DE3116938A1 - "formkoerper zur schalldaemmung und -daempfung" - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Formkörper zur Entdröhnung, Schalldämmung und Schalldämpfung aus einem porösen Material sowie ein Verfahren zur Herstellung solcher Formkörper und ein Verfahren zur Entdröhnung, Schalldämmung und Schalldämpfung rait solchen Formkörpern.

Der Entdröhnung, Schalldämmung und Schalldämpfung kommt heute, insbesondere im Zuge des Umweltschutzes, eine besondere Bedeutung bei. In der hochtechnisierten Umgebung ist der Mensch heute ganz allgemein der schädlichen Wirkung von Lärmbelästigungen ausgesetzt. Dies gilt insbesondere für den Lärm von Maschinen und Fahrzeugen, wie Kraftmaschinen, elektrische Maschinen und Anlagen, Baumaschinen, Ventilator- und Kühlanlagen, Pumpen, Pneumatikanlagen und dergleichen. Auch im Fahrzeugbau ist eine Verminderung der Lärmbelästigung von erheblicher Bedeutung, sei es im Bau von Straßenfahrzeugen, Schienenfahrzeugen, Wasserfahrzeugen oder Luftfahrzeugen.

Die Lärmbelästigung kann sowohl durch Schalldämmung als auch durch Schalldämpfung vermindert werden. Unter Schalldämmung versteht man die Behinderung der Schallausbreitung durch reflektierende Hindernisse, beispielsweise durch Wände, usw.. Unter Schalldäpfung versteht man die Absorption des Schalls, d.h. seine Vernichtung durch Umwandlung in Wärme. Beide Phänomene spielen insbesondere im Fahrzeigbau, beispielsweise im Bau von Kraftfahrzeugen, eine große Rolle.

Bei der Herstellung von Kraftfahrzeugkarosserien ist es notwendig, sowohl schalldämmende als auch schalldäpfende Maßnahmen zur Verminderung der Übertragung von Luftschall und Körperschall zu ergreifen.

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Dazu werden die Karosserien von innen im allgemeinen noch mit Isolierstoffen "belegt. Solche Isolierstoffe sind beispielsweise Schaumstoffe oder auch Vliesmatten, gegebenenfalls mit Schwerschicht, die z.B. in Karosseriebereichen wie Bodengruppe, Stirnwandteile und Motorraum angebracht werden. Sie werden oft in vorgefertigten Formen, die sich den Konturen des Karosserie— bodens, Kardantunnels usw.. anpassen, dem entsprechenden Fahr— zeugtyp entsprechend hergestellt und eingebaut. Dabei hat es sich für eire gute Schalldämmung und -dämpfung als erforderlich erwiesen, zunächst zur Entdröhnung auf den Boden der Fahrzeugkarosserie von innen eine bitumenartige oder ähnliche Folie aufzukleben bzw. aufzuschmelzen, auf die dann die zur Schalldämmung und -dämpfung dienenden Formkörper als Innenverkleidungen aufgeklebt werden. Durch eine solche Kombination von festgeklebten bzw. aufgeschmolzenen Folien mit aufgelegten Formkörpern, beispielsweise aus Schaumstoffen oder Vliesmaterial, konnte bisher in Kraftfahrzeugen eine Schalldämmung und -dämpfung erzielt werden.

Das gleiche gilt für Blech— bzw. Verkleidungstele von Maschinen, Motoren usw.

Die bisherige Technik zur Schalldämmung und -dämpfung ist wegen des durch das Verkleben bzw. Aufschmelzen benötigten zusätzlicher Arbeitsgangs sowie wegen des zusätzlichen Materialaufwands arbeitsintensiv und teuer und läßt sich zudem mit der insbesondere im Kraftfahrzeugbau zu beobachtenden Tendenz zur Gewichtsersparnis nicht vereinbaren.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur Schalldämmung und Schalldämpfung und gleichzeitigen Entdröhnung sowie einen hierzu geeigneten Formkörper zu entwickeln, der einfacher und kostengünstiger herstellbar ist und außerdem zu einer Gewichtsersparnis führt.

Gelöst wird diese Aufgabe durch einen Formkörper, der aus einer Schicht aus einem porösen Material besteht, die nach der dem Schallüberträger zugewandten Seite offenen Hohlräume aufweist, die mit einem feinkörnigen Material gefüllt sind, die an der dem Schallübertrager zugewandten offenen Seite mit einer dünnen, flexiblen, widerstandsfähigen Folie geschlossen sind.

Das poröse Material kann ein Schaumstoff, Gewebe, Gewirke, FiIz- und/oder Vliesmaterial sein. Als Schaumstoff werden verwendet: Gefüllte und/oder ungefüllte Thermoplaste, Duroplaste und/oder Elastomere.

■Us Thermoplaste eignen sich Polyurethane, Acrylnitril—Butadien-Styrol-Copolymere, Polystyrol, Polyolefine, wie Polyäthylen, Polypropylen, Polyvinylhalogenide, wie Polyvinylchlorid, PoIyanide, Polycarbonate, Äthylen—Vinylaeetat-Copolymere, Styrol-Acrylnitril-Copolymere sowie Mischungen und Copolymere der genannten Stoffe.

Als Duroplaste eignen sich Polyurethande, Hernstoff-Formaldehyd-Harze, Phenol-Formaldehyd-Harze, Harnstoff-Melamin-Harze sowie Mischungen der genannten Stoffe.

Als Elastomere eignen sich Naturkautschuk, Synthesekautschuk, Polyurethane sowie Mischungen der genannten Stoffe.

Beispiele für Synthesekautschuk sind Äthylen-Propylen-Kautschuk, Styrol-Butadien-Kautschuk, Butadienkautschuk, Chloropren-Kautschuk, Isopren-Kautschuk, Nitril-Kautschuk, Butylkautschuk, sowie durch Peroxide, Amine, Isoeyanate o.a. vernetzten Synthesekautschuke, Aerylatkautscb.uk, Fluor-Kautschuk, chlorsulfoniertes

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Polyäthylen, Nitroso-Kautschuk, Siliconkautschuk, Thioplaste und Urethankautschuk, Äthylen-Vinylecetat-Copolymere.

Als Gewebe, Gewirke, Filz— und/oder Vliesmaterial können solche aus natürlichen und/oder Chemiefasern, wie "beispielsweise anorganische natürliche Fasern, wie Asbest, Mineralfasern (Stein-Basaltwolle) , organische—natürliche Fasern, wie Volle, Baumwolle, Kokosfasern, Jute, Sisal, Hanf, Holz, usw., Chemiefasern aus natürlichen Rohstoffen, wie Glas, Keramik, Metallwolle, Zellulose, Papier, etc. sowie Chemiefasern aus vollsynthetischen Rohstoffen, wie Polyäthylen, Polypropylen, Polystyrol, Polyamid, Polyurethan, Vinyl-Copolymerisate, Acrylnitril-Polymerisate und/oder Polyterephthalsäureester und/oder deren Mischungen verwendet werden.

Die Schaumstoffe können gefüllt sein mit anorganischen Füllstoffen, wie Schwerspat, Kreide, Gesteinsmehl, Talkum, Kaolin, Ton, Schiefermehl, Glimmer, Quarz, Sand, Glasfasern, Glaspulver, Asbest, Metallpulver, Metalloxidpulver, Zigelmehl, Kohlenschlacke, Schlackenmehl, Kalksteinmehl, Basaltmehl, sowie mit organischen Füllstoffen, wie Holzmehl, Graphit, Ruß, Kohlenstaub, Gummi— regenerate und/oder Mischungen der genannten Materialien.

Das poröse Material weist nach unten offene Hohlräume auf, die in geeigneter Weise aus dem porösen Material herausgearbeitet werden. Die Hohlräume können beispielsweise durch Herausschneiden von Material aus einer Platte des porösen Materials erhalten werden. Einfacher ist es, die Hohlräume dadurch zu erzeugen, daß in den Formwerkzeugen an der Stelle, an der die Hohlräume erzielt werden sollen, entsprechende entfernbare Einlagen in die Form gebracht werden oder die Form an diesen Stellen entsprechend ausgebildet wird, so daß ohne weiteren Bearbeitungs-

gang die gewünschten Hohlräume erhalten werden. In einer besonderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung werden die Hohlräume dadurch erhalten, daß an den gewünschten Stellen Beutelchen in die Form gebracht werden, die mit dem porösen feinkörnigen Material gefüllt sind. Beispielsweise beim Einbringen von Schaummassen in die Formen legt sich der Schaum um die gefüllten Beutel, wobei ein Schaumstoff entstehtj dessen Hohlräume bereits mit feinkörnigem Material ausgefüllt sind.

Bei der Auswahl geeigneter Materialien für den Schaum und die Beutel kann eine direkte Haftung zwischen Sehaum und Folie erzielt werden, beispielsweise bei Verwendung von Polyurethansehaum und Polyurethanfolie.

Die Haftung der Beutel im Schaum kann auch durch zusätzliche Maßnahmen bewirkt werden, wie z.B. Einkleben. Der Beutel kann auch perforierte Randstreifen aufweisen, durch die der Schaum dringt und den Beutel in seiner Lage fixiert.

Der Grundriß der Hohlräume ist im allgemeinen quadratisch oder rechtectig, da diese Grundrißformen am einfachsten herstellbar sind. Der Grundriß kann aber auch eine andere Gestalt aufweisen, beispielsweise kreisförmig, rautenförmig, drei- und mehreckig usw. . Werden die Hohlräume durch eingelegte Beutel beim Verschäumen hergestellt, so weisen die Hohlräume die gleichen Grundrißformen auf wie die Umrisse der Beutel. Diese sind im allgemeinen quadratisch oder rechteckig. Die Tiefe der Hohlräume richtet sich nach der Menge des unterzubringenden feinkörnigen Materials. Es hat sich als zweckmäßig erwiesen, die Hohlräume möglichst vollständig mit feinkörnigen Materialien zu füllen.

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Die Hohlräume, die das feinkörnige Material enthalten, sind an ihrer Unterseite durch eine dünne, widerstandsfähige Folie verschlossen. Diese Folie verhindert das Austreten des feinkörnigen Materials, das in die Hohlräume eingefüllt ist. Sie muß demnach widerstandsfähig genug sein, um dem Gewicht des im Hohlraum "befindlichen feinkörnigen Materials zu widerstehen und darüber hinaus den bei der Herstellung, Bearbeitung und beim Einbau des Formkörpers auftretenden Belastungen standzuhalten. Die Folie bedeckt die Hohlräume daher vollständig, wobei es zweckmäßig ist, einen über die Hohlräume hinausreichenden Randstreifen zur Befestigung der Folie am Schaumstoff vorzusehen. Die Folie kann sich auch über die gesamte untere Fläche des Schaumkörpers erstrecken, wodurch mit einer einzigen Folie mehrere Hohlräume abgedeckt werden können.

Die Folie besteht aus einem dünnen, widerstandsfähigen Material, das den Belastungen während der Herstellung, Verarbeitung und Verwendung gewachsen ist. Als Folienmaterialien können Thermoplasten, Duroplasten und/oder Elastomere verwendet werden.

Als Thermoplasten eignen sich Polyolefine, wie Polyäthylen, Polypropylen, Polybutylen, Polyisobutylen, Polyamid, Polyvinylchlorid, Polycarbonat, Polyurethane, Polyhalogenolefine, wie Polytetrafluoräthylen, Polyoximethylen, Styrolpolymerisate, wie Polystyrol, Styrol-Butadien-Copolymere, Styrol-Acrylnitril-Copolymere, Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymere, Polyester, wie Polycarbonat, Polyäthylenglykolterephthalat, Polybutylenglykolterephthalet, Polysulfone, Polyvinylalkohol, Cellulosederivate, wie Celluloseaeetate, Celluloseacetobutyrate, Zellglas (Cellulosehydrate), Polyvinylhalogenide, Polyvinyläther, Polyacrylester, Polyäthersulfone.

Als Duroplaste eignen sich z.B. Polyurethane.'

Als Elastomere eignen sich Naturkautschuk, Synthesekautschuk, Polyurethan sowie Mischungen der genannten Stoffe.

Beispiele für Synthesekautschuk sind Äthylen-Proplyen-Kautschuk, Styrol-Butadien—Kautschuk, Butadienkautschuk, Chloropren-Kautschuk, Isopren-Kautschuk, Nitr11—Kautschuk, Butylkautschuk, sowie durch Peroxide, Amine, Isoeyanate o.a. vernetzten Synthesekautschuke, Acrylatkautschuk, Fluor-Kautschuk, chlorsulfoniertes Polyäthylen, Nitroso-Kautschuk, Siliconkautschuk, Thioplaste und Urethankautschuk, Äthylen-Vinylacetat-Copolymere.

Die Folien können auch aus Mischungen der genannten Stoffe bestehen.

Die Folien können als Verhundfolien vorliegen, z.B. als Zweifach- oder Dreifachverbundfolie, oder als Bändchengewebe. Auch gewebte Folien aus Chemiefasern, wie Glas, Polyäthylen, Polypropylen, Polystyrol, Polyamid, Polyurethan, Vinylcopolymerisate, Acrylnitrilpolymerisate und/oder Polyterephthalsäureester sind verwendbar.

Die Folien haben eine Dicke von etwa 1 um bis 1000 um, vorzugsweise von etwa 5 pm bis etwa 300 um und besonders bevorzugt von 15 um bis 100

Die Folie wird an der Unterseite des porösen Materials durch geeignete Maßnahmen, wie Verkleben, Verschweißen befestigt.

Als feinkörnige Materialien, die zur Füllung der Hohlräume dienen, eignen sich mineralische, anorganische oder organische Materialien. Zu den mineralischen bzw. anorganischen Füllstoffen

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gehören: Schwerspat, Kreide, Gesteinsmehl, Talkum, Koal£n, Ton, Blähton, Schiefermehl, Glimmer, Quarz, Sand, z.B. Seesand, Glasfasern, Glaspulver, Asbest, Metallpulver, Metalloxidpulver, Ziegelmehl, Ziegelsplitt, Splitt, Schlacken, Kalkstein, Eisenspäne, Metallkugeln, z.B. aus Blei, Metallschrot, Kies, Basalt, Bleicherde, Schamotte.

Zu den organischen Materialien zählen z.B. Holzmehl, Graphit, Ruß, Gummiregenerate, Kork, Korkschrot, Torf usw.

Auch Mischungen der genannten Stoffe sind verwendbar.

Die feinkörnigen Materialien besitzen im allgemeinen eine Korngröße von 0,001 bis 20 mm, bei Verwendung von Sand oder ähnlichen Materialien bevorzugt 0,01 bis 2 mm und besonders bevorzugt von 0,3 bis 1 mm. Bei Verwendung von Materialien, die sich leicht zerkleinern lassen, sind auch kleinere Korngrößen verwendbar, z.B. von 0,001 bis 0,1 mm, z.B. bei Verwendung von Schwerspat oder ähnlichen Materialien. Bei Verwendung von Metallparikeln, Kies oder Schlacken oder ähnlichen können auch größere Korngrößen verwendet werden, z.B. im Bereich von 3 bis 20 mm.

Die feinkörnigen Materialien können eine Korngrößenverteilung über einen größeren Bereich aufweisen, beispielsweise im gesamten Bereich der oben angegebenen Korngrößen. Sie können auch von einheitlicher Korngröße sein. Sie können weiterhin auch in Form von Mischungen verwendet werden, auch in Form von Mischungen unterschiedlicher Korngrößen, beispielsweise Mischungen von Splitt und Schwerspat unterschiedliche Korngröße z.B. um die Schalldämmung, -dämpfung und Entdröhnung auf ein bestimmtes Frequenzspektrum abzustimmen. Es hat sich als vorteilhaft er—

wiesen, wenn das feinteilige Material einen möglichst geringen Wassergehalt aufweist, da durch anwesende Feuchtigkeit die Dämpfungseigenschaften des feinkörnigen Materials verschlechtert werden.

Zur Erzielung guter Dämpfungseigenschaften soll die widerstand:^ fähige Folie, mit der die das poröse Material enthaltenden Hohl-* räume nach unten hin verschlossen werden, möglichst dünn sein. Das feinkörnige Material liegt dann infolge seine Eigengewichts an der Folie und damit über die Folie auch an der darunterliegenden Fläche, die gegenüber Schall - gedämmt und gedämpft werden soll, sehr eng an. Dadurch kommt es zu einer guten Kopplung zwischen der schwingenden Fläche und dem feinkörnigen Material, was eine gute Schalldämpfung und Entdröhnung bewirkt.

Der Formkörper kann an der dem Schallüberträger abgewandten Seite eine Schwerschicht aus einem kompakten Material oder einem Sehwersehaum, das im allgemeinen eine Schwersehicht aus einefi gefüllten Polyniermaterial wie z.B. einem hochgefüllten Polymer^ material ist, aufweisen. Als Polymermaterialien für solche Schwerschichten werden Thermoplasten, Duroplasten oder Elastomere verwendet.

Beispiels für Thermoplasten sind: Bitumen, Pech, Baum- oder Vurzelharze, oder synthetische Thermoplaste, wie Polyvinylchlorid, Polyolefine, wie Polyäthylen, Polypropylen, Polyurethane, Äthylen-Vinylacetat-Copolymere, Polyvinylacetat, Polyvinylpropionat, Polymethacrylsäureester, Polyacrylsäureester, PoIyvinylsäureester, Polyäther, wie Cellulosederivate, Polyacetale, Kohlenwasserstoffharze, Styrolpolymerisate, wie Polystyrol, Acryl-Butadien-Copolymere, Styrol-^orylnitril-Copolymere, Styrol-Acryl-Butadien-Copolymere, sowie Mischungen und/oder Copolymere der genannten Stoffe.

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Beispiele für Duroplasten sind Epoxyharze, Polyester und/oder Polyurethan sowie Mischungen und/oder Copolymere der genannten Stoffe.

Beispiele für Elastomere shd Naturkautschuke, Polyurethan und/ oder Synthesekautschuke, wie Äthylen-Propylen-Kautschuke, z.B. Äthylen-Propylen-Kautschuk oder Äthylen-Propylen-Terpolymerisate. Äthylen-Vinylacetat-Kautschuk, Styrol-Butadien-Kautschuk, Butadienkautschuk, Chloropren—Kautschuk, Isopren—Kautschuk, Nitril-Kautschuk, Butylkautschuk, sowie durch Peroxide, Amine, Isoeyanate o.a. vernetzten Synthesekautschuke, Acrylkautschuk, Fluor-Kautschuk, chlorsulfoniertes Polyäthylen, Nitroso-Kautschul Siliconkautschuk, Thioplaste und Urethankautsch.uk, Äthylen— Vinylacetat-Copolymere sowie Gummiregenerate.

Auch Mischungen und Copolymere aller genannten Stoffe sind verwendbar.

Die Schwerschicht kann gefüllt sein mit anorganischen Füllstoffe!, wie Schwerspat, Kreide, Gesteinsmehl, Talkum, Kaolin, Ton, Schiefermehl, Glimmer, Quarz, Sand, Glasfasern, Glaspulver, Asbest, Metallpulver, Metalloxidpulver, Ziegelmehl, Kohlenschlacke, Schlackenmehl, Kalksteinmehl, Basaltmehl, sowie mit organischen Füllstoffen, wie Holzmehl, Graphit, Ruß, Kohlenstaub, Gummiregenerate und/oder Mischungen der genannten Materialien.

Die Schwerschicht kann die üblichen Zuschlagstoffe, wie Weichmacher, Wachse, Gleitmittel, Stabilisatoren, Tenside usw. enthalten.

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Der erfindungsgemäße Formkörper ermöglich es, die schalldämmenden und -dämpfenden bzw. entdröhnenden Eigenschaften bei gleichem bzw. geringerem Gewicht durch gezieltes räumliches Anordnen der mit feinkörnigem Material gefüllten Hohlräume gegenüber dem Stand der Technik zu verbessern. Durch Versuche können ohne Schwierigkeiten bei jeder Karosserie bzw. bei jedem Karosserieteil die Punkte ermittelt werden, die eine optimale Ausnutzung der schalldämmenden, dämpfenden und entdröhnenden Eigenschaften bei geringstem Gewicht ergeben.

Die Hohlräume können zentral über einzelnen Karosserieteilen liegen, sie können auch nach bestimmten Mustern verteilt liegen, z.B. schachbrettartig, nach Art eines symmetrischen Musters oder auch asymmetrisch. Die Hohlräume können unterschiedliche Größe aufweisen.

Der erfindungsgemäße Formkörper ermöglicht die Schalldämmung, -dämpfung und Entdröhnung auch an schrägen und vertikalen Flächen.

Die Erfindung wird im folgenden unter Bezugnahme auf die Figuren, die bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung zeigen, noch näher erläutert.

Die Figur 1 zeigt einen Querschnitt durch einen erfindungsgemäßen Formkörper.

Die Figur 2 zeigt einen Querschnitt durch einen anderen erfindungsgemäßen Formkörper, der unter Verwendung exies Beutels hergestellt ist.

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Die Figur 3 zeigt die Ansicht eines erfindungsgemäßen Formkörpers von unten.

Die Figur 4 zeigt die Ansicht eines weiteren erfindungsgemäßen Formkörpers von unten.

Die Figur 5 zeigt eine graphische Darstellung der Schallabsorption der erfindungsgemäßen Formkörper im Vergleich zum Stand der Technik.

Figur 1 zeigt den Aufbau eines erfindungsgemäßen Formkörpers aus einer Deckschicht 1, einer Schicht 2 aus einem porösen Material, das Hohlräume k aufweist. Die Hohlräume h. sind senkrecht in das poröse Material, im vorliegenden Fall Schaumstoff, hineinge— schnitten und mit einem feinkörnigen Material 5 gefüllt, das aus trockenem Sand einer Korngröße von 0,3 bis 1 mm besteht. Der Formkörper ist von unten mit einer dünnen, widerstandsfähiger; Folie 3 versehen, die über die gesamte Unterfläche des Formkörpers reicht.

Eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Formkör— pers ist in Fig. 2 dargestellt. Dieser Formkörper ist hergestellt worden, indem Beutel 3 aus dünner widerstandsfähiger Folie, beispielsweise aus Polyurethan-Material, mit feinkörnigem trockenen Sand 5 einer Korngröße von 0^5 bis 1 mm gefüllt wurden und durch Verschweißen verschlossen wurden. Diese Formkörper wurden in die Schaumform eingelegt und mit Polyurethanschaum in bekannter Weise ausgeschäumt. Dabei bildet sich der Formkörper gemäß Fig. 2, in dem der mit Sand gefüllte Beutel 3 an der Unterseite der Schaumschicht 2 ruht, wobei der Beutel 3 durch kleine um den Beutel herumreichende Zungen 7 des Schaumstoffs zusätzlich in seiner Lage gehalten wird, so daß er sich aus der Schaumstoffsehicht 2 nicht lösen kann.

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In Fig. 3 ist der erfindungsgemäße Formkörper der Fig. 2 in einer Ansicht von unten dargestellt. Man erkennt den Beutel 3, der in der Schaumstoffschicht 2 ruht. Der mit Sand 5 gefüllte Beutel 3 liegt in der Unteransicht gesehen in der Mitte des Schaumstoffkörpers 2.

Die Fig. k zei|£ eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Formkörper, wobei fünf Beutel 3, die mit Sand gefüllt sind, jeweils in der Nähe der Ecken und in der Mitte des Formkörpers verteilt sind. Es hat sich gezeigt, daß auch durch eine solche Anordnung der Beutel eine hervorragende Schalldämpfung gewährleistet.

Die Fig. 5 zeigt eine graphische Darstellung der Schallabsorption bei verschiedenen Frequenzen, wobei die Schallabsorption Δ dB in Abhängigkeit von der Frequenz von Formkörpern nach Fig. 3 und k einer Softschaumplatte gegenübergestellt wurde, die keine mit Sand gefüllten Hohlräume aufweist. Es ist erkennbar, daß die Ausführungsform nach Fig. 3 (Kurve 2) in allen Frequenzbereichen eine bessere Schallabsorption bewirkt als der Stand der Technik, während die Ausführungsform nach Fig. h (Kurve 3) zwar bei niederen Frequenzen bis 200 Hz eine etwas schlechtere Schallabsorption bewirkt als der Stand der Technik (Kurve i), bei höheren Frequenzen aber eine wesentlich bessere, sogar eine bessere als die Ausführungsform nach der Fig. 3.

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Claims (18)

D-6000 FrsiJa^it ar.i Main 70 Telefon (0011)617079 28. April 1981 Ha/Hr Chemiegesellsehaft Gundernhausen mbH, 6101 Roßdorf 2 Formkörper zur Schalldämmung und-dämpfung Patentansprüche

1. Formkörper zur Schalldämmung, -dämpfung und Entdröhnung aus einem porösen Material, dadurch gekennzeichnet, daß er aus einer Schicht aus einem porösen Material besteht, die nach der dem Schalltiberträger zugewandten Seite offene Hohlräume aufweist, die mit einem feinkörnigen Material gefüllt sind, die an der dem Schalltiberträger zugewandten offenen Seite mit einer dünnen flexiblen, widerstandfähigen Folie verschlossen sind.

2. Formkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an der dem Schallüberträger abgewandten Seite eine Schwerschicht angeordnet ist.

3. Formkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das poröse Material ein Schaumstoff, Gewebe, Gewirke, FiIz- und/oder Vliesmaterial ist.

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4. Formkörper nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß das feinkörnige Material aus mineralischen Füllstoffen, anorganischen oder organischen Materialien oder deren Mischungen besteht.

5· Formkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die dünne, widerstandsfähige Folie aus Thermoplasten, Duroplasten und/oder Elastomeren "besteht.

6. Formkörper nach Anspruch 1 und 5» dadurch gekennzeichnet, daß die dünne, "widerstandfähige Folie eine Dicke von 1 Jim bis 1000 ^im, vorzugsweise von 5 pm bis 300 ^im und besonders bevorzugt von 15 um bis 100 um aufweist.

7. Formkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie Teil eines Beutels ist, der in den Hohlraum eingelegt und mit dem feinkörnigen Material gefüllt ist.

8. Formkörper nach Anspruch 1 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Beutelmaterial eine Folie aus Thermoplasten, Duroplasten und/oder Elastomeren ist.

9_f Formkörper nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß dag» feinkörnige Material eine Korngröße von i um bis 20 mm hat,

10. Formkörper nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß das feinkörnige Material Sand einer Korngröße von 0,3 his 2 mm ist.

11. Formkörper nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwerschicht aus Thermoplasten, Duorplasten und/ oder Elastomeren besteht.

12. Formkörper nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwerschicht Füllstoffe enthält.

13. Formkörper nach Anspruch 1 und 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllstoff ein mineralischer, anorganischer und/oder organischer Füllstoff ist.

14. Formkörper nach Anspruch 1 und 3, dadurch gekennzeichnet,

daß der Schaumstoff aus gefüllten und/oder ungefüllten Theimoplasten, Duroplasten und/oder Elastomeren besteht*

15. Formkörper nach Anspruch 1 und 3» dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebe, Gewirke, Filz- und/oder Vliesmaterial aus einer Natur und/oder Synthesefaser besteht.

16. Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Hohlräume in einem Formkörper mit einem feinkörnigen Material gefüllt werden, wobei die Hohlräume mit einer dünnen, widerstandsfähigen Folie verschlossen sind.

17. Verfahren nach Anspruch l6 durch Einschäumen in eine Form, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Einschäumen Beutel aus einer dünnen, widerstandsfähigen Folie, die mit einem feinkörnigen Material gefüllt sind, an die Stellen der Einschäumform gelegt werden, die der beabsichtigten Lage der Hohlräume im Formkörper entsprechen.

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18. Verfahren zur Entdröhnung, Schalldämmung und -dämpfung, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkörper auf die gegenüber Schall zu dämmenden und zu dämpfenden bzw. zu entdröhnende Flächen so aufgebracht wird, daß die mit feinkörnigem Materia] gefüllten Hohlräume an den Stellen an der Fläche anliegen, an denen eine gute Entfröhnung, Dämmung bzw. Dämpfung erzielt werden soll.