JPH0773886B2 - 繊維強化プラスチック積層板からなるスペーサの製造方法 - Google Patents
繊維強化プラスチック積層板からなるスペーサの製造方法Info
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- JPH0773886B2 JPH0773886B2 JP61156581A JP15658186A JPH0773886B2 JP H0773886 B2 JPH0773886 B2 JP H0773886B2 JP 61156581 A JP61156581 A JP 61156581A JP 15658186 A JP15658186 A JP 15658186A JP H0773886 B2 JPH0773886 B2 JP H0773886B2
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- Japan
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- reinforced plastic
- spacer made
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- laminate
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C53/00—Shaping by bending, folding, twisting, straightening or flattening; Apparatus therefor
- B29C53/02—Bending or folding
- B29C53/04—Bending or folding of plates or sheets
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
- B29K2105/06—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2009/00—Layered products
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 ［発明の目的］ （産業上の利用分野） 本発明は、板厚が連続的に変化するような形状の繊維強
化プラスチック（以下FRPと称する）積層板からなるス
ペーサを製造する方法に関する。
化プラスチック（以下FRPと称する）積層板からなるス
ペーサを製造する方法に関する。
（従来の技術） 従来から第４図および第５図に示すように、超電導コイ
ル１の巻き終りの接続部に生じる空間には、所定の曲率
で円弧上に屈曲しかつ厚さが超電導コイル１の巻き終り
部の外周に沿って連続的に変化した形状を有する絶縁ス
ペーサ２をはめ込み、コイルを一体で絶縁処理すること
が行なわれている。
ル１の巻き終りの接続部に生じる空間には、所定の曲率
で円弧上に屈曲しかつ厚さが超電導コイル１の巻き終り
部の外周に沿って連続的に変化した形状を有する絶縁ス
ペーサ２をはめ込み、コイルを一体で絶縁処理すること
が行なわれている。
そしてこのような形状の絶縁スペーサ２を製造する方法
としては、通常の成形用プラスチックを注形等の方法で
成形する方法や、平板状のFRP積層板や積層管を機械加
工する方法が考えられている。
としては、通常の成形用プラスチックを注形等の方法で
成形する方法や、平板状のFRP積層板や積層管を機械加
工する方法が考えられている。
しかしながら前者の注形等の成形方法においては、複雑
な形状の金型を必要とするため、個数が少ない場合には
コストが高くつき、しかもガラスクロス等の補強材を埋
め込むことが難しく、機械的強度の点で充分なものを製
造することが難しかった。また後者のFRP積層板等を加
工する方法においては、加工に手間がかかるためコスト
が高くなるばかりではなく、形状によっては製造するこ
とが困難な場合が多かった。
な形状の金型を必要とするため、個数が少ない場合には
コストが高くつき、しかもガラスクロス等の補強材を埋
め込むことが難しく、機械的強度の点で充分なものを製
造することが難しかった。また後者のFRP積層板等を加
工する方法においては、加工に手間がかかるためコスト
が高くなるばかりではなく、形状によっては製造するこ
とが困難な場合が多かった。
（発明が解決しようとする問題点） このように従来の方法においては、製造コストが高くつ
き、また所望の形状を有し機械的強度の充分に高いもの
を製造することができないという問題があった。
き、また所望の形状を有し機械的強度の充分に高いもの
を製造することができないという問題があった。
本発明はこれらの問題を解決するためになされたもの
で、所定の形状を有し機械的強度の高いFRP積層板から
なるスペーサを簡便かつ安価に製造する方法を提供する
ことを目的とする。
で、所定の形状を有し機械的強度の高いFRP積層板から
なるスペーサを簡便かつ安価に製造する方法を提供する
ことを目的とする。
［発明の構成］ （問題点を解決するための手段と作用） 本発明の繊維強化プラスチック積層板からなるスペーサ
の製造方法は、複数枚の大きさの異なるシート状の繊維
補強材を所定の位置関係で段積みすることにより、厚さ
が連続的に変化する所定の形状の積層体を形成する工程
と、前記積層体に樹脂を含浸させる工程と、前記積層体
から脱気する工程と、前記積層体の少なくとも一つの面
を所定形状の型に密接させて賦形し、この状態で前記樹
脂を硬化させる工程とからなることを特徴としている。
の製造方法は、複数枚の大きさの異なるシート状の繊維
補強材を所定の位置関係で段積みすることにより、厚さ
が連続的に変化する所定の形状の積層体を形成する工程
と、前記積層体に樹脂を含浸させる工程と、前記積層体
から脱気する工程と、前記積層体の少なくとも一つの面
を所定形状の型に密接させて賦形し、この状態で前記樹
脂を硬化させる工程とからなることを特徴としている。
本発明におけるシート状の補強材としては、ガラス繊
維、ケブラー繊維、カーボン繊維等の強化繊維から構成
されたクロスを使用することができる。
維、ケブラー繊維、カーボン繊維等の強化繊維から構成
されたクロスを使用することができる。
そして本発明においては、例えば第１図に示すように、
これらのシート状補強材３を、定盤４上に載せた離型フ
ィルム５上に所定の枚数積層する。このとき、例えば中
央部の積層枚数を多く周辺部を少なくするといったよう
に、部分的に補強材３の積層枚数を変え、所望する肉厚
の変化が得られるようにする。また補強材３の形状中積
層枚数を複雑に変化させることにより、２方向に厚さの
変形する積層枚をも製造することができる。なおこのと
き１番上に大サイズのシート状補強材３を１〜２枚重ね
て全体を覆い、積層枚数の違いによる段差を消すように
することもできる。
これらのシート状補強材３を、定盤４上に載せた離型フ
ィルム５上に所定の枚数積層する。このとき、例えば中
央部の積層枚数を多く周辺部を少なくするといったよう
に、部分的に補強材３の積層枚数を変え、所望する肉厚
の変化が得られるようにする。また補強材３の形状中積
層枚数を複雑に変化させることにより、２方向に厚さの
変形する積層枚をも製造することができる。なおこのと
き１番上に大サイズのシート状補強材３を１〜２枚重ね
て全体を覆い、積層枚数の違いによる段差を消すように
することもできる。
次いでこの積層体に樹脂を含浸させる。含浸用樹脂とし
ては、通常湿式成形用樹脂として使用されてるものから
任意の樹脂を選ぶことができるが作業性の点からは特に
ポリエステル系樹脂の使用が好ましい。
ては、通常湿式成形用樹脂として使用されてるものから
任意の樹脂を選ぶことができるが作業性の点からは特に
ポリエステル系樹脂の使用が好ましい。
これらの樹脂が充分に含浸されたところで、積層体の上
に離型フィルム５を重ね、この上からローラー等で加圧
し内部の脱気処理を行なう。次いで第２図に示すよう
に、脱気処理済の末硬化の積層板６を、製造すべき製品
の曲率に合わせて上面を幅方向に屈曲させた断面半円形
のかまぼこ形の型７の曲面上に密着させて載せ、この状
態で積層板６に含浸された樹脂を硬化させる。このとき
積層板６上に上に対応する形状の上型を載せて硬化を行
なえば、さらに厚さ精度の高い製品を得ることができ
る。
に離型フィルム５を重ね、この上からローラー等で加圧
し内部の脱気処理を行なう。次いで第２図に示すよう
に、脱気処理済の末硬化の積層板６を、製造すべき製品
の曲率に合わせて上面を幅方向に屈曲させた断面半円形
のかまぼこ形の型７の曲面上に密着させて載せ、この状
態で積層板６に含浸された樹脂を硬化させる。このとき
積層板６上に上に対応する形状の上型を載せて硬化を行
なえば、さらに厚さ精度の高い製品を得ることができ
る。
硬化が完全に終了したところで端面等の不要部分の機械
加工等を行なうことにより、最終的に所望の形状の製品
が得られる。
加工等を行なうことにより、最終的に所望の形状の製品
が得られる。
（実施例） 以下本発明の実施例について記載する。
実施例 第１図に示すような装置を用い、離型フィルム上に0.3m
m厚、幅800mm、長さ1200mm〜50mmのガラスクロス33枚
を、長いものから順に中央部の積層枚数が最も多くなる
ように積層した後、最上部に0.22mm厚、長さ1200mmのガ
ラスクロス１枚をかけた。
m厚、幅800mm、長さ1200mm〜50mmのガラスクロス33枚
を、長いものから順に中央部の積層枚数が最も多くなる
ように積層した後、最上部に0.22mm厚、長さ1200mmのガ
ラスクロス１枚をかけた。
次いでこの積層体に、ポリライトFG−191（大日本イン
キ社製ポリエステル系、樹脂の商品名）とパーメックＮ
（日本油脂社の商品名）とナフテン酸コバルトを100:1
2:5の重量比で混合してなる樹脂組成物を含浸させた
後、上にさらに離型フイルムを重ねてローラーにより層
間を脱気した。
キ社製ポリエステル系、樹脂の商品名）とパーメックＮ
（日本油脂社の商品名）とナフテン酸コバルトを100:1
2:5の重量比で混合してなる樹脂組成物を含浸させた
後、上にさらに離型フイルムを重ねてローラーにより層
間を脱気した。
次にこの末硬化の積層板を、第２図に示すように断面が
半径434mmの半円形のかまぼこ形の型の曲面上に厚さの
変化する方向を曲面の周方向（幅方向）にあわせて密着
配置し、樹脂組成物を硬化させた。硬化終了後所定の寸
法に機械加工した。得られた積層板（スペーサ）８は、
第３図に示すように内面の曲率半径（R1）434mm、外側
の曲率半径（R2）が439.5mmで屈曲した形状を有し、厚
さが2mm〜10.5mmと連続的に変化する所望の形状のもの
であった。
半径434mmの半円形のかまぼこ形の型の曲面上に厚さの
変化する方向を曲面の周方向（幅方向）にあわせて密着
配置し、樹脂組成物を硬化させた。硬化終了後所定の寸
法に機械加工した。得られた積層板（スペーサ）８は、
第３図に示すように内面の曲率半径（R1）434mm、外側
の曲率半径（R2）が439.5mmで屈曲した形状を有し、厚
さが2mm〜10.5mmと連続的に変化する所望の形状のもの
であった。
また厚さの寸法程度は、厚いところで、10.5±0.3mm薄
いところで２±0.2mmと高く、さらに機械的強度の高い
ものであった。
いところで２±0.2mmと高く、さらに機械的強度の高い
ものであった。
［発明の効果］ 以上の説明から明らかなように、本発明の方法によれ
ば、積層体の形状を繊維補強材の１枚の厚さの精度で所
望のスペーサの形状に近似させることができるから、所
定の曲率で屈曲し厚さが連続的に変化した形状のスペー
サを、高い精度で、しかも安価に製造することができ
る。特に、本発明により得られたスペーサは、厚さ方向
の寸法精度が高く機械的強度が高いので、超電導コイル
の絶縁スペーサとして好適している。
ば、積層体の形状を繊維補強材の１枚の厚さの精度で所
望のスペーサの形状に近似させることができるから、所
定の曲率で屈曲し厚さが連続的に変化した形状のスペー
サを、高い精度で、しかも安価に製造することができ
る。特に、本発明により得られたスペーサは、厚さ方向
の寸法精度が高く機械的強度が高いので、超電導コイル
の絶縁スペーサとして好適している。
第１図は本発明の方法における最初の工程を説明するた
め斜視図、第２図は次の工程を説明するための斜視図、
第３図は実施例で得られたFRP積層板の正面図、第４図
は絶縁スペーサーの挿置状態を示す正面図、第５図は第
４図におけるＶ−Ｖ′断面図である。 ２……絶縁スペーサ ３……シート状補強材 ５……離型フィルム ６……積層体 ７……型
め斜視図、第２図は次の工程を説明するための斜視図、
第３図は実施例で得られたFRP積層板の正面図、第４図
は絶縁スペーサーの挿置状態を示す正面図、第５図は第
４図におけるＶ−Ｖ′断面図である。 ２……絶縁スペーサ ３……シート状補強材 ５……離型フィルム ６……積層体 ７……型
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ２９Ｋ 105:06
Claims (1)
- 【請求項１】複数枚の大きさの異なるシート状の繊維補
強材を所定の位置関係で段積みすることにより、厚さが
連続的に変化する所定の形状の積層体を形成する工程
と、前記積層体に樹脂を含浸させる工程と、前記積層体
から脱気する工程と、前記積層体の少なくとも一つの面
を所定形状の型に密接させて賦形し、この状態で前記樹
脂を硬化させる工程とからなることを特徴とする繊維強
化プラスチック積層板からなるスペーサの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61156581A JPH0773886B2 (ja) | 1986-07-03 | 1986-07-03 | 繊維強化プラスチック積層板からなるスペーサの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61156581A JPH0773886B2 (ja) | 1986-07-03 | 1986-07-03 | 繊維強化プラスチック積層板からなるスペーサの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6311325A JPS6311325A (ja) | 1988-01-18 |
| JPH0773886B2 true JPH0773886B2 (ja) | 1995-08-09 |
Family
ID=15630890
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61156581A Expired - Lifetime JPH0773886B2 (ja) | 1986-07-03 | 1986-07-03 | 繊維強化プラスチック積層板からなるスペーサの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0773886B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2014107241A1 (en) * | 2013-01-07 | 2014-07-10 | The Boeing Company | Method of fabricating a curved composite structure using composite prepreg tape |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS54143476A (en) * | 1978-04-28 | 1979-11-08 | Kobe Jiyushi Kougiyou Kk | Method of molding reinforced plastics |
| JPS56139921A (en) * | 1980-04-04 | 1981-10-31 | Chuo Spring Co Ltd | Manufacture of leaf spring |
| JPS57117918A (en) * | 1980-07-04 | 1982-07-22 | Chuo Spring Co Ltd | Mold for synthetic resin plate spring |
-
1986
- 1986-07-03 JP JP61156581A patent/JPH0773886B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6311325A (ja) | 1988-01-18 |
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