JPH0774410B2 - 焼結軟磁性材料の製造方法 - Google Patents
焼結軟磁性材料の製造方法Info
- Publication number
- JPH0774410B2 JPH0774410B2 JP61096497A JP9649786A JPH0774410B2 JP H0774410 B2 JPH0774410 B2 JP H0774410B2 JP 61096497 A JP61096497 A JP 61096497A JP 9649786 A JP9649786 A JP 9649786A JP H0774410 B2 JPH0774410 B2 JP H0774410B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- gas
- pressure
- alloy
- soft magnetic
- magnetic material
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 10
- 239000000696 magnetic material Substances 0.000 title claims description 6
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 19
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 17
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 11
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims description 11
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 10
- 238000009689 gas atomisation Methods 0.000 claims description 8
- 238000005245 sintering Methods 0.000 claims description 8
- 238000001513 hot isostatic pressing Methods 0.000 claims description 6
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 6
- 238000000748 compression moulding Methods 0.000 claims description 4
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 3
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 3
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052761 rare earth metal Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 230000006835 compression Effects 0.000 claims 1
- 238000007906 compression Methods 0.000 claims 1
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 claims 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 7
- 229910021364 Al-Si alloy Inorganic materials 0.000 description 6
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 4
- 238000004663 powder metallurgy Methods 0.000 description 4
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 3
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910018125 Al-Si Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910018520 Al—Si Inorganic materials 0.000 description 2
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N Dioxygen Chemical group O=O MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 2
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 2
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 2
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 2
- 230000035699 permeability Effects 0.000 description 2
- 239000002210 silicon-based material Substances 0.000 description 2
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 2
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000009750 centrifugal casting Methods 0.000 description 1
- 238000013329 compounding Methods 0.000 description 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 238000000280 densification Methods 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 229910001882 dioxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 1
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 1
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 1
- 238000000462 isostatic pressing Methods 0.000 description 1
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 1
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 1
- 238000010298 pulverizing process Methods 0.000 description 1
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 1
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 1
- 238000005204 segregation Methods 0.000 description 1
- 229910000702 sendust Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 1
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 1
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 1
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
- Soft Magnetic Materials (AREA)
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、Fe−Al−Si系材料の粉末冶金による製造方法
に関するものである。
に関するものである。
［従来の技術］ 近年、デジタル磁気記録，オーディオ,VTR等の磁気記録
分野において、高密度が要請され、磁気ヘッドのギャッ
プ長および磁気記録媒体のトラック幅を狭くして、記録
媒体面を効率的に使用する傾向にある。しかしながらギ
ャップ長およびトラック幅を狭くすると再生出力が低下
する。このことはデジタル磁気記録ではエラーの原因と
なり、オーディオおよびVTR等ではSN比の低下の原因と
なる。したがって記録媒体の磁気抗磁力を増大させるこ
とにより、再生出力の低下を防止する考え片が一般的で
あり、各種高抗磁力を有する磁気記録媒体が開発されて
いる。そこで磁気記録媒体の高抗磁力化にともない、そ
れに入出力を行なう磁気ヘッドに使用される材料も飽和
磁束密度の増大化を必要とする。
分野において、高密度が要請され、磁気ヘッドのギャッ
プ長および磁気記録媒体のトラック幅を狭くして、記録
媒体面を効率的に使用する傾向にある。しかしながらギ
ャップ長およびトラック幅を狭くすると再生出力が低下
する。このことはデジタル磁気記録ではエラーの原因と
なり、オーディオおよびVTR等ではSN比の低下の原因と
なる。したがって記録媒体の磁気抗磁力を増大させるこ
とにより、再生出力の低下を防止する考え片が一般的で
あり、各種高抗磁力を有する磁気記録媒体が開発されて
いる。そこで磁気記録媒体の高抗磁力化にともない、そ
れに入出力を行なう磁気ヘッドに使用される材料も飽和
磁束密度の増大化を必要とする。
このような材料においてFe−Al−Si系合金は、Al:5〜6w
t％,Si:9〜10wt％,Fe:残部より成る組成として、特に優
れた磁気特性を示しセンダスト合金として知られてい
る。これまで磁気ヘッド用として供されるFe−Al−Si系
合金の製造方法は、真空鋳造法あるいは遠心鋳造法によ
りインゴットを得、これから機械加工によって薄板を切
り出す方法が行なわれていた。
t％,Si:9〜10wt％,Fe:残部より成る組成として、特に優
れた磁気特性を示しセンダスト合金として知られてい
る。これまで磁気ヘッド用として供されるFe−Al−Si系
合金の製造方法は、真空鋳造法あるいは遠心鋳造法によ
りインゴットを得、これから機械加工によって薄板を切
り出す方法が行なわれていた。
［発明が解決しようとする問題点］ しかしながら鋳造法においては鋳造，凝固時の偏析，巣
等の鋳造欠陥がある。また本来、Fe−Al−Si系合金は非
常に脆弱であるため、高精度研削には長時間を要してい
た。特に磁気ヘッドの加工においては断面がヘッドコア
の形状をもったブロックに成形しておく必要があり、こ
の総形加工に長時間を要する。このようなことからFe−
Al−Si系合金粉末を粉末冶金法により、コアブロックに
成形する方法は古くから知られている。従来、Fe−Al−
Si系合金粉末を作成する方法としては、機械粉砕法，液
中噴霧法，電極回転法，ガスアトマイズ法等があるが、
機械粉砕法は高エネルギーと時間を要し、電極回転法は
電極に加工する必要がある等の欠点があった。また機械
粉砕、あるいは液中噴霧法により作製されているものは
球状粉体となっておらず、したがって成形密度が低いの
で焼結体密度が100％に達していなかった。
等の鋳造欠陥がある。また本来、Fe−Al−Si系合金は非
常に脆弱であるため、高精度研削には長時間を要してい
た。特に磁気ヘッドの加工においては断面がヘッドコア
の形状をもったブロックに成形しておく必要があり、こ
の総形加工に長時間を要する。このようなことからFe−
Al−Si系合金粉末を粉末冶金法により、コアブロックに
成形する方法は古くから知られている。従来、Fe−Al−
Si系合金粉末を作成する方法としては、機械粉砕法，液
中噴霧法，電極回転法，ガスアトマイズ法等があるが、
機械粉砕法は高エネルギーと時間を要し、電極回転法は
電極に加工する必要がある等の欠点があった。また機械
粉砕、あるいは液中噴霧法により作製されているものは
球状粉体となっておらず、したがって成形密度が低いの
で焼結体密度が100％に達していなかった。
本発明はこの点を鑑みて、Fe−Al−Si系材料の粉末冶金
による製造方法により球状粉体を得、圧縮成形すること
により複雑形状であり高密度で均一な焼結体とすること
を目的とするものである。
による製造方法により球状粉体を得、圧縮成形すること
により複雑形状であり高密度で均一な焼結体とすること
を目的とするものである。
［問題点を解決するための手段］ 本発明は、Al:3〜13wt％、Si:3〜13wt％、Cr:0.1〜4wt
％、Ni,Ti,Zr,Nb及び希土類元素の少なくとも１種以上
を0.01〜7wt％含み残部がFeよりなる組成合金を、溶融
状態からガスアトマイズ法により粒子径が１〜20μｍの
球状粉体を得、1000kg/cm2総以上の圧力で断面がヘッド
コアの形状をもったブロックに圧縮成形した後、1100℃
〜1350℃の温度領域内で真空焼結を行ない、さらに500k
g/cm2以上の圧力で600℃〜1350℃の温度領域内で熱間静
水圧圧縮を行なうことを特徴とした高密度焼結軟磁性材
料の製造方法であり、好ましくは球状粉体を１〜３μｍ
と９〜20μｍ程度の２種類の粒子径を得、配合比率を組
合せることにより、より成形体密度を上げることができ
る。ガスアトマイズ法は、設備費が高価な欠点はある
が、組織的に均一でかつ球状粉体が得られるため、成形
の際の成形密度の高い利点がある。
％、Ni,Ti,Zr,Nb及び希土類元素の少なくとも１種以上
を0.01〜7wt％含み残部がFeよりなる組成合金を、溶融
状態からガスアトマイズ法により粒子径が１〜20μｍの
球状粉体を得、1000kg/cm2総以上の圧力で断面がヘッド
コアの形状をもったブロックに圧縮成形した後、1100℃
〜1350℃の温度領域内で真空焼結を行ない、さらに500k
g/cm2以上の圧力で600℃〜1350℃の温度領域内で熱間静
水圧圧縮を行なうことを特徴とした高密度焼結軟磁性材
料の製造方法であり、好ましくは球状粉体を１〜３μｍ
と９〜20μｍ程度の２種類の粒子径を得、配合比率を組
合せることにより、より成形体密度を上げることができ
る。ガスアトマイズ法は、設備費が高価な欠点はある
が、組織的に均一でかつ球状粉体が得られるため、成形
の際の成形密度の高い利点がある。
数値限定理由として、粒子径が１μｍ未満では成形時に
粒体間のブリッジを形成するため高成形密度にならず、
また20μｍを越えると最近の狭トラック化には対応でき
ないことになる。成形圧力は1000kg/cm2未満では高成形
密度が得られず、圧力は高いほど好ましい。成形時にお
いて真空中で成形することにより、粉体間に残留するガ
スが少なくなるため、後の焼結工程後の密度が向上す
る。焼結温度が1100℃未満では高密度化されがたく、13
50℃を越えると結晶粒が粗大化し、かつ融点付近の温度
になるため成形形状が維持されない。熱間静水圧圧縮時
において500kg/cm2未満では圧力効果がなく高密度化さ
れない。また600℃未満でも高密度化されにくく、1350
℃以上を越えると融点付近の温度となるため成形体の形
状が維持されない。合金成分として、Alが本来５〜6wt
％であるべきであるが、他の成分より蒸気圧が高いた
め、ガスアトマイズ時の蒸発による変動分を考慮して３
〜13wt％とした。
粒体間のブリッジを形成するため高成形密度にならず、
また20μｍを越えると最近の狭トラック化には対応でき
ないことになる。成形圧力は1000kg/cm2未満では高成形
密度が得られず、圧力は高いほど好ましい。成形時にお
いて真空中で成形することにより、粉体間に残留するガ
スが少なくなるため、後の焼結工程後の密度が向上す
る。焼結温度が1100℃未満では高密度化されがたく、13
50℃を越えると結晶粒が粗大化し、かつ融点付近の温度
になるため成形形状が維持されない。熱間静水圧圧縮時
において500kg/cm2未満では圧力効果がなく高密度化さ
れない。また600℃未満でも高密度化されにくく、1350
℃以上を越えると融点付近の温度となるため成形体の形
状が維持されない。合金成分として、Alが本来５〜6wt
％であるべきであるが、他の成分より蒸気圧が高いた
め、ガスアトマイズ時の蒸発による変動分を考慮して３
〜13wt％とした。
また本発明において、ガスアトマイズ時にAr（アルゴ
ン）ガス中に少量のO2（酸素）ガスを含ませるか、ある
いはガスアトマイズ法により球状粉体を得た後、Arガス
等の不活性ガスに0.1〜5vol％の酸素ガスを含有した雰
囲気中で熱処理を行なうことにより、球状粉体表面に薄
い酸化被膜を形成し、得られる焼結体の粒界に絶縁層を
形成させ、電気抵抗を高め高周波域における渦電流損失
を改善し、フェライト並か、それ以上の周波数特性を有
する軟磁性材料を得ることができる。酸素濃度が0.1vol
％未満では酸化被膜が形成されず、5vol％を越えると球
状粉体が酸化してしまうので、この範囲が好ましい。
ン）ガス中に少量のO2（酸素）ガスを含ませるか、ある
いはガスアトマイズ法により球状粉体を得た後、Arガス
等の不活性ガスに0.1〜5vol％の酸素ガスを含有した雰
囲気中で熱処理を行なうことにより、球状粉体表面に薄
い酸化被膜を形成し、得られる焼結体の粒界に絶縁層を
形成させ、電気抵抗を高め高周波域における渦電流損失
を改善し、フェライト並か、それ以上の周波数特性を有
する軟磁性材料を得ることができる。酸素濃度が0.1vol
％未満では酸化被膜が形成されず、5vol％を越えると球
状粉体が酸化してしまうので、この範囲が好ましい。
［実施例１］ Al:8.4g,Si:10.6g,Cr:1.5g,Ti:3g,Fe:76.5gを秤量混合
し、第１図に示される真空容器１内のアルミナ坩堝２中
に入れ、充分に排気後Arガスを封入し高周波ヒーター３
により加熱溶融した。アルミナ坩堝２の底部にはφ２の
穴４が形成され、坩堝上部から加圧したArガスを導入す
ることにより溶融合金５を押し出す。出された溶融物は
坩堝下部に位置するノズル６から噴射されるArジェット
により、噴霧化すると同時に急速な冷却速度で凝固する
ことにより球状粉７が形成され、水冷パイプ８を取り付
けた集粉容器９で回収される。次に得られた球状粉体を
3000kg/cm2の圧力で、第２図に示すような、断面がヘッ
ドコアの形状をなすブロック体に圧縮成形した後、1280
℃，10-4Torrにおいて３時間真空焼結を行なった。さら
にArガスにより1200℃,2000kg/cm2で３時間熱間静水圧
圧縮を行なった。最後に歪を取り除くためにAr雰囲気中
で700℃のアニール処理を行なった。以上の工程により
得られた焼結体は、均一で高密度化され、断面がヘッド
コアの形にNear−Net−Shapeされている。
し、第１図に示される真空容器１内のアルミナ坩堝２中
に入れ、充分に排気後Arガスを封入し高周波ヒーター３
により加熱溶融した。アルミナ坩堝２の底部にはφ２の
穴４が形成され、坩堝上部から加圧したArガスを導入す
ることにより溶融合金５を押し出す。出された溶融物は
坩堝下部に位置するノズル６から噴射されるArジェット
により、噴霧化すると同時に急速な冷却速度で凝固する
ことにより球状粉７が形成され、水冷パイプ８を取り付
けた集粉容器９で回収される。次に得られた球状粉体を
3000kg/cm2の圧力で、第２図に示すような、断面がヘッ
ドコアの形状をなすブロック体に圧縮成形した後、1280
℃，10-4Torrにおいて３時間真空焼結を行なった。さら
にArガスにより1200℃,2000kg/cm2で３時間熱間静水圧
圧縮を行なった。最後に歪を取り除くためにAr雰囲気中
で700℃のアニール処理を行なった。以上の工程により
得られた焼結体は、均一で高密度化され、断面がヘッド
コアの形にNear−Net−Shapeされている。
［実施例２］ 実施例１と同一の合金を溶融し、同装置で溶融状態から
ガスアトマイズする際に、ノズル６から噴射されるAr中
に、1vol％の酸素ガスを含有させて噴霧急冷を行ない、
得られた球状粉体を外径8mm,内径4mm,厚さ1mmのリング
状に圧縮成形した後、実施例１と同一条件で焼結，熱間
静水圧圧縮，アニール処理を行なった。以上の工程によ
り得られた焼結体は、光学顕微鏡およびSEM観察では全
く空孔が存在していなかった。得られた焼結体の磁気特
性を第１表および第３図に示す。
ガスアトマイズする際に、ノズル６から噴射されるAr中
に、1vol％の酸素ガスを含有させて噴霧急冷を行ない、
得られた球状粉体を外径8mm,内径4mm,厚さ1mmのリング
状に圧縮成形した後、実施例１と同一条件で焼結，熱間
静水圧圧縮，アニール処理を行なった。以上の工程によ
り得られた焼結体は、光学顕微鏡およびSEM観察では全
く空孔が存在していなかった。得られた焼結体の磁気特
性を第１表および第３図に示す。
［発明の効果］ このように本発明によれば、Fe−Al−Si系合金であるた
め、飽和磁束密度，透磁率，耐摩耗性が高く、球状粉体
を用いて成形，焼結，熱間静水圧圧縮を行なう粉末冶金
法であるため、結晶組織が均一でしかも高密度な複雑形
状焼結体が得られる利点がある。また球状粉体表面に薄
い酸化被膜を形成後、焼結，熱間静水圧圧縮を行なうこ
とにより、電気抵抗を高め渦電流損失を改善することが
できるので周波数特性が向上する。したがって高密度記
録磁気ヘッド用として、また加工工程数が削減されるた
め産業上有用である。
め、飽和磁束密度，透磁率，耐摩耗性が高く、球状粉体
を用いて成形，焼結，熱間静水圧圧縮を行なう粉末冶金
法であるため、結晶組織が均一でしかも高密度な複雑形
状焼結体が得られる利点がある。また球状粉体表面に薄
い酸化被膜を形成後、焼結，熱間静水圧圧縮を行なうこ
とにより、電気抵抗を高め渦電流損失を改善することが
できるので周波数特性が向上する。したがって高密度記
録磁気ヘッド用として、また加工工程数が削減されるた
め産業上有用である。
第１図は、本発明の製造方法を実施するための装置の概
略断面図。 第２図は、本発明の製造方法によって得られたヘッドコ
アブロックの斜視図。 第３図は、本発明と従来の軟磁性材料との透磁率を比較
した磁気特性図。 1:真空容器、2:アルミナ坩堝 4:穴、5:溶融合金 6:ノズル、7:球状粉体 A:本発明による合金 B:従来のFe−Al−Si系合金 C:HIPフェライト、D:単結晶フェライト
略断面図。 第２図は、本発明の製造方法によって得られたヘッドコ
アブロックの斜視図。 第３図は、本発明と従来の軟磁性材料との透磁率を比較
した磁気特性図。 1:真空容器、2:アルミナ坩堝 4:穴、5:溶融合金 6:ノズル、7:球状粉体 A:本発明による合金 B:従来のFe−Al−Si系合金 C:HIPフェライト、D:単結晶フェライト
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ２２Ｃ 38/00 ３０３ Ｔ Ｈ０１Ｆ 1/22
Claims (2)
- 【請求項１】Al:3〜13wt％、Si:3〜13wt％、Cr:0.1〜4w
t％、Ni,Ti,Zr,Nbおよび希土類元素の少なくとも１種以
上:0.01〜7wt％、Fe:残部よりなる組成合金において、A
rガス中に0.1〜5vol％のO2ガスを含有した雰囲気中に
て、該合金の溶融状態からガスアトマイズ法により粒子
径が１〜20μｍの球状粉体を得、1000kg/cm2以上の圧力
で圧縮成形した後、1100〜1350℃の温度領域内で真空焼
結を行ない、さらに500kg/cm2以上の圧力で600〜1350℃
の温度領域内で熱間静水圧圧縮（HIP）を行なうことを
特徴とする焼結軟磁性材料の製造方法。 - 【請求項２】Al:3〜13wt％、Si:3〜13wt％、Cr:0.1〜4w
t％、Ni,Ti,Zr,Nbおよび希土類元素の少なくとも１種以
上:0.01〜7wt％、Fe:残部よりなる組成合金において、
該合金の溶融状態からガスアトマイズ法により粒子径が
１〜20μｍの球状粉体を得た後、不活性ガスに0.1〜5vo
l％のO2ガスを含有した雰囲気中で熱処理を行ない、100
0kg/cm2以上の圧力で圧縮成形した後、1100〜1350℃の
温度領域内で真空焼結を行ない、さらに500kg/cm2以上
の圧力で600〜1350℃の温度領域内で熱間静水圧圧縮（H
IP）を行なうことを特徴とする焼結軟磁性材料の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61096497A JPH0774410B2 (ja) | 1986-04-25 | 1986-04-25 | 焼結軟磁性材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61096497A JPH0774410B2 (ja) | 1986-04-25 | 1986-04-25 | 焼結軟磁性材料の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62252910A JPS62252910A (ja) | 1987-11-04 |
| JPH0774410B2 true JPH0774410B2 (ja) | 1995-08-09 |
Family
ID=14166729
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61096497A Expired - Lifetime JPH0774410B2 (ja) | 1986-04-25 | 1986-04-25 | 焼結軟磁性材料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0774410B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US9190195B2 (en) * | 2010-06-09 | 2015-11-17 | Sintokogio, Ltd. | Fe-group-based soft magnetic powder |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104439234B (zh) * | 2014-12-20 | 2017-01-11 | 河南省龙峰新材料有限公司 | 一种稀土元素掺杂的镍硅铝软磁材料的制备方法 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS574104A (en) * | 1980-06-09 | 1982-01-09 | Nippon Gakki Seizo Kk | Manufacture of magnetic material |
| JPS56158408A (en) * | 1980-06-09 | 1981-12-07 | Nippon Gakki Seizo Kk | Manufacture of magnetic material |
| JPS60152656A (ja) * | 1984-01-19 | 1985-08-10 | Namiki Precision Jewel Co Ltd | 高性能磁性材料及びその製造方法 |
-
1986
- 1986-04-25 JP JP61096497A patent/JPH0774410B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US9190195B2 (en) * | 2010-06-09 | 2015-11-17 | Sintokogio, Ltd. | Fe-group-based soft magnetic powder |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62252910A (ja) | 1987-11-04 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP0215168B1 (en) | Method for making rare-earth element containing permanent magnets | |
| KR100360533B1 (ko) | 고실리콘 함유강의 제조 방법과 규소강 | |
| EP1187147B1 (en) | Rare-earth alloy, rare-earth sintered magnet, and methods of manufacturing | |
| JP3932143B2 (ja) | 磁石の製造方法 | |
| JP3405806B2 (ja) | 磁石およびその製造方法 | |
| JP3816595B2 (ja) | スパッタリングターゲットの製造方法 | |
| JPH044387B2 (ja) | ||
| WO2003066922A1 (fr) | Aimant constitue par de la poudre d'alliage de bore et de fer des terres rares | |
| JPH0775205B2 (ja) | Ｆｅ―Ｐ合金軟質磁性焼結体の製造方法 | |
| JP2002249802A (ja) | 非晶質軟磁性合金圧密体及びそれを用いた圧粉磁心 | |
| JP2587872B2 (ja) | Ｆｅ―Ｓｉ合金軟質磁性焼結体の製造方法 | |
| JPH0774410B2 (ja) | 焼結軟磁性材料の製造方法 | |
| JPH0750648B2 (ja) | Ｆｅ−Ｓｉ−Ａ１系合金圧粉磁心の製造方法 | |
| JP2001107226A (ja) | Ｃｏ系ターゲットおよびその製造方法 | |
| KR100262488B1 (ko) | 소결철-규소연자성합금의제조방법 | |
| JPS61295342A (ja) | 永久磁石合金の製造方法 | |
| JPH08120393A (ja) | Ｆｅ−Ｓｉ系軟質磁性焼結合金の製造方法 | |
| JP2002226970A (ja) | Ｃｏ系ターゲットおよびその製造方法 | |
| JPS62214602A (ja) | 圧粉体永久磁石の製造方法 | |
| JPH01105502A (ja) | 耐酸化性に優れた希土類永久磁石及びその製造方法 | |
| JPS6350469A (ja) | スパツタリング用合金タ−ゲツトの製造方法 | |
| JPH10335124A (ja) | 磁性材料粉末およびその製造方法 | |
| CA1276486C (en) | Method of making rare-earth element containing permanent magnets | |
| JPH0770745A (ja) | 希土類磁性膜用ターゲットの製造方法 | |
| JPS62263939A (ja) | 合金タ−ゲツト材の製造法 |