する。

【００４４】またこの冷却過程において、薄肉鋳片３が
冷却ロール１ａと圧下冷却ロール４との接点５間を通過
時に、圧下冷却ロール４により１０％以下の圧下率で薄
肉鋳片３に圧下を加える。

【００４５】この圧下により例えばディンプル加工した
冷却ロールにより薄肉鋳片３の表面に転写された凹凸部
が平坦化され、薄肉鋳片３と圧下冷却ロール４間のエア
ーギャップが減少するために、薄肉鋳片３を７００℃／
秒以上の冷却速度で急冷することができる。

【００４６】図２は第２の実施例を示す双ロール式連続
鋳造装置の一例を示す略側面図であり、この装置は前記
第１の実施例で例示した連続鋳造装置において、一対の
冷却ロール１ａ，１ｂの下方に設けた圧下冷却ロール４
の周縁に、この圧下冷却ロール４を押圧し且つ周縁に沿
って移動可能とした単数または複数のガイドロール７
ａ，７ｂを設けたものである。

【００４７】このようにガイドロール７ａ，７ｂを設け
ることにより、薄肉鋳片３が圧下冷却ロール４を離脱し
た領域で１３００℃以下の温度域を維持するように、ガ
イドロール７ａ，７ｂにより薄肉鋳片３を誘導して圧下
冷却ロール４との接触長Ｌを調節するものである。

【００４８】本実施例ではガイドロールを２セット設け
ているが、これは薄肉鋳片３が十分に圧下冷却ロール４
と接触を保っておれば１セットでもよく、また必要によ
り３セット以上設けてもよい。

【００４９】図３は第３の実施例を示し、本発明の鋳造
方法を実施するに好適な双ロール式連続鋳造装置の一例
を示す略側面図であり、この装置は前記第１の実施例で
例示した連続鋳造装置において、一対の冷却ロール１
ａ，１ｂの下方に圧下冷却ロール４を設ける。

【００５０】さらに冷却ロール１ａと圧下冷却ロール４
との接点５を含む圧下冷却ロール４の周辺を気密の容壁
８で覆い、この容壁８内を空気よりも高い１００ｍＷ／
ｍ・Ｋ以上の熱伝導率を有するヘリウムまたはヘリウ
ム，アルゴン，窒素のうちの２種以上の混合ガスの雰囲
気に維持する。なお９はこれらヘリウムガスの注入孔で
ある。

【００５１】このように圧下冷却ロール４の周辺を上記
のガス体で置換することにより、圧下冷却ロール４と薄
肉鋳片３が熱伝導率の高い気体を介して接することにな
るので、薄肉鋳片３の冷却効果は向上し、薄肉鋳片を７
００℃／秒以上の冷却速度で１３００℃以下の温度域に
急速冷却することが可能となり、また雰囲気維持に使用
するガスは非酸化ガスであるので、薄肉鋳片３の酸化防
止とする効果もある。

【００５２】なおこの容壁８内での冷却過程において、
前記したと同様に圧下冷却ロール４により１０％以下の
圧下率で薄肉鋳片３に圧下を加えれば、ディンプル加工
した冷却ロール１ａ，１ｂにより薄肉鋳片３の表面に転
写された凹凸部が平坦化され、薄肉鋳片３と圧下冷却ロ
ール４間のエアーギャップが減少するために、薄肉鋳片
３を７００℃／秒以上の冷却速度で急冷することができ
る。

【００５３】またこの容壁８内で、前記したと同様にこ
の圧下冷却ロール４を押圧し且つ周縁に沿って移動可能
とした単数または複数のガイドロール７ａ，７ｂを設け
てもよい。このようにすれば、圧下冷却ロール４の冷却
効果と相まって圧下冷却ロール４との接触長Ｌを短縮
し、薄肉鋳片３の急速冷却をさらに効果的に行うことが
できる。

【００５４】

【発明の効果】以上説明した如く本発明の双ロール式連
続鋳造方法および装置によれば、双ロールの一方の冷却
ロールの下方に冷却手段を内蔵した圧下冷却ロールを設
けるという簡単な手段、また薄肉鋳片に１０％以下の圧
下を加え、また圧下冷却ロールの周縁に設けたガイドロ
ールにより薄肉鋳片を誘導して圧下冷却ロールとの接触
長を調節し、さらに圧下冷却ロールの周辺を高い熱伝導
率を有するヘリウム等のガス雰囲気とする単純かつ安価
な手段により、薄肉鋳片を容易に７００℃／秒以上の冷
却速度で１３００℃の温度域に急冷することが可能とな
り、従来の熱間圧延工程を経ることなく、この冷却によ
って鋳片の復熱による鋳片表面温度の上昇を防ぎつつ結
晶粒の微細化が達成され、加工性に優れた鋳片が得ら
れ、後工程の圧延後においても、ローピングや肌荒れ，
光沢ムラ，皺等のない表面性状に優れた金属薄板を得る
ことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】第１の実施例を示し、本発明の鋳造方法を実施
するに好適な双ロール式連続鋳造装置を示す略側面図で
ある。

【図２】第２の実施例を示す双ロール式連続鋳造装置を
示す略側面図である。

【図３】第３の実施例を示し、本発明の鋳造方法を実施
するに好適な双ロール式連続鋳造装置を示す略側面図で
あり、

【図４】従来の双ロール式連続鋳造装置の一例を示し、
（ａ）図は略側面図，（ｂ）図はその鳥瞰図である。

【符号の説明】

１ａ，１ｂ 冷却ロール ２ 湯溜まり部 ３ 薄肉鋳片 ４ 圧下冷却ロール ５ ロールの接点 ６ 金属薄板 ７ａ，７ｂ ガイドロール ８ 気密の容壁 ９ ガスの注入孔 １１ａ，１１ｂ 冷却ロール １２ａ，１２ｂ サイド堰 １３ 湯溜まり部 １４ａ，１４ｂ 凝固シェル １５ ロールギャップ １６ 薄肉鋳片 １７ａ，１７ｂ ピンチロール １８ 注湯ノズル

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 山地 千博 千葉県富津市新富20−１ 新日本製鐵株式 会社技術開発本部内 (72)発明者 山上 靖博 千葉県富津市新富20−１ 新日本製鐵株式 会社技術開発本部内 (72)発明者 佐々木 邦政 広島市西区観音新町４−６−22 三菱重工 業株式会社広島製作所内 (72)発明者 山本 恵一 広島市西区観音新町４−６−22 三菱重工 業株式会社広島研究所内

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 一対の冷却ロール１ａ，１ｂ間に注入し
   た溶融金属を急冷凝固して薄肉鋳片を製造するに際し、
   一対の冷却ロール１ａ，１ｂの下方に、冷却手段を内蔵
   し且つ薄肉鋳片を一方の冷却ロール１ａに押圧する圧下
   冷却ロール４を設け、前記一対の冷却ロール１ａ，１ｂ
   にて鋳造された薄肉鋳片を一方の冷却ロール１ａの周面
   に接触させながら該冷却ロール１ａと圧下冷却ロール４
   との接点まで誘導し、該接点を通過後は引続き薄肉鋳片
   を圧下冷却ロール４の周面に接触させながら走行させ、
   この薄肉鋳片と圧下冷却ロール４の接触区間で薄肉鋳片
   を１３００℃以下の温度域まで冷却することを特徴とす
   る双ロール式連続鋳造方法。
2. 【請求項２】 一方の冷却ロール１ａの周面と薄肉鋳片
   との接触長Ｌ１に対して、圧下冷却ロール４の周面と薄
   肉鋳片との接触長Ｌ２を大きくすることを特徴とする請
   求項１記載の双ロール式連続鋳造方法。
3. 【請求項３】 薄肉鋳片が一方の冷却ロール１ａと圧下
   冷却ロール４との間を通過時に、圧下率１０％以下で圧
   延する請求項１記載の双ロール式連続鋳造方法。
4. 【請求項４】 薄肉鋳片が圧下冷却ロール４を離脱した
   領域で１３００℃以下の温度域を維持するように、圧下
   冷却ロール４の周縁に設けた単数または複数のガイドロ
   ール７ａ，７ｂにより薄肉鋳片を誘導しながら圧下冷却
   ロール４との接触長を調節する請求項１，２又は３記載
   の双ロール式連続鋳造方法。
5. 【請求項５】 一対の冷却ロール１ａ，１ｂ間に注入し
   た溶融金属を急冷凝固して薄肉鋳片を製造するに際し、
   一対の冷却ロール１ａ，１ｂの下方に、冷却手段を内蔵
   し且つ一方の冷却ロール１ａを押圧する圧下冷却ロール
   ４を設け、さらに該圧下冷却ロール４の周囲を１００ｍ
   Ｗ／ｍ・Ｋ以上の熱伝導率を有するヘリウムガス，また
   はヘリウム，アルゴン，窒素のうちの２種以上の混合ガ
   ス雰囲気とし、前記一対の冷却ロール１ａ，１ｂにて鋳
   造された薄肉鋳片を一方の冷却ロール１ａの周面に接触
   させながら該ロール１ａと前記雰囲気中に置かれた圧下
   冷却ロール４との接点まで誘導し、該接点を通過後は薄
   肉鋳片を圧下冷却ロール４の周面に接触させながら走行
   させ、この薄肉鋳片と圧下冷却ロール４の接触区間で薄
   肉鋳片を１３００℃以下℃の温度域まで冷却することを
   特徴とする双ロール式連続鋳造方法。
6. 【請求項６】 薄肉鋳片が冷却ロール１ａと圧下冷却ロ
   ール４との間を通過時に、圧下率１０％以下で圧延する
   請求項５記載の双ロール式連続鋳造方法。
7. 【請求項７】 薄肉鋳片が圧下冷却ロール４を離脱した
   領域で１３００℃以下の温度域を維持するように、圧下
   冷却ロール４の周縁に設けた単数または複数のガイドロ
   ールにより薄肉鋳片を誘導しながら圧下冷却ロール４と
   の接触長を調節する請求項５又は６記載の双ロール式連
   続鋳造方法。
8. 【請求項８】 一対の冷却ロール１ａ，１ｂ間に注入し
   た溶融金属を急冷凝固して薄肉鋳片を製造する双ロール
   式連続鋳造装置において、一対の冷却ロール１ａ，１ｂ
   の内の一方のロール１ａの下方に冷却手段を内蔵し且つ
   該ロール１ａを押圧する圧下冷却ロール４を設け、該圧
   下冷却ロール４の周縁に該冷却ロール４を押圧し且つ周
   縁に沿って移動可能とした単数または複数のガイドロー
   ル７ａ，７ｂを設けたことを特徴とする双ロール式連続
   鋳造装置。