JP3259256B2 - 高性能遮音材 - Google Patents
高性能遮音材Info
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- Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
- Soundproofing, Sound Blocking, And Sound Damping (AREA)
Description
る遮音材に関し、詳細には、例えば、自動車の車室内と
エンジンルームとを隔てるダッシュパネルに装着して、
防音効果の向上をなし得る高性能遮音材に関する。
ームと車室内を隔てるダッシュパネル、フロアー、トラ
ンクルーム等の鋼板部位には、防音対策として、吸音材
と制振シートが一体化したものや、制振シートが単独で
適用され防音の用に供されたりしている。
騒音が車室内に侵入する場合等、より一層の遮音性の向
上が望まれているのが現状である。
べての周波数領域においてより一層の十分な騒音対策を
なし得ることを目的とする。
して、本発明者らは鋭意研究の結果、防音の用に供され
る遮音材全体構成のうち、特にエンジンに起因する騒音
が吸音層の部分を通過し、振動となって遮音層に影響を
及ぼし、遮音層の変形により振動エネルギーが車室内に
到達するため、特に低周波数領域の騒音が効果的に防音
できないことを知見し、本発明に至ったものであり、し
かして本発明の要旨は、以下に存する。
材において、吸音層が2層からなり、該吸音層のうち遮
音層に接する吸音層の成形後の厚みを他の吸音層の2倍
以上とし、面重量は0.5倍以下としてなることを特徴
とする高性能遮音材。
ム、再生ゴム等のゴムや、歴青質物、合成樹脂等のバイ
ンダー成分に炭酸カルシウム、硫酸バリウム、タルク、
クレー、マイカ、粉砕故紙、解繊繊維、ガラスウール、
プラスチックバルーン、ガラスバルーン、シリカバルー
ン、シラスバルーン、炭素中空球等の充填材を配合し、
ディゾルバー、バンバリーミキサー、プラネタリーミキ
サー、オープンニーダー、真空ニーダー等の従来公知の
混合分散機によって分散混練して後、カレンダーロール
等の圧延機により所望の厚さの遮音シートとなす。
ル、麻、毛、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、レーヨ
ン、アクリル繊維、ポリプロピレン繊維、ポリエチレン
繊維、カーボン繊維、カイノール等の有機系、無機系の
天然あるいは合成繊維が使用でき、衣類を解繊したリサ
イクルの繊維、いわゆる雑反毛も経済的に好ましく使用
できる。これらは、従来公知の製造方法が利用できる。
すなわち、繊維原料にフェノール樹脂等の熱硬化性樹
脂、あるいはポリエステル、ポリプロピレン等の熱可塑
性樹脂を混合してフリースを形成し、加熱してセミキュ
ア状態の嵩高性原反となす方法で良い。
は、遮音層に接する吸音層の成形後の厚みを他の吸音層
の2倍以上とし、面重量は0.5倍以下となすことを必
須とするものであり、そのような構成にすることにより
十分な騒音対策をなしうるのである。即ち、遮音層に接
する吸音層の成形後の密度を他の吸音層の4分の1以下
にすれば、遮音層と一体化後は、遮音層に接する吸音層
内での空気の流通により振動エネルギーが遮音層に到達
しにくくなり、即ち振動エネルギーに起因する遮音層の
変形を極めて小さくすることが可能となり、十分なる騒
音対策に寄与せしめることとなる。
後の厚みを5〜40mm、面重量を200〜1000g
/m2 とし、他の吸音層の成形後の厚みを0.5〜5m
m、面重量を400〜2000g/m2 とすることが好
ましい。
手法としては、繊維原料の絶対量を調整することによ
り、またはフリースとなすにあたって混合する熱硬化性
樹脂及び熱可塑性樹脂の配合量を2層の吸音層で異なら
せることが例示できる。即ち、吸音層のうち遮音層に接
する吸音層の繊維料を他の吸音層より少なくし、または
結合剤成分を他の吸音層の結合剤成分より少なくして、
空気の流動性により優れた吸音層とせしめることが可能
である。
音層の結合剤成分混合量を1〜20重量%とし、他の吸
音層の結合剤成分混合量を5〜40重量%とすることが
好ましく、各々の吸音層の空気流れ抵抗は、1〜10dy
ne・sec/cm3、3〜5000dyne・sec/cm3となすことが好
ましい。
間に空気の流動が可能な連続気泡の発泡層を設けても良
く、発泡層を設ける方法としては、吸音層もしくは遮音
層の片面に発泡剤を塗布、散布、含浸し、オーブン中で
発泡後一体化する方法により、もしくは遮音層に成形発
泡材を貼付し、連続気泡の発泡層を形成してもよい。
記載する。いうまでもなく、本発明は以下の実施例に限
定されるものではない。
ル系繊維25重量%及びアクリル系繊維20重量%から
なる混合繊維原料90重量%に対して、フェノール樹脂
10重量%を混合してフリースと成したあと加熱してセ
ミキュア状態とし、裁断して面重量が200g/m2 の
吸音層の原反1を製造した。該原反1を200℃に加熱
した下金型上に載置して上金型を降下せしめ、30ton
/m2の圧力にて1分間、加熱加圧成形し、5〜30m
m厚みの原反1の成形物1を作成した。同様の混合繊維
原料80重量%に対して、フェノール樹脂20重量%を
混合してフリースと成したあと加熱してセミキュア状態
とし、裁断して面重量が2000g/m2の吸音層の原
反2を製造した。該原反2を200℃に加熱した下金型
上に載置して上金型を降下せしめ、30ton/m2の圧力
にて1分間、加熱加圧成形し、3〜5mm厚みの原反2
の成形物2を作成した。ブチルゴム35重量部、ブロン
アスファルト5重量部、炭酸カルシウム55重量部及び
タルク5重量部を混練し、3mm厚に押出し成形し、遮
音層となした。該遮音層を100℃で1分間プレヒート
した後、5℃に冷却した下金型上に載置後真空成形し
た。遮音層の真空成形物の上にアクリル系接着剤を介し
て上記成形物1及び成形物2をこの順序で載置して上金
型を降下せしめ、50ton/m2の圧力で30秒間加圧成
形し、高性能遮音材1を得た。
ル系繊維30重量%及びアクリル系繊維20重量%から
なる混合繊維原料90重量%に対して、フェノール樹脂
10重量%を混合してフリースと成したあと加熱してセ
ミキュア状態とし、適当な大きさに裁断して面重量が5
00g/m2 の吸音層の原反1を製造した。該原反1を
200℃に加熱した下金型上に載置して上金型を降下せ
しめ、30ton/m2の圧力にて1分間、加熱加圧成形
し、5〜30mm厚みの原反1の成形物1を作成した。
同様の混合繊維原料80重量%に対して、フェノール樹
脂20重量%を混合してフリースと成したあと加熱して
セミキュア状態とし、適当な大きさに裁断して面重量が
1500g/m2 の吸音層の原反2を製造した。該原反
2を200℃に加熱した下金型上に載置して上金型を降
下せしめ、30ton/m2の圧力にて1分間、加熱加圧成
形し、2〜4mm厚みの原反2の成形物2を作成した。
ブチルゴム35重量部、ブロンアスファルト5重量部、
炭酸カルシウム55重量部及びタルク5重量部を混練
し、3mm厚に押出し成形し、遮音層となした。該遮音
層を100℃で1分間プレヒートした後、5℃に冷却し
た下金型上に載置後真空成形した。遮音層の真空成形物
の上に接着剤を介して上記成形物1及び成形物2をこの
順序で載置して上金型を降下せしめ、50ton/m2の圧
力で30秒間加圧成形し、高性能遮音材2を得た。
ル系繊維30重量%及びアクリル系繊維25重量%から
なる混合繊維原料90重量%に対して、フェノール樹脂
10重量%を混合してフリースと成したあと加熱してセ
ミキュア状態とし、適当な大きさに裁断して面重量が6
00g/m2 の吸音層の原反1を製造した。該原反1を
200℃に加熱した下金型上に載置して上金型を降下せ
しめ、30ton/m2の圧力にて1分間、加熱加圧成形
し、5〜30mm厚みの原反1の成形物1を作成した。
同様の混合繊維原料80重量%に対して、フェノール樹
脂20重量%を混合してフリースと成したあと加熱して
セミキュア状態とし、適当な大きさに裁断して面重量が
1200g/m2 の吸音層の原反2を製造した。該原反
2を200℃に加熱した下金型上に載置して上金型を降
下せしめ、30ton/m2の圧力にて1分間、加熱加圧成
形し、2〜4mm厚みの原反2の成形物2を作成した。
ブチルゴム35重量部、ブロンアスファルト5重量部、
炭酸カルシウム55重量部及びタルク5重量部を混練
し、3mm厚に押出し成形し、遮音層となした。該遮音
層を100℃で1分間プレヒートした後、5℃に冷却し
た下金型上に載置後真空成形した。遮音層の真空成形物
の上に接着剤を介して上記成形物1及び成形物2をこの
順序で載置して上金型を降下せしめ、50ton/m2の圧
力で30秒間加圧成形し、高性能遮音材3を得た。
ル系繊維30重量%及びアクリル系繊維20重量%から
なる混合繊維原料90重量%に対して、フェノール樹脂
10重量%を混合してフリースと成したあと加熱してセ
ミキュア状態とし、適当な大きさに裁断して面重量が8
00g/m2 の吸音層の原反1を製造した。該原反1を
200℃に加熱した下金型上に載置して上金型を降下せ
しめ、30ton/m2の圧力にて1分間、加熱加圧成形
し、5〜30mm厚みの原反1の成形物1を作成した。
同様の混合繊維原料80重量%に対して、フェノール樹
脂20重量%を混合してフリースと成したあと加熱して
セミキュア状態とし、適当な大きさに裁断して面重量が
1600g/m2 の吸音層の原反2を製造した。該原反
2を200℃に加熱した下金型上に載置して上金型を降
下せしめ、30ton/m2の圧力にて1分間、加熱加圧成
形し、2〜4mm厚みの原反2の成形物2を作成した。
ブチルゴム30重量部、ブロンアスファルト5重量部、
炭酸カルシウム60重量部及びタルク5重量部を混練
し、3mm厚に押出し成形し、遮音層となした。該遮音
層を100℃で1分間プレヒートした後、5℃に冷却し
た下金型上に載置後真空成形した。遮音層の真空成形物
の上に接着剤を介して上記成形物1及び成形物2をこの
順序で載置して上金型を降下せしめ、50ton/m2の圧
力で30秒間加圧成形し、高性能遮音材4を得た。
ル系繊維30重量%及びアクリル系繊維20重量%から
なる混合繊維原料90重量%に対して、フェノール樹脂
10重量%を混合してフリースと成したあと加熱してセ
ミキュア状態とし、適当な大きさに裁断して面重量が1
000g/m2 の吸音層の原反1を製造した。該原反1
を200℃に加熱した下金型上に載置して上金型を降下
せしめ、30ton/m2の圧力にて1分間、加熱加圧成形
し、5〜30mm厚みの原反1の成形物1を作成した。
同様の混合繊維原料80重量%に対して、フェノール樹
脂20重量%を混合してフリースと成したあと加熱して
セミキュア状態とし、適当な大きさに裁断して面重量が
200g/m2 の吸音層の原反2を製造した。該原反2
を200℃に加熱した下金型上に載置して上金型を降下
せしめ、30ton/m2の圧力にて1分間、加熱加圧成形
し、2〜4mm厚みの原反2の成形物2を作成した。ブ
チルゴム35重量部、ブロンアスファルト5重量部、炭
酸カルシウム55重量部及びタルク5重量部を混練し、
3mm厚に押出し成形し、遮音層となした。該遮音層を
100℃で1分間プレヒートした後、5℃に冷却した下
金型上に載置後真空成形した。遮音層の真空成形物の上
に接着剤を介して上記成形物1及び成形物2をこの順序
で載置して上金型を降下せしめ、50ton/m2の圧力で
30秒間加圧成形し、遮音材5を得た。
ル系繊維30重量%及びアクリル系繊維20重量%から
なる混合繊維原料90重量%に対して、フェノール樹脂
10重量%を混合してフリースと成したあと加熱してセ
ミキュア状態とし、適当な大きさに裁断して面重量が2
000g/m2 の吸音層の原反1を製造した。該原反1
を200℃に加熱した下金型上に載置して上金型を降下
せしめ、30ton/m2の圧力にて1分間、加熱加圧成形
し、5〜30mm厚みの原反1の成形物1を作成した。
同様の混合繊維原料80重量%に対して、フェノール樹
脂20重量%を混合してフリースと成したあと加熱して
セミキュア状態とし、適当な大きさに裁断して面重量が
200g/m2 の吸音層の原反2を製造した。該原反2
を200℃に加熱した下金型上に載置して上金型を降下
せしめ、30ton/m2の圧力にて1分間、加熱加圧成形
し、2〜5mm厚みの原反2の成形物2を作成した。ブ
チルゴム35重量部、ブロンアスファルト5重量部、炭
酸カルシウム55重量部及びタルク5重量部を混練し、
3mm厚に押出し成形し、遮音層となした。該遮音層を
100℃で1分間プレヒートした後、5℃に冷却した下
金型上に載置後真空成形した。遮音層の真空成形物の上
に接着剤を介して上記成形物1及び成形物2をこの順序
で載置して上金型を降下せしめ、50ton/m2の圧力で
30秒間加圧成形し、遮音材6を得た。
防音効果を測定した。試験方法は、0.8mm厚の鋼板
を約200個の金属球(8mmφ平均)をぶつけること
によって、加振させ、その際の騒音レベル(TL0)を
測定し、同様に該鋼板上に実施例及び比較例による自動
車車室内用防音材1〜6の騒音レベル(TL1)を測定
した。各周波数ごとのTL0−TL1の値を以下の表1に
示した。
である。数字が大きいほど防音効果に優れる。
領域において要求されている防音効果を満足するもので
あることが明らかになった。
Claims (1)
- 【請求項1】 吸音層と遮音層を一体化せしめてなる遮
音材において、吸音層が2層からなり、該吸音層のうち
遮音層に接する吸音層の成形後の厚みを他の吸音層の2
倍以上とし、面重量は0.5倍以下としてなることを特
徴とする高性能遮音材。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP28207993A JP3259256B2 (ja) | 1993-10-18 | 1993-10-18 | 高性能遮音材 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP28207993A JP3259256B2 (ja) | 1993-10-18 | 1993-10-18 | 高性能遮音材 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH07114386A JPH07114386A (ja) | 1995-05-02 |
JP3259256B2 true JP3259256B2 (ja) | 2002-02-25 |
Family
ID=17647857
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP28207993A Expired - Lifetime JP3259256B2 (ja) | 1993-10-18 | 1993-10-18 | 高性能遮音材 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3259256B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN109318552B (zh) * | 2018-05-30 | 2021-12-28 | 桑德(上海)建筑科技有限公司 | 一种吸音载体开孔颗粒聚合板及其制备方法 |
-
1993
- 1993-10-18 JP JP28207993A patent/JP3259256B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH07114386A (ja) | 1995-05-02 |
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Legal Events
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