JPH06166942A - 繊維製遮音材 - Google Patents
繊維製遮音材Info
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- JPH06166942A JPH06166942A JP4339459A JP33945992A JPH06166942A JP H06166942 A JPH06166942 A JP H06166942A JP 4339459 A JP4339459 A JP 4339459A JP 33945992 A JP33945992 A JP 33945992A JP H06166942 A JPH06166942 A JP H06166942A
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- JP
- Japan
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- fiber
- base material
- fibers
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- Soundproofing, Sound Blocking, And Sound Damping (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 繊維製基材の目付量を全く増加せしめること
なく、全ての周波数領域において、要求される防音効果
を満足せしめる成形防音材を開発することを目的とす
る。 【構成】 繊維径の中心が２０μの綿と繊維径の中心が
３０μのレーヨンからなる混合繊維原料にフェノール樹
脂を混合してフリースとなし、その後加熱してセミキュ
ア状態とし、裁断して繊維製基材を製造した。該繊維製
基材を２００℃に加熱した下金型上に載置して上金型を
降下せしめ、１００ｋｇ／ｃｍ2 にて１分間加熱加圧成
形し、該繊維製基材の端部及び抜き穴周辺部を２mm厚に
成形後、後加工にて１００ｇ／ｍ2 のポリエステル製不
織布を一体化した面重量１１００ｇ／ｍ2 の成形物とな
した。
なく、全ての周波数領域において、要求される防音効果
を満足せしめる成形防音材を開発することを目的とす
る。 【構成】 繊維径の中心が２０μの綿と繊維径の中心が
３０μのレーヨンからなる混合繊維原料にフェノール樹
脂を混合してフリースとなし、その後加熱してセミキュ
ア状態とし、裁断して繊維製基材を製造した。該繊維製
基材を２００℃に加熱した下金型上に載置して上金型を
降下せしめ、１００ｋｇ／ｃｍ2 にて１分間加熱加圧成
形し、該繊維製基材の端部及び抜き穴周辺部を２mm厚に
成形後、後加工にて１００ｇ／ｍ2 のポリエステル製不
織布を一体化した面重量１１００ｇ／ｍ2 の成形物とな
した。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車用、建築・構築
物用、家電製品等に使用する繊維製遮音材に関する。
物用、家電製品等に使用する繊維製遮音材に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、例えば、自動車のエンジンル
ームと車室内を隔てるダッシュパネル、フロアー、トラ
ンクルーム等の鋼板部位、音楽教室やマンションの各戸
の床等の建築物、エアコン、コンプレッサー、掃除機等
の騒音を発生する家電製品等には、防音対策として、繊
維原料を嵩高性に加工したものを成形したり、フォーム
材の成形物等の吸音材と遮音性シートが一体化して使用
されたりしている。
ームと車室内を隔てるダッシュパネル、フロアー、トラ
ンクルーム等の鋼板部位、音楽教室やマンションの各戸
の床等の建築物、エアコン、コンプレッサー、掃除機等
の騒音を発生する家電製品等には、防音対策として、繊
維原料を嵩高性に加工したものを成形したり、フォーム
材の成形物等の吸音材と遮音性シートが一体化して使用
されたりしている。
【０００３】かかる成形防音材は、端部、抜き穴周辺部
がトリム作業性の向上のため、高密度に押圧され、該高
密度部分では防音性能が殆どないというのが現状であっ
た。更には、自動車の車室内・外、建築・構築物、家電
製品等のより一層の騒音の低減化、静寂化の要請から更
に優れた防音効果を有する防音材の開発が待ち望まれて
いるのが現状であり、かかる目的を達成するために吸音
材の目付量を多くし、嵩高く形成する方法によれば、防
音効果の向上にはなるが、防音効果の向上に比例して防
音材自体の著しい重量の増加になり、省エネルギー上、
設計上、経済上、作業性の観点から好ましくない。
がトリム作業性の向上のため、高密度に押圧され、該高
密度部分では防音性能が殆どないというのが現状であっ
た。更には、自動車の車室内・外、建築・構築物、家電
製品等のより一層の騒音の低減化、静寂化の要請から更
に優れた防音効果を有する防音材の開発が待ち望まれて
いるのが現状であり、かかる目的を達成するために吸音
材の目付量を多くし、嵩高く形成する方法によれば、防
音効果の向上にはなるが、防音効果の向上に比例して防
音材自体の著しい重量の増加になり、省エネルギー上、
設計上、経済上、作業性の観点から好ましくない。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明は、繊
維製基材の目付量を全く増加せしめることなく、端部、
抜き穴周辺部においてまで優れた防音性能を付与し、全
ての周波数領域において、要求される防音効果を満足せ
しめる繊維製遮音材を開発することを目的とする。
維製基材の目付量を全く増加せしめることなく、端部、
抜き穴周辺部においてまで優れた防音性能を付与し、全
ての周波数領域において、要求される防音効果を満足せ
しめる繊維製遮音材を開発することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】かかる課題を解決せんと
して、本発明者らは鋭意研究の結果、繊維製基材を構成
する繊維成分の繊維径を特定し、更に成形後、表皮材と
の一体化後の端部及び抜き穴周辺部の動的弾性率を特定
することにより、全周波数領域において優れた防音効果
を顕現し得ることを見出すに至ったものであり、しかし
て本発明の要旨は、以下に存する。
して、本発明者らは鋭意研究の結果、繊維製基材を構成
する繊維成分の繊維径を特定し、更に成形後、表皮材と
の一体化後の端部及び抜き穴周辺部の動的弾性率を特定
することにより、全周波数領域において優れた防音効果
を顕現し得ることを見出すに至ったものであり、しかし
て本発明の要旨は、以下に存する。
【０００６】繊維径が５０μ以下の繊維及び熱可塑性樹
脂からなる繊維製基材の目付量が１kg／ｍ2 のとき、該
繊維製基材の成形後の端部及び抜き穴周辺部で、厚みが
２mm以下となる高密度部分の動的弾性率を表皮材と一体
化することにより、２×１０5 Ｎ／ｍ2 以下としてなる
ことを特徴とする繊維製遮音材。
脂からなる繊維製基材の目付量が１kg／ｍ2 のとき、該
繊維製基材の成形後の端部及び抜き穴周辺部で、厚みが
２mm以下となる高密度部分の動的弾性率を表皮材と一体
化することにより、２×１０5 Ｎ／ｍ2 以下としてなる
ことを特徴とする繊維製遮音材。
【０００７】繊維径が５０μ以下の繊維及び熱硬化性樹
脂からなる繊維製基材の目付量が１kg／ｍ2 のとき、該
繊維製基材の成形後の端部及び抜き穴周辺部で、厚みが
２mm以下となる高密度部分の動的弾性率を表皮材と一体
化することにより、２×１０5 Ｎ／ｍ2 以下としてなる
ことを特徴とする繊維製遮音材。
脂からなる繊維製基材の目付量が１kg／ｍ2 のとき、該
繊維製基材の成形後の端部及び抜き穴周辺部で、厚みが
２mm以下となる高密度部分の動的弾性率を表皮材と一体
化することにより、２×１０5 Ｎ／ｍ2 以下としてなる
ことを特徴とする繊維製遮音材。
【０００８】繊維径が５０μ以下の繊維及び熱可塑性樹
脂及び熱硬化性樹脂からなる繊維製基材の目付量が１kg
／ｍ2 のとき、該繊維製基材の成形後の端部及び抜き穴
周辺部で、厚みが２mm以下となる高密度部分の動的弾性
率を表皮材と一体化することにより、２×１０5 Ｎ／ｍ
2 以下としてなることを特徴とする繊維製遮音材。
脂及び熱硬化性樹脂からなる繊維製基材の目付量が１kg
／ｍ2 のとき、該繊維製基材の成形後の端部及び抜き穴
周辺部で、厚みが２mm以下となる高密度部分の動的弾性
率を表皮材と一体化することにより、２×１０5 Ｎ／ｍ
2 以下としてなることを特徴とする繊維製遮音材。
【０００９】本発明で使用する繊維は、その繊維径が５
０μ以下の繊維であることを必須とし、繊維径が５０μ
以下の繊維であれば、綿、麻、羊毛等の動植物性繊維、
ガラスウール、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、レー
ヨン、アクリル繊維、ポリプロピレン繊維、ポリエチレ
ン繊維、カーボン繊維、カイノール等の有機系、無機系
の天然あるいは合成繊維、各種の金属繊維等の使用が可
能である。使用する繊維の繊維径が５０μを超える場
合、全周波数領域において一定以上の優れた吸音性能を
満足するという本発明の特徴を顕現し得ない虞れがあり
好ましくない。
０μ以下の繊維であることを必須とし、繊維径が５０μ
以下の繊維であれば、綿、麻、羊毛等の動植物性繊維、
ガラスウール、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、レー
ヨン、アクリル繊維、ポリプロピレン繊維、ポリエチレ
ン繊維、カーボン繊維、カイノール等の有機系、無機系
の天然あるいは合成繊維、各種の金属繊維等の使用が可
能である。使用する繊維の繊維径が５０μを超える場
合、全周波数領域において一定以上の優れた吸音性能を
満足するという本発明の特徴を顕現し得ない虞れがあり
好ましくない。
【００１０】更に上記繊維を繊維製基材となす際に、ポ
リエチレン、ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂を使用す
る場合、繊維成分１kgに対して、１００ｇ以上の配合が
特に好ましく、フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂を単独
で、もしくは熱可塑性樹脂と併せて使用することは推奨
できる。熱硬化性樹脂の配合は繊維製基材の成形性、形
状保持性に優れる反面、全量の５重量％以上配合する
と、動的弾性率が上がり、遮音性が低下するおそれがあ
る。製法の一例として、フリースを形成した後、加熱し
てセミキュア状態の繊維製基材となし、該繊維製基材を
適当な大きさに裁断し、任意の形状に成形するために成
形型の上に載置して、加圧成形もしくは加熱加圧成形す
ることにより製品化する。
リエチレン、ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂を使用す
る場合、繊維成分１kgに対して、１００ｇ以上の配合が
特に好ましく、フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂を単独
で、もしくは熱可塑性樹脂と併せて使用することは推奨
できる。熱硬化性樹脂の配合は繊維製基材の成形性、形
状保持性に優れる反面、全量の５重量％以上配合する
と、動的弾性率が上がり、遮音性が低下するおそれがあ
る。製法の一例として、フリースを形成した後、加熱し
てセミキュア状態の繊維製基材となし、該繊維製基材を
適当な大きさに裁断し、任意の形状に成形するために成
形型の上に載置して、加圧成形もしくは加熱加圧成形す
ることにより製品化する。
【００１１】本発明の他の特徴として、繊維製基材の成
形後の端部及び抜き穴周辺部等の高密度部分の動的弾性
率が表皮材と一体化後、２×１０5 Ｎ／ｍ2 以下となる
ことが必要であり、かかる条件を満たすことにより、全
周波数領域において一定以上の優れた吸音性能を満足し
得るものである。即ち、目付量が１kg／ｍ2 のとき、２
mm厚以下に成形し、表皮材と一体化後の動的弾性率で本
発明になる繊維製基材を特定するが、添付した図１の通
り、目付量が同じ１kg／ｍ2 の繊維製基材であれば厚み
が厚くなれば動的弾性率は低下し、厚みが薄くなれば動
的弾性率は高い数値を示すのは当然のことである。図１
には同様の繊維製基材の目付量を１.２kg／ｍ2とした場
合及び０.８kg／ｍ2とした場合についても表示するもの
であり、かかるグラフから目付量を１.２kg／ｍ2とし、
表皮材と一体化した場合の動的弾性率は１０mm厚で１.
１×１０5 Ｎ／ｍ2以下、０.８kg／ｍ2とした場合につ
いては４.５×１０4 Ｎ／ｍ2 以下であれば本発明の特
徴を満たすものであることがわかる。
形後の端部及び抜き穴周辺部等の高密度部分の動的弾性
率が表皮材と一体化後、２×１０5 Ｎ／ｍ2 以下となる
ことが必要であり、かかる条件を満たすことにより、全
周波数領域において一定以上の優れた吸音性能を満足し
得るものである。即ち、目付量が１kg／ｍ2 のとき、２
mm厚以下に成形し、表皮材と一体化後の動的弾性率で本
発明になる繊維製基材を特定するが、添付した図１の通
り、目付量が同じ１kg／ｍ2 の繊維製基材であれば厚み
が厚くなれば動的弾性率は低下し、厚みが薄くなれば動
的弾性率は高い数値を示すのは当然のことである。図１
には同様の繊維製基材の目付量を１.２kg／ｍ2とした場
合及び０.８kg／ｍ2とした場合についても表示するもの
であり、かかるグラフから目付量を１.２kg／ｍ2とし、
表皮材と一体化した場合の動的弾性率は１０mm厚で１.
１×１０5 Ｎ／ｍ2以下、０.８kg／ｍ2とした場合につ
いては４.５×１０4 Ｎ／ｍ2 以下であれば本発明の特
徴を満たすものであることがわかる。
【００１２】繊維製基材の成形後に設ける表皮材は、繊
維製基材の片面に設け、動的弾性率の低下のために用い
るものであり、１０〜２００μ程度の繊維径の繊維をニ
ードルパンチあるいは熱可塑性樹脂等のバインダーによ
り不織布化したものを使用する。厚みと重量は、それぞ
れ０．５〜５mm及び５０〜２００ｇ／ｍ2 程度である。
維製基材の片面に設け、動的弾性率の低下のために用い
るものであり、１０〜２００μ程度の繊維径の繊維をニ
ードルパンチあるいは熱可塑性樹脂等のバインダーによ
り不織布化したものを使用する。厚みと重量は、それぞ
れ０．５〜５mm及び５０〜２００ｇ／ｍ2 程度である。
【００１３】本発明になる繊維製遮音材は、繊維製基材
の成形時に、合成ゴム、天然ゴム、再生ゴム等のゴム
や、瀝青質物、合成樹脂等のバインダーに必要に応じ体
質顔料、添加剤等の充填剤を配合し、混練、圧延、シー
ト化した遮音性能に優れた遮音材とともに、同時に成形
した後、表皮材と一体化する事も可能であり、優れた遮
音性能を有する防音材となし得る。
の成形時に、合成ゴム、天然ゴム、再生ゴム等のゴム
や、瀝青質物、合成樹脂等のバインダーに必要に応じ体
質顔料、添加剤等の充填剤を配合し、混練、圧延、シー
ト化した遮音性能に優れた遮音材とともに、同時に成形
した後、表皮材と一体化する事も可能であり、優れた遮
音性能を有する防音材となし得る。
【００１４】
【実施例】本発明の理解に供するため、以下に実施例を
記載する。いうまでもなく、本発明は以下の実施例に限
定されるものではない。
記載する。いうまでもなく、本発明は以下の実施例に限
定されるものではない。
【００１５】
【実施例１】繊維径の中心分布が２０μの綿６０重量％
と繊維径の中心が３０μのポリエステル４０重量％から
なる混合繊維原料１００重量部に熱可塑性樹脂としてポ
リエチレン樹脂を２０重量部混合してフリースとなし、
その後加熱してセミキュア状態とし、裁断して繊維製基
材を製造した。該繊維製基材を１８０℃で１分間プレヒ
ートした後、５℃に冷却した下金型上に載置して上金型
を降下せしめ、１００ｋｇ／ｃｍ2 にて１分間、冷却加
圧成形し、後加工にて１００ｇ／ｍ2 のポリエステル製
不織布を一体化した面重量１１００ｇ／ｍ2 の成形物１
を作成した。該繊維製基材の端部及び抜き穴周辺部を２
mm厚に成形後、表皮材を一体化後の動的弾性率は８．０
×１０4 Ｎ／ｍ2 であった。
と繊維径の中心が３０μのポリエステル４０重量％から
なる混合繊維原料１００重量部に熱可塑性樹脂としてポ
リエチレン樹脂を２０重量部混合してフリースとなし、
その後加熱してセミキュア状態とし、裁断して繊維製基
材を製造した。該繊維製基材を１８０℃で１分間プレヒ
ートした後、５℃に冷却した下金型上に載置して上金型
を降下せしめ、１００ｋｇ／ｃｍ2 にて１分間、冷却加
圧成形し、後加工にて１００ｇ／ｍ2 のポリエステル製
不織布を一体化した面重量１１００ｇ／ｍ2 の成形物１
を作成した。該繊維製基材の端部及び抜き穴周辺部を２
mm厚に成形後、表皮材を一体化後の動的弾性率は８．０
×１０4 Ｎ／ｍ2 であった。
【００１６】
【実施例２】繊維径の中心が２０μの綿６０重量％と繊
維径の中心が３０μのポリエステル４０重量％からなる
混合繊維原料１００重量部に熱可塑性樹脂としてポリエ
チレン樹脂を１５重量部、更にフェノール樹脂を５重量
部混合してフリースとなし、その後加熱してセミキュア
状態とし、裁断して繊維製基材を製造した。該繊維製基
材を１８０℃で１分間プレヒートした後、５℃に冷却し
た下金型上に載置して上金型を降下せしめ、１００ｋｇ
／ｃｍ2 にて１分間、冷却加圧成形し、後加工にて１０
０ｇ／ｍ2 のポリエステル製不織布を一体化した面重量
１１００ｇ／ｍ2 の成形物２を作成した。該繊維製基材
の端部及び抜き穴周辺部を２mm厚に成形後、表皮材を一
体化後の動的弾性率は１．０×１０5 Ｎ／ｍ2 であっ
た。
維径の中心が３０μのポリエステル４０重量％からなる
混合繊維原料１００重量部に熱可塑性樹脂としてポリエ
チレン樹脂を１５重量部、更にフェノール樹脂を５重量
部混合してフリースとなし、その後加熱してセミキュア
状態とし、裁断して繊維製基材を製造した。該繊維製基
材を１８０℃で１分間プレヒートした後、５℃に冷却し
た下金型上に載置して上金型を降下せしめ、１００ｋｇ
／ｃｍ2 にて１分間、冷却加圧成形し、後加工にて１０
０ｇ／ｍ2 のポリエステル製不織布を一体化した面重量
１１００ｇ／ｍ2 の成形物２を作成した。該繊維製基材
の端部及び抜き穴周辺部を２mm厚に成形後、表皮材を一
体化後の動的弾性率は１．０×１０5 Ｎ／ｍ2 であっ
た。
【００１７】
【実施例３】繊維径の中心が２０μの綿５０重量％と繊
維径の中心が３０μのレーヨン５０重量％からなる混合
繊維原料１００重量部にフェノール樹脂を２０重量部混
合してフリースとなし、その後加熱してセミキュア状態
とし、裁断して繊維製基材を製造した。該繊維製基材を
２００℃に加熱した下金型上に載置して上金型を降下せ
しめ、１００ｋｇ／ｃｍ2 にて１分間、加熱加圧成形
し、後加工にて１００ｇ／ｍ2 のポリエステル製不織布
を一体化した面重量１１００ｇ／ｍ2 の成形物３を作成
した。該繊維製基材の端部及び抜き穴周辺部を２mm厚に
成形後、表皮材を一体化後の動的弾性率は１．５×１０
5 Ｎ／ｍ2 であった。
維径の中心が３０μのレーヨン５０重量％からなる混合
繊維原料１００重量部にフェノール樹脂を２０重量部混
合してフリースとなし、その後加熱してセミキュア状態
とし、裁断して繊維製基材を製造した。該繊維製基材を
２００℃に加熱した下金型上に載置して上金型を降下せ
しめ、１００ｋｇ／ｃｍ2 にて１分間、加熱加圧成形
し、後加工にて１００ｇ／ｍ2 のポリエステル製不織布
を一体化した面重量１１００ｇ／ｍ2 の成形物３を作成
した。該繊維製基材の端部及び抜き穴周辺部を２mm厚に
成形後、表皮材を一体化後の動的弾性率は１．５×１０
5 Ｎ／ｍ2 であった。
【００１８】
【比較例１】繊維径の中心が２０μの綿１０重量％、繊
維径の中心が５５μのナイロン４０重量％と繊維径の中
心が６０μのポリエステル５０重量％からなる混合繊維
原料１００重量部に熱可塑性樹脂としてポリエチレン樹
脂を２０重量部混合してフリースとなし、その後加熱し
てセミキュア状態とし、裁断して繊維製基材を製造し
た。該繊維製基材を１８０℃で１分間プレヒートした
後、５℃に冷却した下金型上に載置して上金型を降下せ
しめ、１００ｋｇ／ｃｍ2 にて１分間、冷却加圧成形
し、後加工にて１００ｇ／ｍ2 のポリエステル製不織布
を一体化した面重量１１００ｇ／ｍ2 の繊維製遮音材の
成形物４を作成した。該繊維製基材を１０mm厚に成形
後、表皮材を一体化後の動的弾性率は３．５×１０6 Ｎ
／ｍ2 であった。
維径の中心が５５μのナイロン４０重量％と繊維径の中
心が６０μのポリエステル５０重量％からなる混合繊維
原料１００重量部に熱可塑性樹脂としてポリエチレン樹
脂を２０重量部混合してフリースとなし、その後加熱し
てセミキュア状態とし、裁断して繊維製基材を製造し
た。該繊維製基材を１８０℃で１分間プレヒートした
後、５℃に冷却した下金型上に載置して上金型を降下せ
しめ、１００ｋｇ／ｃｍ2 にて１分間、冷却加圧成形
し、後加工にて１００ｇ／ｍ2 のポリエステル製不織布
を一体化した面重量１１００ｇ／ｍ2 の繊維製遮音材の
成形物４を作成した。該繊維製基材を１０mm厚に成形
後、表皮材を一体化後の動的弾性率は３．５×１０6 Ｎ
／ｍ2 であった。
【００１９】
【試験方法】繊維製遮音材の成形物１〜４を４．５ｋｇ
のゴム系シートと一体化後の各周波数における防音効果
を測定した。
のゴム系シートと一体化後の各周波数における防音効果
を測定した。
【００２０】
【結果１】試験結果を表１に示す。表中の単位はｄＢで
ある。数字が大きいほど防音効果が高い。
ある。数字が大きいほど防音効果が高い。
【表１】
【００２１】
【発明の効果】本発明になる繊維製遮音材の成形物は、
全ての周波数領域において要求されている防音効果を満
足するものであることが明らかになった。
全ての周波数領域において要求されている防音効果を満
足するものであることが明らかになった。
【００２２】
【図１】本発明になる繊維製遮音材の動的弾性率を表わ
したグラフである。 ●は、繊維製基材の目付量を１kg／ｍ2 とし、表皮材と
一体化後の動的弾性率、■は、繊維製基材の目付量を
１.２kg／ｍ2とし、表皮材と一体化後の動的弾性率、▲
は、繊維製基材の目付量を０.８kg／ｍ2とし、表皮材と
一体化後の動的弾性率、である。
したグラフである。 ●は、繊維製基材の目付量を１kg／ｍ2 とし、表皮材と
一体化後の動的弾性率、■は、繊維製基材の目付量を
１.２kg／ｍ2とし、表皮材と一体化後の動的弾性率、▲
は、繊維製基材の目付量を０.８kg／ｍ2とし、表皮材と
一体化後の動的弾性率、である。
Claims (3)
- 【請求項１】 繊維径が５０μ以下の繊維及び熱可塑性
樹脂からなる繊維製基材の目付量が１kg／ｍ2 のとき、
該繊維製基材の成形後の端部及び抜き穴周辺部で、厚み
が２mm以下となる高密度部分の動的弾性率を表皮材と一
体化することにより、２×１０5 Ｎ／ｍ2 以下としてな
ることを特徴とする繊維製遮音材。 - 【請求項２】 繊維径が５０μ以下の繊維及び熱硬化性
樹脂からなる繊維製基材の目付量が１kg／ｍ2 のとき、
該繊維製基材の成形後の端部及び抜き穴周辺部で、厚み
が２mm以下となる高密度部分の動的弾性率を表皮材と一
体化することにより、２×１０5 Ｎ／ｍ2 以下としてな
ることを特徴とする繊維製遮音材。 - 【請求項３】 繊維径が５０μ以下の繊維及び熱可塑性
樹脂及び熱硬化性樹脂からなる繊維製基材の目付量が１
kg／ｍ2 のとき、該繊維製基材の成形後の端部及び抜き
穴周辺部で、厚みが２mm以下となる高密度部分の動的弾
性率を表皮材と一体化することにより、２×１０5 Ｎ／
ｍ2 以下としてなることを特徴とする繊維製遮音材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4339459A JP2640410B2 (ja) | 1992-11-27 | 1992-11-27 | 繊維製遮音材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4339459A JP2640410B2 (ja) | 1992-11-27 | 1992-11-27 | 繊維製遮音材 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06166942A true JPH06166942A (ja) | 1994-06-14 |
| JP2640410B2 JP2640410B2 (ja) | 1997-08-13 |
Family
ID=18327672
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4339459A Expired - Lifetime JP2640410B2 (ja) | 1992-11-27 | 1992-11-27 | 繊維製遮音材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2640410B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11115645A (ja) * | 1997-10-16 | 1999-04-27 | Nissan Motor Co Ltd | 自動車室内の遮音構造 |
| JP2004537064A (ja) * | 2001-06-01 | 2004-12-09 | オウェンス コーニング | 多密度インシュレータ型ライナ |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JPS583854A (ja) * | 1981-07-01 | 1983-01-10 | 日本特殊塗料株式会社 | 車輛用軽量成形防音材及びその製造方法 |
| JPH0274652A (ja) * | 1988-09-07 | 1990-03-14 | Tamagawa Seni Kogyosho:Kk | 積層フエルト |
| JPH04146250A (ja) * | 1990-10-03 | 1992-05-20 | Hayashi Telempu Co Ltd | フェルト |
-
1992
- 1992-11-27 JP JP4339459A patent/JP2640410B2/ja not_active Expired - Lifetime
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| JP2004537064A (ja) * | 2001-06-01 | 2004-12-09 | オウェンス コーニング | 多密度インシュレータ型ライナ |
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| JP2640410B2 (ja) | 1997-08-13 |
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