JPH0772871A - 自動車車室内用防音材 - Google Patents
自動車車室内用防音材Info
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- JPH0772871A JPH0772871A JP5165943A JP16594393A JPH0772871A JP H0772871 A JPH0772871 A JP H0772871A JP 5165943 A JP5165943 A JP 5165943A JP 16594393 A JP16594393 A JP 16594393A JP H0772871 A JPH0772871 A JP H0772871A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- weight
- sheet
- pad material
- sound
- fiber
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- Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
- Body Structure For Vehicles (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Soundproofing, Sound Blocking, And Sound Damping (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明では、防音材の目付量を増加せしめる
ことなく、全周波数領域において、要求される防音効果
を満足せしめる成形防音材を開発することを目的とす
る。 【構成】 亜麻及びジュートからなる混合繊維原料にフ
ェノール樹脂を混合してフリースと成したあと加熱して
セミキュア状態とし、パッド材の原反を製造する。該パ
ッド材の原反を２００℃に加熱した下金型上に載置して
上金型を降下せしめ、加熱加圧成形し、パッド材の成形
物を作成する。ブチルゴム、ブロンアスファルト、炭酸
カルシウム及びタルクを混練し、３ｍｍ厚に押出し成形
し、遮音性シートとなす。該遮音性シートをプレヒート
した後、冷却した下金型上に載置後真空成形した。制振
・遮音シートの真空成形物の上に接着剤を介して上記パ
ッド材の成形物を載置して上金型を降下せしめ、加圧成
形し、自動車車室内用防音材となす。
ことなく、全周波数領域において、要求される防音効果
を満足せしめる成形防音材を開発することを目的とす
る。 【構成】 亜麻及びジュートからなる混合繊維原料にフ
ェノール樹脂を混合してフリースと成したあと加熱して
セミキュア状態とし、パッド材の原反を製造する。該パ
ッド材の原反を２００℃に加熱した下金型上に載置して
上金型を降下せしめ、加熱加圧成形し、パッド材の成形
物を作成する。ブチルゴム、ブロンアスファルト、炭酸
カルシウム及びタルクを混練し、３ｍｍ厚に押出し成形
し、遮音性シートとなす。該遮音性シートをプレヒート
した後、冷却した下金型上に載置後真空成形した。制振
・遮音シートの真空成形物の上に接着剤を介して上記パ
ッド材の成形物を載置して上金型を降下せしめ、加圧成
形し、自動車車室内用防音材となす。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、パッド材と制振・遮音
シートとを一体化してなる自動車車室内用防音材に関
し、詳細には、該パッド材の繊維成分を特定した防音材
となし、例えば、車室内とエンジンルームとを隔てるダ
ッシュパネルや車室内フロアー部に装着して、エンジン
ルームからの騒音及び振動等を防音し、全低周波数領域
において優れた性能を発揮する自動車車室内用防音材に
関する。
シートとを一体化してなる自動車車室内用防音材に関
し、詳細には、該パッド材の繊維成分を特定した防音材
となし、例えば、車室内とエンジンルームとを隔てるダ
ッシュパネルや車室内フロアー部に装着して、エンジン
ルームからの騒音及び振動等を防音し、全低周波数領域
において優れた性能を発揮する自動車車室内用防音材に
関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、例えば、自動車のエンジンル
ームと車室内を隔てるダッシュパネル等には、繊維原料
を嵩高性に加工したものを成形したり、フォーム材を成
形等してなる吸音材と遮音性シートが一体化して使用さ
れている。
ームと車室内を隔てるダッシュパネル等には、繊維原料
を嵩高性に加工したものを成形したり、フォーム材を成
形等してなる吸音材と遮音性シートが一体化して使用さ
れている。
【０００３】しかし、車室内のより一層の静寂化の要請
から、特に低周波数領域においての優れた防音効果を有
する成形防音材の開発が待ち望まれているが、かかる目
的を達成するために吸音材の目付量を多くし、嵩高く形
成する方法によっても、防音材自体の著しい重量の増加
になり、好ましい防音効果の向上にはならない。
から、特に低周波数領域においての優れた防音効果を有
する成形防音材の開発が待ち望まれているが、かかる目
的を達成するために吸音材の目付量を多くし、嵩高く形
成する方法によっても、防音材自体の著しい重量の増加
になり、好ましい防音効果の向上にはならない。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明では、
防音材の目付量を増加せしめるという方法ではなく、全
周波数領域において、要求される防音効果を満足せしめ
る成形防音材を開発することを目的とする。
防音材の目付量を増加せしめるという方法ではなく、全
周波数領域において、要求される防音効果を満足せしめ
る成形防音材を開発することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】かかる課題を解決せんと
して、本発明者らは鋭意研究の結果、パッド材の材質に
より、全周波数領域において優れた防音効果を顕現し得
ることを見出すに至ったものであり、しかして本発明の
要旨は、以下に存する。
して、本発明者らは鋭意研究の結果、パッド材の材質に
より、全周波数領域において優れた防音効果を顕現し得
ることを見出すに至ったものであり、しかして本発明の
要旨は、以下に存する。
【０００６】パッド材と制振・遮音シートとを一体化し
てなる自動車車室内用防音材において、パッド材の繊維
成分としては、靭皮繊維、葉脈繊維及び果実繊維のうち
１種以上を５０重量％以上含み、かつ繊維成分は全体で
パッド材となすためのバインダー成分と重量比で同量以
上を含んでなることを特徴とする自動車車室内用防音
材。
てなる自動車車室内用防音材において、パッド材の繊維
成分としては、靭皮繊維、葉脈繊維及び果実繊維のうち
１種以上を５０重量％以上含み、かつ繊維成分は全体で
パッド材となすためのバインダー成分と重量比で同量以
上を含んでなることを特徴とする自動車車室内用防音
材。
【０００７】本発明で使用するパッド材は、使用繊維の
うち靭皮繊維、葉脈繊維及び果実繊維のうち１種以上を
５０重量％以上含むことを必須とし、他の５０重量％以
下は、ガラスウール、綿、羊毛、ポリエステル繊維、ナ
イロン繊維、レーヨン、アクリル繊維、ポリプロピレン
繊維、ポリエチレン繊維、カーボン繊維、カイノール等
の有機系、無機系の天然あるいは合成繊維、各種の金属
繊維等の使用が可能である。靭皮繊維、葉脈繊維及び果
実繊維のうち１種以上の使用量が５０重量％未満の場
合、高周波数領域において一定以上の優れた防音性能が
顕現し得ない虞れがあり好ましくない。
うち靭皮繊維、葉脈繊維及び果実繊維のうち１種以上を
５０重量％以上含むことを必須とし、他の５０重量％以
下は、ガラスウール、綿、羊毛、ポリエステル繊維、ナ
イロン繊維、レーヨン、アクリル繊維、ポリプロピレン
繊維、ポリエチレン繊維、カーボン繊維、カイノール等
の有機系、無機系の天然あるいは合成繊維、各種の金属
繊維等の使用が可能である。靭皮繊維、葉脈繊維及び果
実繊維のうち１種以上の使用量が５０重量％未満の場
合、高周波数領域において一定以上の優れた防音性能が
顕現し得ない虞れがあり好ましくない。
【０００８】本発明に必須である靭皮繊維、葉脈繊維及
び果実繊維とは、麻亜、大麻、ラミー、ジュート、マニ
ラ麻、サイザル麻、ヤシ、ビンロージュ等が例示でき
る。
び果実繊維とは、麻亜、大麻、ラミー、ジュート、マニ
ラ麻、サイザル麻、ヤシ、ビンロージュ等が例示でき
る。
【０００９】本発明の防音材のうちパッド材を製造する
方法としては、従来公知の製造方法が利用できる。すな
わち、繊維原料にフェノール樹脂等の熱硬化性樹脂、あ
るいはポリエステル、ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂
を混合して０.６〜１.５ｋｇ／ｍ2 のフリースを形成
し、加熱してセミキュア状態の嵩高性原反を製造する。
これを適当な大きさに裁断し、任意の形状に成形するた
めに成形型の上に載置して、加圧成形若しくは加熱加圧
成形することにより厚みを１〜５０ｍｍとなしたパッド
材が得られる。
方法としては、従来公知の製造方法が利用できる。すな
わち、繊維原料にフェノール樹脂等の熱硬化性樹脂、あ
るいはポリエステル、ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂
を混合して０.６〜１.５ｋｇ／ｍ2 のフリースを形成
し、加熱してセミキュア状態の嵩高性原反を製造する。
これを適当な大きさに裁断し、任意の形状に成形するた
めに成形型の上に載置して、加圧成形若しくは加熱加圧
成形することにより厚みを１〜５０ｍｍとなしたパッド
材が得られる。
【００１０】加圧成形等する際に、合成ゴム、天然ゴ
ム、再生ゴム等のゴムや、瀝青質物、合成樹脂等のバイ
ンダーに必要に応じ体質顔料、添加剤等の充填剤を配合
し、混練、圧延、シート化した制振・遮音性能に優れた
制振・遮音材に積層し、同時に成形する事も可能であ
り、優れた吸音性能及び制振・遮音性能を有する防音材
となし得る。
ム、再生ゴム等のゴムや、瀝青質物、合成樹脂等のバイ
ンダーに必要に応じ体質顔料、添加剤等の充填剤を配合
し、混練、圧延、シート化した制振・遮音性能に優れた
制振・遮音材に積層し、同時に成形する事も可能であ
り、優れた吸音性能及び制振・遮音性能を有する防音材
となし得る。
【００１１】
【実施例】本発明の理解に供するため、以下に実施例を
記載する。いうまでもなく、本発明は以下の実施例に限
定されるものではない。
記載する。いうまでもなく、本発明は以下の実施例に限
定されるものではない。
【００１２】
【実施例１】亜麻５０重量％及びジュート５０重量％か
らなる混合繊維原料にフェノール樹脂を混合してフリー
スと成したあと加熱してセミキュア状態とし、適当な大
きさに裁断してパッド材の原反を製造した。該パッド材
の原反を２００℃に加熱した下金型上に載置して上金型
を降下せしめ、１００ｋｇ／ｃｍ2 にて１分間、加熱加
圧成形し、面重量１ｋｇ／ｍ2 のパッド材の成形物を作
成した。ブチルゴム４０重量部、ブロンアスファルト５
重量部、炭酸カルシウム５０重量部及びタルク５重量部
を混練し、３ｍｍ厚に押出し成形し、制振・遮音シート
となした。該遮音性シートを１００℃で１分間プレヒー
トした後、５℃に冷却した下金型上に載置後真空成形し
た。制振・遮音シートの真空成形物の上に接着剤を介し
て上記パッド材の成形物を載置して上金型を降下せし
め、１００ｋｇ／ｃｍ2にて３０秒間加圧成形し、面重
量５５００ｇ／ｍ2 の自動車車室内用防音材１を得た。
らなる混合繊維原料にフェノール樹脂を混合してフリー
スと成したあと加熱してセミキュア状態とし、適当な大
きさに裁断してパッド材の原反を製造した。該パッド材
の原反を２００℃に加熱した下金型上に載置して上金型
を降下せしめ、１００ｋｇ／ｃｍ2 にて１分間、加熱加
圧成形し、面重量１ｋｇ／ｍ2 のパッド材の成形物を作
成した。ブチルゴム４０重量部、ブロンアスファルト５
重量部、炭酸カルシウム５０重量部及びタルク５重量部
を混練し、３ｍｍ厚に押出し成形し、制振・遮音シート
となした。該遮音性シートを１００℃で１分間プレヒー
トした後、５℃に冷却した下金型上に載置後真空成形し
た。制振・遮音シートの真空成形物の上に接着剤を介し
て上記パッド材の成形物を載置して上金型を降下せし
め、１００ｋｇ／ｃｍ2にて３０秒間加圧成形し、面重
量５５００ｇ／ｍ2 の自動車車室内用防音材１を得た。
【００１３】
【実施例２】ジュート５０重量％、ヤシ２０重量％、ラ
ミー１０重量％及びポリプロピレン繊維２０重量％から
なる混合繊維原料にフェノール樹脂を混合してフリース
と成したあと加熱してセミキュア状態とし、適当な大き
さに裁断してパッド材の原反を製造した。該パッド材の
原反を１８０℃で１分間プレヒートした後、５℃に冷却
した下金型上に載置して上金型を降下せしめ、１００ｋ
ｇ／ｃｍ2 にて１分間、冷却加圧成形し、面重量１ｋｇ
／ｍ2 のパッド材の成形物を作成した。ブチルゴム４０
重量部、ブロンアスファルト５重量部、炭酸カルシウム
５０重量部及びタルク５重量部を混練し、３ｍｍ厚に押
出し成形し、制振・遮音シートとなした。該制振・遮音
シートを１００℃で１分間プレヒートした後、５℃に冷
却した下金型上に載置後真空成形した。制振・遮音シー
トの真空成形物の上に接着剤を介して上記パッド材の成
形物を載置して上金型を降下せしめ、１００ｋｇ／ｃｍ
2にて３０秒間加圧成形し、面重量５５００ｇ／ｍ2 の
自動車車室内用防音材２を得た。
ミー１０重量％及びポリプロピレン繊維２０重量％から
なる混合繊維原料にフェノール樹脂を混合してフリース
と成したあと加熱してセミキュア状態とし、適当な大き
さに裁断してパッド材の原反を製造した。該パッド材の
原反を１８０℃で１分間プレヒートした後、５℃に冷却
した下金型上に載置して上金型を降下せしめ、１００ｋ
ｇ／ｃｍ2 にて１分間、冷却加圧成形し、面重量１ｋｇ
／ｍ2 のパッド材の成形物を作成した。ブチルゴム４０
重量部、ブロンアスファルト５重量部、炭酸カルシウム
５０重量部及びタルク５重量部を混練し、３ｍｍ厚に押
出し成形し、制振・遮音シートとなした。該制振・遮音
シートを１００℃で１分間プレヒートした後、５℃に冷
却した下金型上に載置後真空成形した。制振・遮音シー
トの真空成形物の上に接着剤を介して上記パッド材の成
形物を載置して上金型を降下せしめ、１００ｋｇ／ｃｍ
2にて３０秒間加圧成形し、面重量５５００ｇ／ｍ2 の
自動車車室内用防音材２を得た。
【００１４】
【実施例３】ジュート５５重量％、羊毛５重量％、綿３
５重量％及びポリエステル繊維５重量％からなる混合繊
維原料にフェノール樹脂を混合してフリースと成したあ
と加熱してセミキュア状態とし、適当な大きさに裁断し
てパッド材の原反を製造した。該パッド材の原反を２０
０℃に加熱した下金型上に載置して上金型を降下せし
め、１００ｋｇ／ｃｍ2 にて１分間、加熱加圧成形し、
面重量１ｋｇ／ｍ2 のパッド材の成形物を作成した。ブ
チルゴム４０重量部、ブロンアスファルト５重量部、炭
酸カルシウム５０重量部及びタルク５重量部を混練し、
３ｍｍ厚に押出し成形し、制振・遮音シートとなした。
該制振・遮音性シートを１００℃で１分間プレヒートし
た後、５℃に冷却した下金型上に載置後真空成形した。
制振・遮音シートの真空成形物の上に接着剤を介して上
記パッド材の成形物を載置して上金型を降下せしめ、１
００ｋｇ／ｃｍ2 にて３０秒間加圧成形し、面重量５５
００ｇ／ｍ2 の自動車車室内用防音材３を得た。
５重量％及びポリエステル繊維５重量％からなる混合繊
維原料にフェノール樹脂を混合してフリースと成したあ
と加熱してセミキュア状態とし、適当な大きさに裁断し
てパッド材の原反を製造した。該パッド材の原反を２０
０℃に加熱した下金型上に載置して上金型を降下せし
め、１００ｋｇ／ｃｍ2 にて１分間、加熱加圧成形し、
面重量１ｋｇ／ｍ2 のパッド材の成形物を作成した。ブ
チルゴム４０重量部、ブロンアスファルト５重量部、炭
酸カルシウム５０重量部及びタルク５重量部を混練し、
３ｍｍ厚に押出し成形し、制振・遮音シートとなした。
該制振・遮音性シートを１００℃で１分間プレヒートし
た後、５℃に冷却した下金型上に載置後真空成形した。
制振・遮音シートの真空成形物の上に接着剤を介して上
記パッド材の成形物を載置して上金型を降下せしめ、１
００ｋｇ／ｃｍ2 にて３０秒間加圧成形し、面重量５５
００ｇ／ｍ2 の自動車車室内用防音材３を得た。
【００１５】
【実施例４】ジュート２０重量％、ラミー２０重量％、
マニラ麻１０重量％、羊毛５重量％、綿２５重量％及び
ポリエステル繊維２０重量％からなる混合繊維原料にフ
ェノール樹脂を混合してフリースと成したあと加熱して
セミキュア状態とし、適当な大きさに裁断してパッド材
の原反を製造した。該パッド材の原反を２００℃に加熱
した下金型上に載置して上金型を降下せしめ、１００ｋ
ｇ／ｃｍ2 にて１分間、加熱加圧成形し、面重量１ｋｇ
／ｍ2 のパッド材の成形物を作成した。ブチルゴム４０
重量部、ブロンアスファルト５重量部、炭酸カルシウム
５０重量部及びタルク５重量部を混練し、３ｍｍ厚に押
出し成形し、制振・遮音シートとなした。該制振・遮音
シートを１００℃で１分間プレヒートした後、５℃に冷
却した下金型上に載置後真空成形した。制振・遮音シー
トの真空成形物の上に接着剤を介して上記パッド材の成
形物を載置して上金型を降下せしめ、１００ｋｇ／ｃｍ
2 にて３０秒間加圧成形し、面重量５５００ｇ／ｍ2 の
自動車車室内用防音材４を得た。
マニラ麻１０重量％、羊毛５重量％、綿２５重量％及び
ポリエステル繊維２０重量％からなる混合繊維原料にフ
ェノール樹脂を混合してフリースと成したあと加熱して
セミキュア状態とし、適当な大きさに裁断してパッド材
の原反を製造した。該パッド材の原反を２００℃に加熱
した下金型上に載置して上金型を降下せしめ、１００ｋ
ｇ／ｃｍ2 にて１分間、加熱加圧成形し、面重量１ｋｇ
／ｍ2 のパッド材の成形物を作成した。ブチルゴム４０
重量部、ブロンアスファルト５重量部、炭酸カルシウム
５０重量部及びタルク５重量部を混練し、３ｍｍ厚に押
出し成形し、制振・遮音シートとなした。該制振・遮音
シートを１００℃で１分間プレヒートした後、５℃に冷
却した下金型上に載置後真空成形した。制振・遮音シー
トの真空成形物の上に接着剤を介して上記パッド材の成
形物を載置して上金型を降下せしめ、１００ｋｇ／ｃｍ
2 にて３０秒間加圧成形し、面重量５５００ｇ／ｍ2 の
自動車車室内用防音材４を得た。
【００１６】
【比較例１】ジュート３０重量％及びポリエステル繊維
７０重量％からなる混合繊維原料にフェノール樹脂を混
合してフリースと成したあと加熱してセミキュア状態と
し、適当な大きさに裁断してパッド材の原反を製造し
た。該パッド材の原反を２００℃に加熱した下金型上に
載置して上金型を降下せしめ、１００ｋｇ／ｃｍ2 にて
１分間、加熱加圧成形し、面重量１０００ｇ／ｍ2のパ
ッド材の成形物を作成した。ブチルゴム４０重量部、ブ
ロンアスファルト５重量部、炭酸カルシウム５０重量部
及びタルク５重量部を混練し、３ｍｍ厚に押出し成形
し、制振・遮音シートとなした。該制振・遮音シートを
１００℃で１分間プレヒートした後、５℃に冷却した下
金型上に載置後真空成形した。制振・遮音シートの真空
成形物の上に接着剤を介して上記パッド材の成形物を載
置して上金型を降下せしめ、１００ｋｇ／ｃｍ2 にて３
０秒間加圧成形し、面重量５５００ｇ／ｍ2 の自動車車
室内用防音材５を得た。
７０重量％からなる混合繊維原料にフェノール樹脂を混
合してフリースと成したあと加熱してセミキュア状態と
し、適当な大きさに裁断してパッド材の原反を製造し
た。該パッド材の原反を２００℃に加熱した下金型上に
載置して上金型を降下せしめ、１００ｋｇ／ｃｍ2 にて
１分間、加熱加圧成形し、面重量１０００ｇ／ｍ2のパ
ッド材の成形物を作成した。ブチルゴム４０重量部、ブ
ロンアスファルト５重量部、炭酸カルシウム５０重量部
及びタルク５重量部を混練し、３ｍｍ厚に押出し成形
し、制振・遮音シートとなした。該制振・遮音シートを
１００℃で１分間プレヒートした後、５℃に冷却した下
金型上に載置後真空成形した。制振・遮音シートの真空
成形物の上に接着剤を介して上記パッド材の成形物を載
置して上金型を降下せしめ、１００ｋｇ／ｃｍ2 にて３
０秒間加圧成形し、面重量５５００ｇ／ｍ2 の自動車車
室内用防音材５を得た。
【００１７】
【比較例２】ジュート２０重量％、麻亜２０重量％、綿
４０重量％及びポリエステル繊維２０重量％からなる混
合繊維原料にフェノール樹脂を混合してフリースと成し
たあと加熱してセミキュア状態とし、適当な大きさに裁
断してパッド材の原反を製造した。該パッド材の原反を
１８０℃で１分間プレヒートした後、５℃に冷却した下
金型上に載置して上金型を降下せしめ、１００ｋｇ／ｃ
ｍ2 にて１分間、冷却加圧成形し、面重量１ｋｇ／ｍ2
のパッド材の成形物を作成した。ブチルゴム４０重量
部、ブロンアスファルト５重量部、炭酸カルシウム５０
重量部及びタルク５重量部を混練し、３ｍｍ厚に押出し
成形し、制振・遮音シートとなした。該制振・遮音シー
トを１００℃で１分間プレヒートした後、５℃に冷却し
た下金型上に載置後真空成形した。制振・遮音シートの
真空成形物の上に接着剤を介して上記パッド材の成形物
を載置して上金型を降下せしめ、１００ｋｇ／ｃｍ2 に
て３０秒間加圧成形し、面重量５５００ｇ／ｍ2 の自動
車車室内用防音材６を得た。
４０重量％及びポリエステル繊維２０重量％からなる混
合繊維原料にフェノール樹脂を混合してフリースと成し
たあと加熱してセミキュア状態とし、適当な大きさに裁
断してパッド材の原反を製造した。該パッド材の原反を
１８０℃で１分間プレヒートした後、５℃に冷却した下
金型上に載置して上金型を降下せしめ、１００ｋｇ／ｃ
ｍ2 にて１分間、冷却加圧成形し、面重量１ｋｇ／ｍ2
のパッド材の成形物を作成した。ブチルゴム４０重量
部、ブロンアスファルト５重量部、炭酸カルシウム５０
重量部及びタルク５重量部を混練し、３ｍｍ厚に押出し
成形し、制振・遮音シートとなした。該制振・遮音シー
トを１００℃で１分間プレヒートした後、５℃に冷却し
た下金型上に載置後真空成形した。制振・遮音シートの
真空成形物の上に接着剤を介して上記パッド材の成形物
を載置して上金型を降下せしめ、１００ｋｇ／ｃｍ2 に
て３０秒間加圧成形し、面重量５５００ｇ／ｍ2 の自動
車車室内用防音材６を得た。
【００１８】
【試験方法】１００〜５０００Ｈｚの各周波数における
防音効果を測定した。試験方法は、０.８ｍｍ厚の鋼板
を約２００個の金属球（８ｍｍφ平均）をぶつけること
によって、加振させ、その際の騒音レベル（ＴＬ0）を
測定し、同様に該鋼板上に実施例及び比較例による自動
車車室内用防音材１〜６の騒音レベル（ＴＬ1）を測定
した。各周波数ごとのＴＬ0−ＴＬ1の値を以下の表１に
示した。
防音効果を測定した。試験方法は、０.８ｍｍ厚の鋼板
を約２００個の金属球（８ｍｍφ平均）をぶつけること
によって、加振させ、その際の騒音レベル（ＴＬ0）を
測定し、同様に該鋼板上に実施例及び比較例による自動
車車室内用防音材１〜６の騒音レベル（ＴＬ1）を測定
した。各周波数ごとのＴＬ0−ＴＬ1の値を以下の表１に
示した。
【００１９】
【試験結果】試験結果を表１に示す。表中の単位はｄＢ
である。数字が大きいほど防音効果に優れる。
である。数字が大きいほど防音効果に優れる。
【表１】
【００２０】
【発明の効果】本発明になる自動車車室内用防音材は、
全周波数領域において要求されている防音効果を満足す
るものであることが明らかになった。
全周波数領域において要求されている防音効果を満足す
るものであることが明らかになった。
Claims (1)
- 【請求項１】 パッド材と制振・遮音シートとを一体化
してなる自動車車室内用防音材において、パッド材の繊
維成分としては、靭皮繊維、葉脈繊維及び果実繊維のう
ち１種以上を５０重量％以上含み、かつ繊維成分は全体
でパッド材となすためのバインダー成分と重量比で同量
以上を含んでなることを特徴とする自動車車室内用防音
材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16594393A JP3248990B2 (ja) | 1993-06-14 | 1993-06-14 | 自動車車室内用防音材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16594393A JP3248990B2 (ja) | 1993-06-14 | 1993-06-14 | 自動車車室内用防音材 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0772871A true JPH0772871A (ja) | 1995-03-17 |
| JP3248990B2 JP3248990B2 (ja) | 2002-01-21 |
Family
ID=15821969
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16594393A Expired - Lifetime JP3248990B2 (ja) | 1993-06-14 | 1993-06-14 | 自動車車室内用防音材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
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| JP (1) | JP3248990B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100523411B1 (ko) * | 2005-04-06 | 2005-10-24 | 주식회사 세원정공 | 자동차 대쉬판넬의 패드접착방법 |
| CN100443276C (zh) * | 2005-11-24 | 2008-12-17 | 东北林业大学 | 一种强化木陶瓷的制备方法 |
| FR2978375A1 (ja) * | 2011-07-28 | 2013-02-01 | Oleg Muzyrya | |
| CN107599545A (zh) * | 2017-09-13 | 2018-01-19 | 安徽农业大学 | 一种新型汽车用吸音内饰材料的制备方法 |
-
1993
- 1993-06-14 JP JP16594393A patent/JP3248990B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100523411B1 (ko) * | 2005-04-06 | 2005-10-24 | 주식회사 세원정공 | 자동차 대쉬판넬의 패드접착방법 |
| CN100443276C (zh) * | 2005-11-24 | 2008-12-17 | 东北林业大学 | 一种强化木陶瓷的制备方法 |
| FR2978375A1 (ja) * | 2011-07-28 | 2013-02-01 | Oleg Muzyrya | |
| CN107599545A (zh) * | 2017-09-13 | 2018-01-19 | 安徽农业大学 | 一种新型汽车用吸音内饰材料的制备方法 |
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| Publication number | Publication date |
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| JP3248990B2 (ja) | 2002-01-21 |
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