JP3259256B2 - 高性能遮音材 - Google Patents
高性能遮音材Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、吸音層と遮音層からな
る遮音材に関し、詳細には、例えば、自動車の車室内と
エンジンルームとを隔てるダッシュパネルに装着して、
防音効果の向上をなし得る高性能遮音材に関する。
る遮音材に関し、詳細には、例えば、自動車の車室内と
エンジンルームとを隔てるダッシュパネルに装着して、
防音効果の向上をなし得る高性能遮音材に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、例えば、自動車のエンジンル
ームと車室内を隔てるダッシュパネル、フロアー、トラ
ンクルーム等の鋼板部位には、防音対策として、吸音材
と制振シートが一体化したものや、制振シートが単独で
適用され防音の用に供されたりしている。
ームと車室内を隔てるダッシュパネル、フロアー、トラ
ンクルーム等の鋼板部位には、防音対策として、吸音材
と制振シートが一体化したものや、制振シートが単独で
適用され防音の用に供されたりしている。
【０００３】しかし、特に自動車のエンジンに起因する
騒音が車室内に侵入する場合等、より一層の遮音性の向
上が望まれているのが現状である。
騒音が車室内に侵入する場合等、より一層の遮音性の向
上が望まれているのが現状である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明は、す
べての周波数領域においてより一層の十分な騒音対策を
なし得ることを目的とする。
べての周波数領域においてより一層の十分な騒音対策を
なし得ることを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】かかる課題を解決せんと
して、本発明者らは鋭意研究の結果、防音の用に供され
る遮音材全体構成のうち、特にエンジンに起因する騒音
が吸音層の部分を通過し、振動となって遮音層に影響を
及ぼし、遮音層の変形により振動エネルギーが車室内に
到達するため、特に低周波数領域の騒音が効果的に防音
できないことを知見し、本発明に至ったものであり、し
かして本発明の要旨は、以下に存する。
して、本発明者らは鋭意研究の結果、防音の用に供され
る遮音材全体構成のうち、特にエンジンに起因する騒音
が吸音層の部分を通過し、振動となって遮音層に影響を
及ぼし、遮音層の変形により振動エネルギーが車室内に
到達するため、特に低周波数領域の騒音が効果的に防音
できないことを知見し、本発明に至ったものであり、し
かして本発明の要旨は、以下に存する。
【０００６】吸音層と遮音層を一体化せしめてなる遮音
材において、吸音層が２層からなり、該吸音層のうち遮
音層に接する吸音層の成形後の厚みを他の吸音層の２倍
以上とし、面重量は０．５倍以下としてなることを特徴
とする高性能遮音材。
材において、吸音層が２層からなり、該吸音層のうち遮
音層に接する吸音層の成形後の厚みを他の吸音層の２倍
以上とし、面重量は０．５倍以下としてなることを特徴
とする高性能遮音材。
【０００７】本発明での遮音層とは、合成ゴム、天然ゴ
ム、再生ゴム等のゴムや、歴青質物、合成樹脂等のバイ
ンダー成分に炭酸カルシウム、硫酸バリウム、タルク、
クレー、マイカ、粉砕故紙、解繊繊維、ガラスウール、
プラスチックバルーン、ガラスバルーン、シリカバルー
ン、シラスバルーン、炭素中空球等の充填材を配合し、
ディゾルバー、バンバリーミキサー、プラネタリーミキ
サー、オープンニーダー、真空ニーダー等の従来公知の
混合分散機によって分散混練して後、カレンダーロール
等の圧延機により所望の厚さの遮音シートとなす。
ム、再生ゴム等のゴムや、歴青質物、合成樹脂等のバイ
ンダー成分に炭酸カルシウム、硫酸バリウム、タルク、
クレー、マイカ、粉砕故紙、解繊繊維、ガラスウール、
プラスチックバルーン、ガラスバルーン、シリカバルー
ン、シラスバルーン、炭素中空球等の充填材を配合し、
ディゾルバー、バンバリーミキサー、プラネタリーミキ
サー、オープンニーダー、真空ニーダー等の従来公知の
混合分散機によって分散混練して後、カレンダーロール
等の圧延機により所望の厚さの遮音シートとなす。
【０００８】また、本発明での吸音層とは、ガラスウー
ル、麻、毛、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、レーヨ
ン、アクリル繊維、ポリプロピレン繊維、ポリエチレン
繊維、カーボン繊維、カイノール等の有機系、無機系の
天然あるいは合成繊維が使用でき、衣類を解繊したリサ
イクルの繊維、いわゆる雑反毛も経済的に好ましく使用
できる。これらは、従来公知の製造方法が利用できる。
すなわち、繊維原料にフェノール樹脂等の熱硬化性樹
脂、あるいはポリエステル、ポリプロピレン等の熱可塑
性樹脂を混合してフリースを形成し、加熱してセミキュ
ア状態の嵩高性原反となす方法で良い。
ル、麻、毛、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、レーヨ
ン、アクリル繊維、ポリプロピレン繊維、ポリエチレン
繊維、カーボン繊維、カイノール等の有機系、無機系の
天然あるいは合成繊維が使用でき、衣類を解繊したリサ
イクルの繊維、いわゆる雑反毛も経済的に好ましく使用
できる。これらは、従来公知の製造方法が利用できる。
すなわち、繊維原料にフェノール樹脂等の熱硬化性樹
脂、あるいはポリエステル、ポリプロピレン等の熱可塑
性樹脂を混合してフリースを形成し、加熱してセミキュ
ア状態の嵩高性原反となす方法で良い。
【０００９】本発明の特徴である２層からなる吸音層
は、遮音層に接する吸音層の成形後の厚みを他の吸音層
の２倍以上とし、面重量は０．５倍以下となすことを必
須とするものであり、そのような構成にすることにより
十分な騒音対策をなしうるのである。即ち、遮音層に接
する吸音層の成形後の密度を他の吸音層の４分の１以下
にすれば、遮音層と一体化後は、遮音層に接する吸音層
内での空気の流通により振動エネルギーが遮音層に到達
しにくくなり、即ち振動エネルギーに起因する遮音層の
変形を極めて小さくすることが可能となり、十分なる騒
音対策に寄与せしめることとなる。
は、遮音層に接する吸音層の成形後の厚みを他の吸音層
の２倍以上とし、面重量は０．５倍以下となすことを必
須とするものであり、そのような構成にすることにより
十分な騒音対策をなしうるのである。即ち、遮音層に接
する吸音層の成形後の密度を他の吸音層の４分の１以下
にすれば、遮音層と一体化後は、遮音層に接する吸音層
内での空気の流通により振動エネルギーが遮音層に到達
しにくくなり、即ち振動エネルギーに起因する遮音層の
変形を極めて小さくすることが可能となり、十分なる騒
音対策に寄与せしめることとなる。
【００１０】具体的には、遮音層に接する吸音層の成形
後の厚みを５〜４０ｍｍ、面重量を２００〜１０００ｇ
／ｍ2 とし、他の吸音層の成形後の厚みを０.５〜５ｍ
ｍ、面重量を４００〜２０００ｇ／ｍ2 とすることが好
ましい。
後の厚みを５〜４０ｍｍ、面重量を２００〜１０００ｇ
／ｍ2 とし、他の吸音層の成形後の厚みを０.５〜５ｍ
ｍ、面重量を４００〜２０００ｇ／ｍ2 とすることが好
ましい。
【００１１】また、２層の吸音層の面密度を異ならせる
手法としては、繊維原料の絶対量を調整することによ
り、またはフリースとなすにあたって混合する熱硬化性
樹脂及び熱可塑性樹脂の配合量を２層の吸音層で異なら
せることが例示できる。即ち、吸音層のうち遮音層に接
する吸音層の繊維料を他の吸音層より少なくし、または
結合剤成分を他の吸音層の結合剤成分より少なくして、
空気の流動性により優れた吸音層とせしめることが可能
である。
手法としては、繊維原料の絶対量を調整することによ
り、またはフリースとなすにあたって混合する熱硬化性
樹脂及び熱可塑性樹脂の配合量を２層の吸音層で異なら
せることが例示できる。即ち、吸音層のうち遮音層に接
する吸音層の繊維料を他の吸音層より少なくし、または
結合剤成分を他の吸音層の結合剤成分より少なくして、
空気の流動性により優れた吸音層とせしめることが可能
である。
【００１２】その場合、吸音層のうち遮音層に接する吸
音層の結合剤成分混合量を１〜２０重量％とし、他の吸
音層の結合剤成分混合量を５〜４０重量％とすることが
好ましく、各々の吸音層の空気流れ抵抗は、１〜１０dy
ne・sec/cm3、３〜５０００dyne・sec/cm3となすことが好
ましい。
音層の結合剤成分混合量を１〜２０重量％とし、他の吸
音層の結合剤成分混合量を５〜４０重量％とすることが
好ましく、各々の吸音層の空気流れ抵抗は、１〜１０dy
ne・sec/cm3、３〜５０００dyne・sec/cm3となすことが好
ましい。
【００１３】更に、本発明においては、吸音層と遮音層
間に空気の流動が可能な連続気泡の発泡層を設けても良
く、発泡層を設ける方法としては、吸音層もしくは遮音
層の片面に発泡剤を塗布、散布、含浸し、オーブン中で
発泡後一体化する方法により、もしくは遮音層に成形発
泡材を貼付し、連続気泡の発泡層を形成してもよい。
間に空気の流動が可能な連続気泡の発泡層を設けても良
く、発泡層を設ける方法としては、吸音層もしくは遮音
層の片面に発泡剤を塗布、散布、含浸し、オーブン中で
発泡後一体化する方法により、もしくは遮音層に成形発
泡材を貼付し、連続気泡の発泡層を形成してもよい。
【００１４】
【実施例】本発明の理解に供するため、以下に実施例を
記載する。いうまでもなく、本発明は以下の実施例に限
定されるものではない。
記載する。いうまでもなく、本発明は以下の実施例に限
定されるものではない。
【００１５】
【実施例１】綿２５重量％、麻２０重量％、ポリエステ
ル系繊維２５重量％及びアクリル系繊維２０重量％から
なる混合繊維原料９０重量％に対して、フェノール樹脂
１０重量％を混合してフリースと成したあと加熱してセ
ミキュア状態とし、裁断して面重量が２００ｇ／ｍ2 の
吸音層の原反１を製造した。該原反１を２００℃に加熱
した下金型上に載置して上金型を降下せしめ、３０ton
／ｍ2の圧力にて１分間、加熱加圧成形し、５〜３０ｍ
ｍ厚みの原反１の成形物１を作成した。同様の混合繊維
原料８０重量％に対して、フェノール樹脂２０重量％を
混合してフリースと成したあと加熱してセミキュア状態
とし、裁断して面重量が２０００ｇ／ｍ2の吸音層の原
反２を製造した。該原反２を２００℃に加熱した下金型
上に載置して上金型を降下せしめ、３０ton／ｍ2の圧力
にて１分間、加熱加圧成形し、３〜５ｍｍ厚みの原反２
の成形物２を作成した。ブチルゴム３５重量部、ブロン
アスファルト５重量部、炭酸カルシウム５５重量部及び
タルク５重量部を混練し、３ｍｍ厚に押出し成形し、遮
音層となした。該遮音層を１００℃で１分間プレヒート
した後、５℃に冷却した下金型上に載置後真空成形し
た。遮音層の真空成形物の上にアクリル系接着剤を介し
て上記成形物１及び成形物２をこの順序で載置して上金
型を降下せしめ、５０ton／ｍ2の圧力で３０秒間加圧成
形し、高性能遮音材１を得た。
ル系繊維２５重量％及びアクリル系繊維２０重量％から
なる混合繊維原料９０重量％に対して、フェノール樹脂
１０重量％を混合してフリースと成したあと加熱してセ
ミキュア状態とし、裁断して面重量が２００ｇ／ｍ2 の
吸音層の原反１を製造した。該原反１を２００℃に加熱
した下金型上に載置して上金型を降下せしめ、３０ton
／ｍ2の圧力にて１分間、加熱加圧成形し、５〜３０ｍ
ｍ厚みの原反１の成形物１を作成した。同様の混合繊維
原料８０重量％に対して、フェノール樹脂２０重量％を
混合してフリースと成したあと加熱してセミキュア状態
とし、裁断して面重量が２０００ｇ／ｍ2の吸音層の原
反２を製造した。該原反２を２００℃に加熱した下金型
上に載置して上金型を降下せしめ、３０ton／ｍ2の圧力
にて１分間、加熱加圧成形し、３〜５ｍｍ厚みの原反２
の成形物２を作成した。ブチルゴム３５重量部、ブロン
アスファルト５重量部、炭酸カルシウム５５重量部及び
タルク５重量部を混練し、３ｍｍ厚に押出し成形し、遮
音層となした。該遮音層を１００℃で１分間プレヒート
した後、５℃に冷却した下金型上に載置後真空成形し
た。遮音層の真空成形物の上にアクリル系接着剤を介し
て上記成形物１及び成形物２をこの順序で載置して上金
型を降下せしめ、５０ton／ｍ2の圧力で３０秒間加圧成
形し、高性能遮音材１を得た。
【００１６】
【実施例２】綿２５重量％、麻２５重量％、ポリエステ
ル系繊維３０重量％及びアクリル系繊維２０重量％から
なる混合繊維原料９０重量％に対して、フェノール樹脂
１０重量％を混合してフリースと成したあと加熱してセ
ミキュア状態とし、適当な大きさに裁断して面重量が５
００ｇ／ｍ2 の吸音層の原反１を製造した。該原反１を
２００℃に加熱した下金型上に載置して上金型を降下せ
しめ、３０ton／ｍ2の圧力にて１分間、加熱加圧成形
し、５〜３０ｍｍ厚みの原反１の成形物１を作成した。
同様の混合繊維原料８０重量％に対して、フェノール樹
脂２０重量％を混合してフリースと成したあと加熱して
セミキュア状態とし、適当な大きさに裁断して面重量が
１５００ｇ／ｍ2 の吸音層の原反２を製造した。該原反
２を２００℃に加熱した下金型上に載置して上金型を降
下せしめ、３０ton／ｍ2の圧力にて１分間、加熱加圧成
形し、２〜４ｍｍ厚みの原反２の成形物２を作成した。
ブチルゴム３５重量部、ブロンアスファルト５重量部、
炭酸カルシウム５５重量部及びタルク５重量部を混練
し、３ｍｍ厚に押出し成形し、遮音層となした。該遮音
層を１００℃で１分間プレヒートした後、５℃に冷却し
た下金型上に載置後真空成形した。遮音層の真空成形物
の上に接着剤を介して上記成形物１及び成形物２をこの
順序で載置して上金型を降下せしめ、５０ton／ｍ2の圧
力で３０秒間加圧成形し、高性能遮音材２を得た。
ル系繊維３０重量％及びアクリル系繊維２０重量％から
なる混合繊維原料９０重量％に対して、フェノール樹脂
１０重量％を混合してフリースと成したあと加熱してセ
ミキュア状態とし、適当な大きさに裁断して面重量が５
００ｇ／ｍ2 の吸音層の原反１を製造した。該原反１を
２００℃に加熱した下金型上に載置して上金型を降下せ
しめ、３０ton／ｍ2の圧力にて１分間、加熱加圧成形
し、５〜３０ｍｍ厚みの原反１の成形物１を作成した。
同様の混合繊維原料８０重量％に対して、フェノール樹
脂２０重量％を混合してフリースと成したあと加熱して
セミキュア状態とし、適当な大きさに裁断して面重量が
１５００ｇ／ｍ2 の吸音層の原反２を製造した。該原反
２を２００℃に加熱した下金型上に載置して上金型を降
下せしめ、３０ton／ｍ2の圧力にて１分間、加熱加圧成
形し、２〜４ｍｍ厚みの原反２の成形物２を作成した。
ブチルゴム３５重量部、ブロンアスファルト５重量部、
炭酸カルシウム５５重量部及びタルク５重量部を混練
し、３ｍｍ厚に押出し成形し、遮音層となした。該遮音
層を１００℃で１分間プレヒートした後、５℃に冷却し
た下金型上に載置後真空成形した。遮音層の真空成形物
の上に接着剤を介して上記成形物１及び成形物２をこの
順序で載置して上金型を降下せしめ、５０ton／ｍ2の圧
力で３０秒間加圧成形し、高性能遮音材２を得た。
【００１７】
【実施例３】綿２５重量％、麻２０重量％、ポリエステ
ル系繊維３０重量％及びアクリル系繊維２５重量％から
なる混合繊維原料９０重量％に対して、フェノール樹脂
１０重量％を混合してフリースと成したあと加熱してセ
ミキュア状態とし、適当な大きさに裁断して面重量が６
００ｇ／ｍ2 の吸音層の原反１を製造した。該原反１を
２００℃に加熱した下金型上に載置して上金型を降下せ
しめ、３０ton／ｍ2の圧力にて１分間、加熱加圧成形
し、５〜３０ｍｍ厚みの原反１の成形物１を作成した。
同様の混合繊維原料８０重量％に対して、フェノール樹
脂２０重量％を混合してフリースと成したあと加熱して
セミキュア状態とし、適当な大きさに裁断して面重量が
１２００ｇ／ｍ2 の吸音層の原反２を製造した。該原反
２を２００℃に加熱した下金型上に載置して上金型を降
下せしめ、３０ton／ｍ2の圧力にて１分間、加熱加圧成
形し、２〜４ｍｍ厚みの原反２の成形物２を作成した。
ブチルゴム３５重量部、ブロンアスファルト５重量部、
炭酸カルシウム５５重量部及びタルク５重量部を混練
し、３ｍｍ厚に押出し成形し、遮音層となした。該遮音
層を１００℃で１分間プレヒートした後、５℃に冷却し
た下金型上に載置後真空成形した。遮音層の真空成形物
の上に接着剤を介して上記成形物１及び成形物２をこの
順序で載置して上金型を降下せしめ、５０ton／ｍ2の圧
力で３０秒間加圧成形し、高性能遮音材３を得た。
ル系繊維３０重量％及びアクリル系繊維２５重量％から
なる混合繊維原料９０重量％に対して、フェノール樹脂
１０重量％を混合してフリースと成したあと加熱してセ
ミキュア状態とし、適当な大きさに裁断して面重量が６
００ｇ／ｍ2 の吸音層の原反１を製造した。該原反１を
２００℃に加熱した下金型上に載置して上金型を降下せ
しめ、３０ton／ｍ2の圧力にて１分間、加熱加圧成形
し、５〜３０ｍｍ厚みの原反１の成形物１を作成した。
同様の混合繊維原料８０重量％に対して、フェノール樹
脂２０重量％を混合してフリースと成したあと加熱して
セミキュア状態とし、適当な大きさに裁断して面重量が
１２００ｇ／ｍ2 の吸音層の原反２を製造した。該原反
２を２００℃に加熱した下金型上に載置して上金型を降
下せしめ、３０ton／ｍ2の圧力にて１分間、加熱加圧成
形し、２〜４ｍｍ厚みの原反２の成形物２を作成した。
ブチルゴム３５重量部、ブロンアスファルト５重量部、
炭酸カルシウム５５重量部及びタルク５重量部を混練
し、３ｍｍ厚に押出し成形し、遮音層となした。該遮音
層を１００℃で１分間プレヒートした後、５℃に冷却し
た下金型上に載置後真空成形した。遮音層の真空成形物
の上に接着剤を介して上記成形物１及び成形物２をこの
順序で載置して上金型を降下せしめ、５０ton／ｍ2の圧
力で３０秒間加圧成形し、高性能遮音材３を得た。
【００１８】
【実施例４】綿３０重量％、麻２０重量％、ポリエステ
ル系繊維３０重量％及びアクリル系繊維２０重量％から
なる混合繊維原料９０重量％に対して、フェノール樹脂
１０重量％を混合してフリースと成したあと加熱してセ
ミキュア状態とし、適当な大きさに裁断して面重量が８
００ｇ／ｍ2 の吸音層の原反１を製造した。該原反１を
２００℃に加熱した下金型上に載置して上金型を降下せ
しめ、３０ton／ｍ2の圧力にて１分間、加熱加圧成形
し、５〜３０ｍｍ厚みの原反１の成形物１を作成した。
同様の混合繊維原料８０重量％に対して、フェノール樹
脂２０重量％を混合してフリースと成したあと加熱して
セミキュア状態とし、適当な大きさに裁断して面重量が
１６００ｇ／ｍ2 の吸音層の原反２を製造した。該原反
２を２００℃に加熱した下金型上に載置して上金型を降
下せしめ、３０ton／ｍ2の圧力にて１分間、加熱加圧成
形し、２〜４ｍｍ厚みの原反２の成形物２を作成した。
ブチルゴム３０重量部、ブロンアスファルト５重量部、
炭酸カルシウム６０重量部及びタルク５重量部を混練
し、３ｍｍ厚に押出し成形し、遮音層となした。該遮音
層を１００℃で１分間プレヒートした後、５℃に冷却し
た下金型上に載置後真空成形した。遮音層の真空成形物
の上に接着剤を介して上記成形物１及び成形物２をこの
順序で載置して上金型を降下せしめ、５０ton／ｍ2の圧
力で３０秒間加圧成形し、高性能遮音材４を得た。
ル系繊維３０重量％及びアクリル系繊維２０重量％から
なる混合繊維原料９０重量％に対して、フェノール樹脂
１０重量％を混合してフリースと成したあと加熱してセ
ミキュア状態とし、適当な大きさに裁断して面重量が８
００ｇ／ｍ2 の吸音層の原反１を製造した。該原反１を
２００℃に加熱した下金型上に載置して上金型を降下せ
しめ、３０ton／ｍ2の圧力にて１分間、加熱加圧成形
し、５〜３０ｍｍ厚みの原反１の成形物１を作成した。
同様の混合繊維原料８０重量％に対して、フェノール樹
脂２０重量％を混合してフリースと成したあと加熱して
セミキュア状態とし、適当な大きさに裁断して面重量が
１６００ｇ／ｍ2 の吸音層の原反２を製造した。該原反
２を２００℃に加熱した下金型上に載置して上金型を降
下せしめ、３０ton／ｍ2の圧力にて１分間、加熱加圧成
形し、２〜４ｍｍ厚みの原反２の成形物２を作成した。
ブチルゴム３０重量部、ブロンアスファルト５重量部、
炭酸カルシウム６０重量部及びタルク５重量部を混練
し、３ｍｍ厚に押出し成形し、遮音層となした。該遮音
層を１００℃で１分間プレヒートした後、５℃に冷却し
た下金型上に載置後真空成形した。遮音層の真空成形物
の上に接着剤を介して上記成形物１及び成形物２をこの
順序で載置して上金型を降下せしめ、５０ton／ｍ2の圧
力で３０秒間加圧成形し、高性能遮音材４を得た。
【００１９】
【比較例１】綿３０重量％、麻２０重量％、ポリエステ
ル系繊維３０重量％及びアクリル系繊維２０重量％から
なる混合繊維原料９０重量％に対して、フェノール樹脂
１０重量％を混合してフリースと成したあと加熱してセ
ミキュア状態とし、適当な大きさに裁断して面重量が１
０００ｇ／ｍ2 の吸音層の原反１を製造した。該原反１
を２００℃に加熱した下金型上に載置して上金型を降下
せしめ、３０ton／ｍ2の圧力にて１分間、加熱加圧成形
し、５〜３０ｍｍ厚みの原反１の成形物１を作成した。
同様の混合繊維原料８０重量％に対して、フェノール樹
脂２０重量％を混合してフリースと成したあと加熱して
セミキュア状態とし、適当な大きさに裁断して面重量が
２００ｇ／ｍ2 の吸音層の原反２を製造した。該原反２
を２００℃に加熱した下金型上に載置して上金型を降下
せしめ、３０ton／ｍ2の圧力にて１分間、加熱加圧成形
し、２〜４ｍｍ厚みの原反２の成形物２を作成した。ブ
チルゴム３５重量部、ブロンアスファルト５重量部、炭
酸カルシウム５５重量部及びタルク５重量部を混練し、
３ｍｍ厚に押出し成形し、遮音層となした。該遮音層を
１００℃で１分間プレヒートした後、５℃に冷却した下
金型上に載置後真空成形した。遮音層の真空成形物の上
に接着剤を介して上記成形物１及び成形物２をこの順序
で載置して上金型を降下せしめ、５０ton／ｍ2の圧力で
３０秒間加圧成形し、遮音材５を得た。
ル系繊維３０重量％及びアクリル系繊維２０重量％から
なる混合繊維原料９０重量％に対して、フェノール樹脂
１０重量％を混合してフリースと成したあと加熱してセ
ミキュア状態とし、適当な大きさに裁断して面重量が１
０００ｇ／ｍ2 の吸音層の原反１を製造した。該原反１
を２００℃に加熱した下金型上に載置して上金型を降下
せしめ、３０ton／ｍ2の圧力にて１分間、加熱加圧成形
し、５〜３０ｍｍ厚みの原反１の成形物１を作成した。
同様の混合繊維原料８０重量％に対して、フェノール樹
脂２０重量％を混合してフリースと成したあと加熱して
セミキュア状態とし、適当な大きさに裁断して面重量が
２００ｇ／ｍ2 の吸音層の原反２を製造した。該原反２
を２００℃に加熱した下金型上に載置して上金型を降下
せしめ、３０ton／ｍ2の圧力にて１分間、加熱加圧成形
し、２〜４ｍｍ厚みの原反２の成形物２を作成した。ブ
チルゴム３５重量部、ブロンアスファルト５重量部、炭
酸カルシウム５５重量部及びタルク５重量部を混練し、
３ｍｍ厚に押出し成形し、遮音層となした。該遮音層を
１００℃で１分間プレヒートした後、５℃に冷却した下
金型上に載置後真空成形した。遮音層の真空成形物の上
に接着剤を介して上記成形物１及び成形物２をこの順序
で載置して上金型を降下せしめ、５０ton／ｍ2の圧力で
３０秒間加圧成形し、遮音材５を得た。
【００２０】
【比較例２】綿３０重量％、麻２０重量％、ポリエステ
ル系繊維３０重量％及びアクリル系繊維２０重量％から
なる混合繊維原料９０重量％に対して、フェノール樹脂
１０重量％を混合してフリースと成したあと加熱してセ
ミキュア状態とし、適当な大きさに裁断して面重量が２
０００ｇ／ｍ2 の吸音層の原反１を製造した。該原反１
を２００℃に加熱した下金型上に載置して上金型を降下
せしめ、３０ton／ｍ2の圧力にて１分間、加熱加圧成形
し、５〜３０ｍｍ厚みの原反１の成形物１を作成した。
同様の混合繊維原料８０重量％に対して、フェノール樹
脂２０重量％を混合してフリースと成したあと加熱して
セミキュア状態とし、適当な大きさに裁断して面重量が
２００ｇ／ｍ2 の吸音層の原反２を製造した。該原反２
を２００℃に加熱した下金型上に載置して上金型を降下
せしめ、３０ton／ｍ2の圧力にて１分間、加熱加圧成形
し、２〜５ｍｍ厚みの原反２の成形物２を作成した。ブ
チルゴム３５重量部、ブロンアスファルト５重量部、炭
酸カルシウム５５重量部及びタルク５重量部を混練し、
３ｍｍ厚に押出し成形し、遮音層となした。該遮音層を
１００℃で１分間プレヒートした後、５℃に冷却した下
金型上に載置後真空成形した。遮音層の真空成形物の上
に接着剤を介して上記成形物１及び成形物２をこの順序
で載置して上金型を降下せしめ、５０ton／ｍ2の圧力で
３０秒間加圧成形し、遮音材６を得た。
ル系繊維３０重量％及びアクリル系繊維２０重量％から
なる混合繊維原料９０重量％に対して、フェノール樹脂
１０重量％を混合してフリースと成したあと加熱してセ
ミキュア状態とし、適当な大きさに裁断して面重量が２
０００ｇ／ｍ2 の吸音層の原反１を製造した。該原反１
を２００℃に加熱した下金型上に載置して上金型を降下
せしめ、３０ton／ｍ2の圧力にて１分間、加熱加圧成形
し、５〜３０ｍｍ厚みの原反１の成形物１を作成した。
同様の混合繊維原料８０重量％に対して、フェノール樹
脂２０重量％を混合してフリースと成したあと加熱して
セミキュア状態とし、適当な大きさに裁断して面重量が
２００ｇ／ｍ2 の吸音層の原反２を製造した。該原反２
を２００℃に加熱した下金型上に載置して上金型を降下
せしめ、３０ton／ｍ2の圧力にて１分間、加熱加圧成形
し、２〜５ｍｍ厚みの原反２の成形物２を作成した。ブ
チルゴム３５重量部、ブロンアスファルト５重量部、炭
酸カルシウム５５重量部及びタルク５重量部を混練し、
３ｍｍ厚に押出し成形し、遮音層となした。該遮音層を
１００℃で１分間プレヒートした後、５℃に冷却した下
金型上に載置後真空成形した。遮音層の真空成形物の上
に接着剤を介して上記成形物１及び成形物２をこの順序
で載置して上金型を降下せしめ、５０ton／ｍ2の圧力で
３０秒間加圧成形し、遮音材６を得た。
【００２１】
【試験方法】１００〜５０００Ｈｚの各周波数における
防音効果を測定した。試験方法は、０.８ｍｍ厚の鋼板
を約２００個の金属球（８ｍｍφ平均）をぶつけること
によって、加振させ、その際の騒音レベル（ＴＬ0）を
測定し、同様に該鋼板上に実施例及び比較例による自動
車車室内用防音材１〜６の騒音レベル（ＴＬ1）を測定
した。各周波数ごとのＴＬ0−ＴＬ1の値を以下の表１に
示した。
防音効果を測定した。試験方法は、０.８ｍｍ厚の鋼板
を約２００個の金属球（８ｍｍφ平均）をぶつけること
によって、加振させ、その際の騒音レベル（ＴＬ0）を
測定し、同様に該鋼板上に実施例及び比較例による自動
車車室内用防音材１〜６の騒音レベル（ＴＬ1）を測定
した。各周波数ごとのＴＬ0−ＴＬ1の値を以下の表１に
示した。
【００２２】
【試験結果】試験結果を表１に示す。表中の単位はｄＢ
である。数字が大きいほど防音効果に優れる。
である。数字が大きいほど防音効果に優れる。
【表１】
【００２３】
【発明の効果】本発明になる高性能遮音材は、全周波数
領域において要求されている防音効果を満足するもので
あることが明らかになった。
領域において要求されている防音効果を満足するもので
あることが明らかになった。
フロントページの続き (56)参考文献 特開 平３−233（ＪＰ，Ａ) 実開 昭55−125871（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭59−171929（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) G10K 11/16 B60R 13/08 E04B 1/86
Claims (1)
- 【請求項１】 吸音層と遮音層を一体化せしめてなる遮
音材において、吸音層が２層からなり、該吸音層のうち
遮音層に接する吸音層の成形後の厚みを他の吸音層の２
倍以上とし、面重量は０．５倍以下としてなることを特
徴とする高性能遮音材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28207993A JP3259256B2 (ja) | 1993-10-18 | 1993-10-18 | 高性能遮音材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28207993A JP3259256B2 (ja) | 1993-10-18 | 1993-10-18 | 高性能遮音材 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07114386A JPH07114386A (ja) | 1995-05-02 |
| JP3259256B2 true JP3259256B2 (ja) | 2002-02-25 |
Family
ID=17647857
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28207993A Expired - Lifetime JP3259256B2 (ja) | 1993-10-18 | 1993-10-18 | 高性能遮音材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3259256B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109318552B (zh) * | 2018-05-30 | 2021-12-28 | 桑德(上海)建筑科技有限公司 | 一种吸音载体开孔颗粒聚合板及其制备方法 |
-
1993
- 1993-10-18 JP JP28207993A patent/JP3259256B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07114386A (ja) | 1995-05-02 |
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