JPH0760579A - 部品実装作業割付方法及びその装置 - Google Patents
部品実装作業割付方法及びその装置Info
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- JPH0760579A JPH0760579A JP5215789A JP21578993A JPH0760579A JP H0760579 A JPH0760579 A JP H0760579A JP 5215789 A JP5215789 A JP 5215789A JP 21578993 A JP21578993 A JP 21578993A JP H0760579 A JPH0760579 A JP H0760579A
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- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
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- Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]
Abstract
(57)【要約】
【目的】 装着対象物の複数個の部品装着点に対し、複
数台の部品実装装置を用いて順に部品を装着する場合に
おける、全体としての部品実装作業時間を短くすること
ができる割付を行う。 【構成】 準備段階として、各部品実装装置に関して、
各ノズルを使用した場合の１個の部品装着の作業時間デ
ータ等のデータベースの登録が行われる（Ｓ１）。部品
実装作業に使用する装置構成が設定され（Ｓ２）、部品
実装作業の内容のデータの設定が行われる（Ｓ３）。全
部品実装作業を部品種類毎に３台の部品実装装置に仮割
付することが行われる（Ｓ４）。各部品実装装置に割付
けられた部品実装作業に要する時間が夫々演算により求
められ、最長作業時間となった装置の部品実装作業の一
部を他の装置に割付変更した場合に最長作業時間がより
短くなることを条件に、割付変更が行われる（Ｓ５）。
数台の部品実装装置を用いて順に部品を装着する場合に
おける、全体としての部品実装作業時間を短くすること
ができる割付を行う。 【構成】 準備段階として、各部品実装装置に関して、
各ノズルを使用した場合の１個の部品装着の作業時間デ
ータ等のデータベースの登録が行われる（Ｓ１）。部品
実装作業に使用する装置構成が設定され（Ｓ２）、部品
実装作業の内容のデータの設定が行われる（Ｓ３）。全
部品実装作業を部品種類毎に３台の部品実装装置に仮割
付することが行われる（Ｓ４）。各部品実装装置に割付
けられた部品実装作業に要する時間が夫々演算により求
められ、最長作業時間となった装置の部品実装作業の一
部を他の装置に割付変更した場合に最長作業時間がより
短くなることを条件に、割付変更が行われる（Ｓ５）。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、装着対象物の複数個の
部品装着点に対し、複数台の部品実装装置を用いて順に
部品を装着する場合における、前記複数台の部品実装装
置に対して各々が実行する部品実装作業を割付けるため
の部品実装作業割付方法及びその装置に関する。
部品装着点に対し、複数台の部品実装装置を用いて順に
部品を装着する場合における、前記複数台の部品実装装
置に対して各々が実行する部品実装作業を割付けるため
の部品実装作業割付方法及びその装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、基板の高密度化が進み、１枚の基
板上に装着される部品点数や部品種類数が多くなってき
ている。このように１枚の基板上に装着される部品点数
や部品種類数が多い場合には、１枚の基板に対する部品
実装作業を、複数台の部品実装装置を同時に稼働させな
がら順に実行することが行われている。このような場合
には、複数台の部品実装装置に対して各々が実行する部
品実装作業を割付けることが必要となるが、従来では、
各部品実装装置の作業時間を均等として待ち時間などロ
スタイムを少なくする観点により割付が行われていた。
板上に装着される部品点数や部品種類数が多くなってき
ている。このように１枚の基板上に装着される部品点数
や部品種類数が多い場合には、１枚の基板に対する部品
実装作業を、複数台の部品実装装置を同時に稼働させな
がら順に実行することが行われている。このような場合
には、複数台の部品実装装置に対して各々が実行する部
品実装作業を割付けることが必要となるが、従来では、
各部品実装装置の作業時間を均等として待ち時間などロ
スタイムを少なくする観点により割付が行われていた。
【０００３】今、図５に示すような３台の部品実装装置
１〜３（装置１，装置２，装置３と称す）を用いて、１
枚の基板に対して、図６に示すような１１種類計１８８
個の部品を装着する場合を一例としてあげる。ここで、
部品実装装置１〜３における部品の装着には、部品の種
類（形状や大きさ）毎に異なるノズルＮａ〜Ｎｅが使用
され、部品種類に応じてノズルの交換作業が行われるよ
うになっている。また、図７に示すように、各ノズル
（部品種類）に関して１個の部品を装着する部品実装作
業時間が異なり、その作業時間は部品実装装置１〜３間
においても相違している。尚、ここでは説明の簡単化の
ため、部品搬送距離の相違に伴うノズルの移動時間の相
違は考慮しないものとする。
１〜３（装置１，装置２，装置３と称す）を用いて、１
枚の基板に対して、図６に示すような１１種類計１８８
個の部品を装着する場合を一例としてあげる。ここで、
部品実装装置１〜３における部品の装着には、部品の種
類（形状や大きさ）毎に異なるノズルＮａ〜Ｎｅが使用
され、部品種類に応じてノズルの交換作業が行われるよ
うになっている。また、図７に示すように、各ノズル
（部品種類）に関して１個の部品を装着する部品実装作
業時間が異なり、その作業時間は部品実装装置１〜３間
においても相違している。尚、ここでは説明の簡単化の
ため、部品搬送距離の相違に伴うノズルの移動時間の相
違は考慮しないものとする。
【０００４】このような図５乃至図７のケースでは、各
部品実装装置１〜３の作業時間が極力均等となるよう
に、図８及び図９に示すような部品実装作業の割付が行
われる。これによれば、装置１，装置２，装置３間での
作業時間がほぼ均等となっているので、装置１，装置
２，装置３の順で複数枚の基板を順次移動させながら部
品実装作業を行う場合の待ち時間を極力少なくすること
ができるのである。
部品実装装置１〜３の作業時間が極力均等となるよう
に、図８及び図９に示すような部品実装作業の割付が行
われる。これによれば、装置１，装置２，装置３間での
作業時間がほぼ均等となっているので、装置１，装置
２，装置３の順で複数枚の基板を順次移動させながら部
品実装作業を行う場合の待ち時間を極力少なくすること
ができるのである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところで、このように
複数台の部品実装装置１〜３を同時に稼働させながら部
品実装作業を行う場合には、基板１枚に対して部品装着
を仕上げるに要する時間は、部品実装装置１〜３のうち
最も長い部品実装作業時間となる。図８，図９に示した
例では、装置１の６１．５秒が基板１枚について必要な
部品実装作業時間となる。
複数台の部品実装装置１〜３を同時に稼働させながら部
品実装作業を行う場合には、基板１枚に対して部品装着
を仕上げるに要する時間は、部品実装装置１〜３のうち
最も長い部品実装作業時間となる。図８，図９に示した
例では、装置１の６１．５秒が基板１枚について必要な
部品実装作業時間となる。
【０００６】しかしながら、上記従来の割付方法では、
各部品実装装置１〜３間での作業時間を均等とすること
を目的に割付が行われているため、待ち時間などのロス
タイムを少なくすることができるものの、必ずしも全体
としての部品実装作業時間が最短となるとは限らなかっ
た。
各部品実装装置１〜３間での作業時間を均等とすること
を目的に割付が行われているため、待ち時間などのロス
タイムを少なくすることができるものの、必ずしも全体
としての部品実装作業時間が最短となるとは限らなかっ
た。
【０００７】本発明は上記事情に鑑みてなされたもの
で、その目的は、装着対象物の複数個の部品装着点に対
し、複数台の部品実装装置を用いて順に部品を装着する
場合における、全体としての部品実装作業時間を短くす
ることができる部品実装作業割付方法及びその装置を提
供するにある。
で、その目的は、装着対象物の複数個の部品装着点に対
し、複数台の部品実装装置を用いて順に部品を装着する
場合における、全体としての部品実装作業時間を短くす
ることができる部品実装作業割付方法及びその装置を提
供するにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明の部品実装作業割
付方法は、各部品実装装置に関する各種部品の装着に要
する時間等を登録したデータベースを作成し、部品実装
作業を部品種類毎に前記各部品実装装置に仮割付し、前
記データベースに基づいて前記各部品実装装置に関して
各々に仮割付された部品実装作業に要する時間を求め、
最長作業時間となる部品実装装置における部品実装作業
の一部を、各部品実装装置における最長作業時間がより
短くなるように他の部品実装装置に割付変更するところ
に特徴を有する。
付方法は、各部品実装装置に関する各種部品の装着に要
する時間等を登録したデータベースを作成し、部品実装
作業を部品種類毎に前記各部品実装装置に仮割付し、前
記データベースに基づいて前記各部品実装装置に関して
各々に仮割付された部品実装作業に要する時間を求め、
最長作業時間となる部品実装装置における部品実装作業
の一部を、各部品実装装置における最長作業時間がより
短くなるように他の部品実装装置に割付変更するところ
に特徴を有する。
【０００９】この場合、データベースに、各部品実装装
置に関する装着可能部品種類と装着不可能部品種類とを
予め登録し、その装着可能部品種類と装着不可能部品種
類とに基づいて仮割付及び割付変更を行うようにしても
良く、また、データベースに、各部品実装装置に関する
装着可能最大部品点数や装着可能最大部品種類数等の最
大条件を予め登録し、その最大条件に基づいて仮割付及
び割付変更を行うようにすることもできる。
置に関する装着可能部品種類と装着不可能部品種類とを
予め登録し、その装着可能部品種類と装着不可能部品種
類とに基づいて仮割付及び割付変更を行うようにしても
良く、また、データベースに、各部品実装装置に関する
装着可能最大部品点数や装着可能最大部品種類数等の最
大条件を予め登録し、その最大条件に基づいて仮割付及
び割付変更を行うようにすることもできる。
【００１０】そして、本発明の部品実装作業割付装置
は、各部品実装装置に関する各種部品の装着に要する時
間等を登録したデータベースを記憶する記憶手段と、部
品実装作業を部品種類毎に前記各部品実装装置に仮割付
する手段と、前記データベースに基づいて前記各部品実
装装置に関して各々に仮割付された部品実装作業に要す
る時間を演算する演算手段と、この演算手段により求め
られた作業時間のうち最長作業時間となる部品実装装置
に割付けられた部品実装作業の一部を、各部品実装装置
における最長作業時間がより短くなるように他の部品実
装装置に割付変更する割付変更手段とを具備するところ
に特徴を有する。
は、各部品実装装置に関する各種部品の装着に要する時
間等を登録したデータベースを記憶する記憶手段と、部
品実装作業を部品種類毎に前記各部品実装装置に仮割付
する手段と、前記データベースに基づいて前記各部品実
装装置に関して各々に仮割付された部品実装作業に要す
る時間を演算する演算手段と、この演算手段により求め
られた作業時間のうち最長作業時間となる部品実装装置
に割付けられた部品実装作業の一部を、各部品実装装置
における最長作業時間がより短くなるように他の部品実
装装置に割付変更する割付変更手段とを具備するところ
に特徴を有する。
【００１１】この場合、データベースに、各部品実装装
置に関する装着可能部品種類と装着不可能部品種類とが
予め登録され、その装着可能部品種類と装着不可能部品
種類とに基づいて仮割付及び割付変更が行われるように
構成しても良い。また、データベースに、各部品実装装
置に関する装着可能最大部品点数や装着可能最大部品種
類数等の最大条件が予め登録され、その最大条件に基づ
いて仮割付及び割付変更が行われるように構成すること
もできる。
置に関する装着可能部品種類と装着不可能部品種類とが
予め登録され、その装着可能部品種類と装着不可能部品
種類とに基づいて仮割付及び割付変更が行われるように
構成しても良い。また、データベースに、各部品実装装
置に関する装着可能最大部品点数や装着可能最大部品種
類数等の最大条件が予め登録され、その最大条件に基づ
いて仮割付及び割付変更が行われるように構成すること
もできる。
【００１２】
【作用】本発明の部品実装作業割付方法によれば、部品
実装作業を部品種類毎に各部品実装装置に仮割付した
後、各部品実装装置に関して各々に仮割付された部品実
装作業に要する時間を求め、最長作業時間となる部品実
装装置における部品実装作業の一部を、各部品実装装置
における最長作業時間がより短くなるように他の部品実
装装置に割付変更するようにしているので、その割付変
更によって、各部品実装装置における最長作業時間が最
短となるような割付を行うことができる。
実装作業を部品種類毎に各部品実装装置に仮割付した
後、各部品実装装置に関して各々に仮割付された部品実
装作業に要する時間を求め、最長作業時間となる部品実
装装置における部品実装作業の一部を、各部品実装装置
における最長作業時間がより短くなるように他の部品実
装装置に割付変更するようにしているので、その割付変
更によって、各部品実装装置における最長作業時間が最
短となるような割付を行うことができる。
【００１３】この場合、データベースに各部品実装装置
に関する装着可能部品種類と装着不可能部品種類とを予
め登録しておけば、仮割付及び割付変更の際に、各部品
実装装置に装着可能な種類の部品のみが割付けられるよ
うになり、また、データベースに、各部品実装装置に関
する装着可能最大部品点数や装着可能最大部品種類数等
の最大条件を予め登録しておけば、仮割付及び割付変更
の際に、各部品実装装置の最大条件を越えない範囲内で
割付が行われるようになる。
に関する装着可能部品種類と装着不可能部品種類とを予
め登録しておけば、仮割付及び割付変更の際に、各部品
実装装置に装着可能な種類の部品のみが割付けられるよ
うになり、また、データベースに、各部品実装装置に関
する装着可能最大部品点数や装着可能最大部品種類数等
の最大条件を予め登録しておけば、仮割付及び割付変更
の際に、各部品実装装置の最大条件を越えない範囲内で
割付が行われるようになる。
【００１４】そして、本発明の部品実装作業割付装置に
よれば、仮割付手段により、部品実装作業が部品種類毎
に各部品実装装置に仮割付され、演算手段により、記憶
手段に記憶されたデータベースに基づいて前記各部品実
装装置に関して各々に仮割付された部品実装作業に要す
る時間が演算される。そして、割付変更手段により、最
長作業時間となる部品実装装置に割付けられた部品実装
作業の一部が、各部品実装装置における最長作業時間が
より短くなるように他の部品実装装置に割付変更される
ので、その割付変更によって、各部品実装装置における
最長作業時間が最短となるような割付を行うことができ
る。
よれば、仮割付手段により、部品実装作業が部品種類毎
に各部品実装装置に仮割付され、演算手段により、記憶
手段に記憶されたデータベースに基づいて前記各部品実
装装置に関して各々に仮割付された部品実装作業に要す
る時間が演算される。そして、割付変更手段により、最
長作業時間となる部品実装装置に割付けられた部品実装
作業の一部が、各部品実装装置における最長作業時間が
より短くなるように他の部品実装装置に割付変更される
ので、その割付変更によって、各部品実装装置における
最長作業時間が最短となるような割付を行うことができ
る。
【００１５】この場合にも、データベースに各部品実装
装置に関する装着可能部品種類と装着不可能部品種類と
を予め登録しておけば、仮割付及び割付変更の際に、各
部品実装装置に装着可能な種類の部品のみが割付けられ
るようになり、また、データベースに、各部品実装装置
に関する装着可能最大部品点数や装着可能最大部品種類
数等の最大条件を予め登録しておけば、仮割付及び割付
変更の際に、各部品実装装置の最大条件を越えない範囲
内で割付が行われるようになる。
装置に関する装着可能部品種類と装着不可能部品種類と
を予め登録しておけば、仮割付及び割付変更の際に、各
部品実装装置に装着可能な種類の部品のみが割付けられ
るようになり、また、データベースに、各部品実装装置
に関する装着可能最大部品点数や装着可能最大部品種類
数等の最大条件を予め登録しておけば、仮割付及び割付
変更の際に、各部品実装装置の最大条件を越えない範囲
内で割付が行われるようになる。
【００１６】
【実施例】以下、本発明の一実施例について、図１乃至
図７を参照して説明する。尚、ここでも、従来例で述べ
たと同様に、図５に示すような３台の部品実装装置１〜
３（区別の必要があるときには装置１，装置２，装置３
と称す）を用いて、１枚の基板に対して、図６に示すよ
うな、部品名Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ｂ１，Ｂ２，Ｃ１，Ｃ
２，Ｃ３，Ｄ１，Ｄ２，Ｅ１の１１種類計１８８個の部
品を装着する場合を一例としてあげながら説明する。
図７を参照して説明する。尚、ここでも、従来例で述べ
たと同様に、図５に示すような３台の部品実装装置１〜
３（区別の必要があるときには装置１，装置２，装置３
と称す）を用いて、１枚の基板に対して、図６に示すよ
うな、部品名Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ｂ１，Ｂ２，Ｃ１，Ｃ
２，Ｃ３，Ｄ１，Ｄ２，Ｅ１の１１種類計１８８個の部
品を装着する場合を一例としてあげながら説明する。
【００１７】まず、詳しく図示はしないが、部品実装装
置１〜３について簡単に述べておく。部品実装装置１〜
３は、周知の通り、ベース上に、基板搬送路、図示しな
い基板を前記基板搬送路の途中の作業位置に搬入し作業
後搬出する基板搬送機構、前記基板搬送路の近傍に設け
られ複数個の部品フィーダを有してなる部品供給装置、
Ｘ−Ｙロボットにより自在に移動される装着ヘッド等を
備え、マイコンからなる制御装置により前記基板に対す
る部品実装作業を自動的に実行するようになっている。
置１〜３について簡単に述べておく。部品実装装置１〜
３は、周知の通り、ベース上に、基板搬送路、図示しな
い基板を前記基板搬送路の途中の作業位置に搬入し作業
後搬出する基板搬送機構、前記基板搬送路の近傍に設け
られ複数個の部品フィーダを有してなる部品供給装置、
Ｘ−Ｙロボットにより自在に移動される装着ヘッド等を
備え、マイコンからなる制御装置により前記基板に対す
る部品実装作業を自動的に実行するようになっている。
【００１８】この場合、前記装着ヘッドは、ノズル（ヘ
ッドツール）を交換可能に有してなり、部品の種類（形
状や大きさ）に応じたこの場合５種類のノズルＮａ〜Ｎ
ｅ（図６，図７参照）により、部品装着作業を行うよう
になっている。ノズルＮａは部品名Ａ１，Ａ２，Ａ３の
部品の装着に使用され、ノズルＮｂは部品名Ｂ１，Ｂ２
の部品の装着に使用され、ノズルＮｃは部品名Ｃ１，Ｃ
２，Ｃ３の部品の装着に使用され、ノズルＮｄは部品名
Ｄ１，Ｄ２の部品の装着に使用され、ノズルＮｅは部品
名Ｅ１の部品の装着に使用されるようになっている。こ
のとき、オートツールチェンジャーによりノズルの交換
作業が自動的に行われるようになっている。また、前記
制御装置は、部品実装作業を具体化した実装プログラム
に基づいて動作するようになっている。
ッドツール）を交換可能に有してなり、部品の種類（形
状や大きさ）に応じたこの場合５種類のノズルＮａ〜Ｎ
ｅ（図６，図７参照）により、部品装着作業を行うよう
になっている。ノズルＮａは部品名Ａ１，Ａ２，Ａ３の
部品の装着に使用され、ノズルＮｂは部品名Ｂ１，Ｂ２
の部品の装着に使用され、ノズルＮｃは部品名Ｃ１，Ｃ
２，Ｃ３の部品の装着に使用され、ノズルＮｄは部品名
Ｄ１，Ｄ２の部品の装着に使用され、ノズルＮｅは部品
名Ｅ１の部品の装着に使用されるようになっている。こ
のとき、オートツールチェンジャーによりノズルの交換
作業が自動的に行われるようになっている。また、前記
制御装置は、部品実装作業を具体化した実装プログラム
に基づいて動作するようになっている。
【００１９】本実施例においては、装着対象物たる基板
は、装置１，装置２，装置３の順に送られ、基板上の多
数個（１８８個）の部品装着点に対し、各部品実装装置
１〜３において各々に割付けられた部品実装作業が順に
行われるようになっている。また、３台の部品実装装置
１〜３を同時に稼働させながら複数枚の基板に対して連
続的に部品実装作業が行われるようになっている。
は、装置１，装置２，装置３の順に送られ、基板上の多
数個（１８８個）の部品装着点に対し、各部品実装装置
１〜３において各々に割付けられた部品実装作業が順に
行われるようになっている。また、３台の部品実装装置
１〜３を同時に稼働させながら複数枚の基板に対して連
続的に部品実装作業が行われるようになっている。
【００２０】さて、このように３台の部品実装装置１〜
３により部品の装着を行うには、１枚の基板に関しての
全ての部品実装作業を、各部品実装装置１〜３に対して
割付けることが必要となる。この割付を行うための本実
施例に係る部品実装作業割付装置について述べる。
３により部品の装着を行うには、１枚の基板に関しての
全ての部品実装作業を、各部品実装装置１〜３に対して
割付けることが必要となる。この割付を行うための本実
施例に係る部品実装作業割付装置について述べる。
【００２１】この部品実装作業割付装置は、例えばパー
ソナルコンピュータ，ワークステーションクラスの汎用
のコンピュータシステムよりなり、コンピュータ本体
に、キーボード、ディスプレイ、フロッピーディスクド
ライブからなる外部記憶装置等を接続して構成されてい
る。この部品実装作業割付装置には、例えば各部品実装
装置１〜３に関する各種部品の装着に要する時間及びノ
ズルの交換時間を登録したデータベースが、オペレータ
の入力などにより予め作成されて記憶されるようになっ
ている。
ソナルコンピュータ，ワークステーションクラスの汎用
のコンピュータシステムよりなり、コンピュータ本体
に、キーボード、ディスプレイ、フロッピーディスクド
ライブからなる外部記憶装置等を接続して構成されてい
る。この部品実装作業割付装置には、例えば各部品実装
装置１〜３に関する各種部品の装着に要する時間及びノ
ズルの交換時間を登録したデータベースが、オペレータ
の入力などにより予め作成されて記憶されるようになっ
ている。
【００２２】この場合、データベースとしては、図７に
示すように、部品実装装置１〜３に関して、各ノズルＮ
ａ〜Ｎｅを使用した場合の１個の部品を装着する部品実
装作業時間のデータ、及び、ノズルの交換作業に要する
時間のデータが登録されている。各ノズル（部品種類）
に関して１個の部品を装着する部品実装作業時間が異な
り、その作業時間は部品実装装置１〜３間においても相
違している。尚、本実施例においては、説明の簡単化の
ため、部品搬送距離の相違に伴う装着ヘッドの移動時間
の相違は考慮しないものとしている。
示すように、部品実装装置１〜３に関して、各ノズルＮ
ａ〜Ｎｅを使用した場合の１個の部品を装着する部品実
装作業時間のデータ、及び、ノズルの交換作業に要する
時間のデータが登録されている。各ノズル（部品種類）
に関して１個の部品を装着する部品実装作業時間が異な
り、その作業時間は部品実装装置１〜３間においても相
違している。尚、本実施例においては、説明の簡単化の
ため、部品搬送距離の相違に伴う装着ヘッドの移動時間
の相違は考慮しないものとしている。
【００２３】そして、部品実装作業割付装置は、割付プ
ログラムの実行により、後述するように、部品実装作業
を部品種類毎に各部品実装装置１〜３に仮割付し、前記
データベースに基づいて各部品実装装置１〜３に関して
各々に仮割付された部品実装作業に要する時間を求め、
最長作業時間となる部品実装装置における部品実装作業
の一部を、各部品実装装置における最長作業時間がより
短くなるように他の部品実装装置に割付変更することに
より、割付を行うように構成されている。
ログラムの実行により、後述するように、部品実装作業
を部品種類毎に各部品実装装置１〜３に仮割付し、前記
データベースに基づいて各部品実装装置１〜３に関して
各々に仮割付された部品実装作業に要する時間を求め、
最長作業時間となる部品実装装置における部品実装作業
の一部を、各部品実装装置における最長作業時間がより
短くなるように他の部品実装装置に割付変更することに
より、割付を行うように構成されている。
【００２４】従って、部品実装作業割付装置が、データ
ベースを記憶する記憶手段、部品実装作業仮割付する手
段、作業時間を求める演算手段、割付変更を行う割付変
更手段としての機能を存するのである。尚、部品実装作
業割付装置は、各部品実装装置１〜３の制御装置にオン
ラインで接続され、あるいは記憶媒体を介してのデータ
の送受信が可能とされ、もってデータの転送が自在に行
われるようになっている。
ベースを記憶する記憶手段、部品実装作業仮割付する手
段、作業時間を求める演算手段、割付変更を行う割付変
更手段としての機能を存するのである。尚、部品実装作
業割付装置は、各部品実装装置１〜３の制御装置にオン
ラインで接続され、あるいは記憶媒体を介してのデータ
の送受信が可能とされ、もってデータの転送が自在に行
われるようになっている。
【００２５】次に、上記部品実装作業割付装置における
割付方法について、図１乃至図４も参照して述べる。図
１のフローチャートは、割付の手順を示しており、ま
ず、ステップＳ１では、準備段階として、データベース
のデータの登録が行われる。上述のように、本実施例で
は、このデータベースは、図７に示すように各部品実装
装置１〜３に関して、各ノズルＮａ〜Ｎｅを使用した場
合の１個の部品を装着する部品実装作業時間のデータ、
及び、ノズルの交換作業に要する時間のデータから構成
される。
割付方法について、図１乃至図４も参照して述べる。図
１のフローチャートは、割付の手順を示しており、ま
ず、ステップＳ１では、準備段階として、データベース
のデータの登録が行われる。上述のように、本実施例で
は、このデータベースは、図７に示すように各部品実装
装置１〜３に関して、各ノズルＮａ〜Ｎｅを使用した場
合の１個の部品を装着する部品実装作業時間のデータ、
及び、ノズルの交換作業に要する時間のデータから構成
される。
【００２６】次のステップＳ２では、部品実装作業に使
用する部品実装装置の機種や台数等の装置構成が設定さ
れる。この場合、装置１，装置２，装置３の３台の部品
実装装置１〜３が順に使用される。ステップＳ３では、
１枚の基板の全ての部品装着点に対する部品実装作業の
内容（部品装着点の座標やその部品種類等）のデータの
設定が行われる。この部品実装作業の内容の設定によ
り、図６に示すようなデータが設定される。
用する部品実装装置の機種や台数等の装置構成が設定さ
れる。この場合、装置１，装置２，装置３の３台の部品
実装装置１〜３が順に使用される。ステップＳ３では、
１枚の基板の全ての部品装着点に対する部品実装作業の
内容（部品装着点の座標やその部品種類等）のデータの
設定が行われる。この部品実装作業の内容の設定によ
り、図６に示すようなデータが設定される。
【００２７】そして、ステップＳ４では、前記全部品実
装作業を部品種類毎に３台の部品実装装置１〜３に仮割
付することが行われる。ここでは、例えば同一ノズルを
使用する部品をまとめて同一の装置に割当ててノズルの
交換回数が最小となるように仮割付が行われる。その結
果は、図２に示す通りとなり、装置１には、部品名Ａ
１，Ａ２，Ａ３，Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３の部品が割付けられ
てノズル交換回数は２回となり、装置２には、部品名Ｂ
１，Ｂ２の部品が割付けられてノズル交換回数は１回と
なり、装置３には、部品名Ｄ１，Ｄ２，Ｅ１の部品が割
付けられてノズル交換回数は２回となる。尚、仮割付の
方法としては、他にも、部品点数を均等にしたり、部品
種類数を均等にしたりすること等が考えられる。
装作業を部品種類毎に３台の部品実装装置１〜３に仮割
付することが行われる。ここでは、例えば同一ノズルを
使用する部品をまとめて同一の装置に割当ててノズルの
交換回数が最小となるように仮割付が行われる。その結
果は、図２に示す通りとなり、装置１には、部品名Ａ
１，Ａ２，Ａ３，Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３の部品が割付けられ
てノズル交換回数は２回となり、装置２には、部品名Ｂ
１，Ｂ２の部品が割付けられてノズル交換回数は１回と
なり、装置３には、部品名Ｄ１，Ｄ２，Ｅ１の部品が割
付けられてノズル交換回数は２回となる。尚、仮割付の
方法としては、他にも、部品点数を均等にしたり、部品
種類数を均等にしたりすること等が考えられる。
【００２８】最後のステップＳ５では、各部品実装装置
１〜３に割付けられた部品実装作業に要する時間が夫々
演算により求められ、その時間に基づいて最長作業時間
がより短くなるように割付変更が行われる。図２に示し
た仮割付の状態では、装置１の作業時間は６０．１秒、
装置２の作業時間は４８．０秒、装置３の作業時間は５
７．０秒となっており、最長作業時間は装置１の６０．
１秒となっている。
１〜３に割付けられた部品実装作業に要する時間が夫々
演算により求められ、その時間に基づいて最長作業時間
がより短くなるように割付変更が行われる。図２に示し
た仮割付の状態では、装置１の作業時間は６０．１秒、
装置２の作業時間は４８．０秒、装置３の作業時間は５
７．０秒となっており、最長作業時間は装置１の６０．
１秒となっている。
【００２９】そこで、装置１の部品実装作業の一部を他
の装置２あるいは３に割付変更した場合に最長作業時間
がより短くなることを条件に、割付変更が行われる。こ
の場合には、装置１に割付けられていた部品名Ａ２の部
品を、装置２に割付変更すると、図３に示すように、装
置１の作業時間は５５．１秒に減少し、装置２の作業時
間は５９．０秒に増加するが、最長作業時間は装置２の
５９．０秒と、前記６０．１秒から短縮される。
の装置２あるいは３に割付変更した場合に最長作業時間
がより短くなることを条件に、割付変更が行われる。こ
の場合には、装置１に割付けられていた部品名Ａ２の部
品を、装置２に割付変更すると、図３に示すように、装
置１の作業時間は５５．１秒に減少し、装置２の作業時
間は５９．０秒に増加するが、最長作業時間は装置２の
５９．０秒と、前記６０．１秒から短縮される。
【００３０】さらに、この時点で最長作業時間となった
装置２の部品実装作業の一部を他の装置１あるいは３に
割付変更できないかのチェックが繰返しなされるのであ
る。本例の場合には、図３の割付状態が最長作業時間が
最も短くなり、各部品実装装置１〜３に対する最終的な
部品実装作業の割付として決定される。この割付状態を
棒グラフ化したものを図４に示す。図中、斜線部分はノ
ズルの交換作業に要する時間を示している。
装置２の部品実装作業の一部を他の装置１あるいは３に
割付変更できないかのチェックが繰返しなされるのであ
る。本例の場合には、図３の割付状態が最長作業時間が
最も短くなり、各部品実装装置１〜３に対する最終的な
部品実装作業の割付として決定される。この割付状態を
棒グラフ化したものを図４に示す。図中、斜線部分はノ
ズルの交換作業に要する時間を示している。
【００３１】これにて、１枚の基板に対し、装置１にて
部品名Ａ１，Ａ３，Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３の部品の実装作業
が行われ、続いて装置２にて部品名Ｂ１，Ｂ２，Ａ２の
部品の実装作業が行われ、最後に装置３にて部品名Ｄ
１，Ｄ２，Ｅ１の部品の実装作業が行われることによ
り、全部品装着点への部品の装着が完了するのである。
この作業は、３台の部品実装装置１〜３を同時に稼働さ
せながら多数枚の基板に対して連続的に実行され、この
場合、基板１枚について必要な部品実装作業時間は、最
長作業時間である５９．０秒となる。
部品名Ａ１，Ａ３，Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３の部品の実装作業
が行われ、続いて装置２にて部品名Ｂ１，Ｂ２，Ａ２の
部品の実装作業が行われ、最後に装置３にて部品名Ｄ
１，Ｄ２，Ｅ１の部品の実装作業が行われることによ
り、全部品装着点への部品の装着が完了するのである。
この作業は、３台の部品実装装置１〜３を同時に稼働さ
せながら多数枚の基板に対して連続的に実行され、この
場合、基板１枚について必要な部品実装作業時間は、最
長作業時間である５９．０秒となる。
【００３２】本実施例による割付結果（図３及び図４）
を、図８及び図９に示した従来の方法による割付結果と
比較してみると、本実施例では、装置１，装置２，装置
３間での作業時間が従来例ほど均等とはなっておらずに
待ち時間がやや長くなるものの、基板１枚に対して部品
装着を仕上げるに要する時間は、従来例の６１．５秒か
ら５９．０秒と短縮されている。
を、図８及び図９に示した従来の方法による割付結果と
比較してみると、本実施例では、装置１，装置２，装置
３間での作業時間が従来例ほど均等とはなっておらずに
待ち時間がやや長くなるものの、基板１枚に対して部品
装着を仕上げるに要する時間は、従来例の６１．５秒か
ら５９．０秒と短縮されている。
【００３３】このように本実施例によれば、仮割付を行
った後、各部品実装装置に関する実装作業時間を求め、
最長作業時間となる部品実装装置における部品実装作業
の一部を、各部品実装装置における最長作業時間がより
短くなるように他の部品実装装置に割付変更するように
したので、必ずしも全体としての部品実装作業時間が最
短となるとは限らなかった従来の割付方法と異なり、全
体としての部品実装作業時間が最短となるような割付を
行うことができるものである。
った後、各部品実装装置に関する実装作業時間を求め、
最長作業時間となる部品実装装置における部品実装作業
の一部を、各部品実装装置における最長作業時間がより
短くなるように他の部品実装装置に割付変更するように
したので、必ずしも全体としての部品実装作業時間が最
短となるとは限らなかった従来の割付方法と異なり、全
体としての部品実装作業時間が最短となるような割付を
行うことができるものである。
【００３４】尚、上記実施例では、各ノズルＮａ〜Ｎｅ
を使用した場合の１個の部品を装着する部品実装作業時
間のデータ及びノズルの交換作業に要する時間のデータ
をデータベースに登録するようにしたが、それらに加え
て、各部品実装装置に関する装着可能部品種類と装着不
可能部品種類とを登録するようにすれば、仮割付及び割
付変更の際に、各部品実装装置に装着可能な種類の部品
のみが割付けられるようになる。また、データベース
に、各部品実装装置に関する装着可能最大部品点数や装
着可能最大部品種類数等の最大条件をも予め登録してお
けば、仮割付及び割付変更の際に、各部品実装装置の最
大条件を越えない範囲内で割付が行われるようになる。
を使用した場合の１個の部品を装着する部品実装作業時
間のデータ及びノズルの交換作業に要する時間のデータ
をデータベースに登録するようにしたが、それらに加え
て、各部品実装装置に関する装着可能部品種類と装着不
可能部品種類とを登録するようにすれば、仮割付及び割
付変更の際に、各部品実装装置に装着可能な種類の部品
のみが割付けられるようになる。また、データベース
に、各部品実装装置に関する装着可能最大部品点数や装
着可能最大部品種類数等の最大条件をも予め登録してお
けば、仮割付及び割付変更の際に、各部品実装装置の最
大条件を越えない範囲内で割付が行われるようになる。
【００３５】その他、本発明は上記実施例に限定される
ものではなく、部品実装作業割付装置を、各部品実装装
置の制御装置と兼用するように構成しても良く、また、
本発明の部品実装作業割付方法は、コンピュータ等の部
品実装作業割付装置を用いずに作業者の手作業によって
実施することも可能であるなど、要旨を逸脱しない範囲
内で適宜変更して実施し得るものである。
ものではなく、部品実装作業割付装置を、各部品実装装
置の制御装置と兼用するように構成しても良く、また、
本発明の部品実装作業割付方法は、コンピュータ等の部
品実装作業割付装置を用いずに作業者の手作業によって
実施することも可能であるなど、要旨を逸脱しない範囲
内で適宜変更して実施し得るものである。
【００３６】
【発明の効果】以上の説明にて明らかなように、本発明
の部品実装作業割付方法によれば、装着対象物の複数個
の部品装着点に対し、複数台の部品実装装置を用いて順
に部品を装着する場合にあって、部品実装作業を部品種
類毎に各部品実装装置に仮割付した後、各部品実装装置
に関して各々に仮割付された部品実装作業に要する時間
を求め、最長作業時間となる部品実装装置における部品
実装作業の一部を、各部品実装装置における最長作業時
間がより短くなるように他の部品実装装置に割付変更す
るようにしているので、全体としての部品実装作業時間
を短くすることができるという優れた実用的効果を奏す
るものである。
の部品実装作業割付方法によれば、装着対象物の複数個
の部品装着点に対し、複数台の部品実装装置を用いて順
に部品を装着する場合にあって、部品実装作業を部品種
類毎に各部品実装装置に仮割付した後、各部品実装装置
に関して各々に仮割付された部品実装作業に要する時間
を求め、最長作業時間となる部品実装装置における部品
実装作業の一部を、各部品実装装置における最長作業時
間がより短くなるように他の部品実装装置に割付変更す
るようにしているので、全体としての部品実装作業時間
を短くすることができるという優れた実用的効果を奏す
るものである。
【００３７】また、本発明の部品実装作業割付装置によ
れば、上記方法を効果的に実施することができ、装着対
象物の複数個の部品装着点に対し、複数台の部品実装装
置を用いて順に部品を装着する場合にあって、全体とし
ての部品実装作業時間を短くすることができるような割
付を行うことができる。
れば、上記方法を効果的に実施することができ、装着対
象物の複数個の部品装着点に対し、複数台の部品実装装
置を用いて順に部品を装着する場合にあって、全体とし
ての部品実装作業時間を短くすることができるような割
付を行うことができる。
【図１】本発明の一実施例を示すもので、割付の手順を
示すフローチャート
示すフローチャート
【図２】仮割付の結果を示す図
【図３】最終的な割付結果を示す図
【図４】部品実装装置と作業時間との関係を示す図
【図５】部品実装装置を概略的に示す平面図
【図６】全ての部品装着点に対する部品実装作業の内容
を示す図
を示す図
【図７】データベースのデータの内容を示す図
【図８】従来例を示す図３相当図
【図９】図４相当図
図面中、１，２，３は部品実装装置を示す。
Claims (6)
- 【請求項１】 装着対象物の複数個の部品装着点に対
し、複数台の部品実装装置を用いて順に部品を装着する
場合における、前記複数台の部品実装装置に対して各々
が実行する部品実装作業を割付けるための方法であっ
て、 前記各部品実装装置に関する各種部品の装着に要する時
間等を登録したデータベースを作成し、 部品実装作業を部品種類毎に前記各部品実装装置に仮割
付し、 前記データベースに基づいて前記各部品実装装置に関し
て各々に仮割付された部品実装作業に要する時間を求
め、 最長作業時間となる部品実装装置における部品実装作業
の一部を、各部品実装装置における最長作業時間がより
短くなるように他の部品実装装置に割付変更することを
特徴とする部品実装作業割付方法。 - 【請求項２】 データベースには、各部品実装装置に関
する装着可能部品種類と装着不可能部品種類とが予め登
録され、その装着可能部品種類と装着不可能部品種類と
に基づいて仮割付及び割付変更を行うようにしたことを
特徴とする請求項１記載の部品実装作業割付方法。 - 【請求項３】 データベースには、各部品実装装置に関
する装着可能最大部品点数や装着可能最大部品種類数等
の最大条件が予め登録され、その最大条件に基づいて仮
割付及び割付変更を行うようにしたことを特徴とする請
求項１又は２記載の部品実装作業割付方法。 - 【請求項４】 装着対象物の複数個の部品装着点に対
し、複数台の部品実装装置を用いて順に部品を装着する
場合における、前記複数台の部品実装装置に対して各々
が実行する部品実装作業を割付けるための装置であっ
て、 前記各部品実装装置に関する各種部品の装着に要する時
間等を登録したデータベースを記憶する記憶手段と、 部品実装作業を部品種類毎に前記各部品実装装置に仮割
付する手段と、 前記データベースに基づいて前記各部品実装装置に関し
て各々に仮割付された部品実装作業に要する時間を演算
する演算手段と、 この演算手段により求められた作業時間のうち最長作業
時間となる部品実装装置に割付けられた部品実装作業の
一部を、各部品実装装置における最長作業時間がより短
くなるように他の部品実装装置に割付変更する割付変更
手段とを具備することを特徴とする部品実装作業割付装
置。 - 【請求項５】 データベースには、各部品実装装置に関
する装着可能部品種類と装着不可能部品種類とが予め登
録され、その装着可能部品種類と装着不可能部品種類と
に基づいて仮割付及び割付変更が行われることを特徴と
する請求項４記載の部品実装作業割付装置。 - 【請求項６】 データベースには、各部品実装装置に関
する装着可能最大部品点数や装着可能最大部品種類数等
の最大条件が予め登録され、その最大条件に基づいて仮
割付及び割付変更が行われることを特徴とする請求項４
又は５記載の部品実装作業割付装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5215789A JPH0760579A (ja) | 1993-08-31 | 1993-08-31 | 部品実装作業割付方法及びその装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5215789A JPH0760579A (ja) | 1993-08-31 | 1993-08-31 | 部品実装作業割付方法及びその装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0760579A true JPH0760579A (ja) | 1995-03-07 |
Family
ID=16678268
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5215789A Pending JPH0760579A (ja) | 1993-08-31 | 1993-08-31 | 部品実装作業割付方法及びその装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0760579A (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007036017A (ja) * | 2005-07-28 | 2007-02-08 | Hitachi High-Tech Instruments Co Ltd | 電子部品の装着方法及び電子部品の装着装置 |
| JP2007229893A (ja) * | 2006-03-03 | 2007-09-13 | Murata Mach Ltd | 工作機械システム |
| JP2009224764A (ja) * | 2008-02-21 | 2009-10-01 | Panasonic Corp | 実装条件決定方法 |
| JP2009231808A (ja) * | 2008-02-25 | 2009-10-08 | Panasonic Corp | 実装条件決定方法 |
| US8315728B2 (en) | 2008-01-23 | 2012-11-20 | Panasonic Corporation | Component mounting condition determination method |
| US8447566B2 (en) | 2008-02-21 | 2013-05-21 | Panasonic Corporation | Mounting condition determining method |
| WO2019030876A1 (ja) * | 2017-08-09 | 2019-02-14 | 株式会社Ｆｕｊｉ | 部品割付装置 |
| KR20190096492A (ko) * | 2018-02-09 | 2019-08-20 | 한화정밀기계 주식회사 | 사이클 단위의 부분 최적화 방법 |
| WO2019220611A1 (ja) * | 2018-05-18 | 2019-11-21 | 株式会社Ｆｕｊｉ | 加工時間割り当てシミュレート方法とシミュレート装置 |
-
1993
- 1993-08-31 JP JP5215789A patent/JPH0760579A/ja active Pending
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007036017A (ja) * | 2005-07-28 | 2007-02-08 | Hitachi High-Tech Instruments Co Ltd | 電子部品の装着方法及び電子部品の装着装置 |
| JP4611835B2 (ja) * | 2005-07-28 | 2011-01-12 | 株式会社日立ハイテクインスツルメンツ | 電子部品の装着方法及び電子部品の装着装置 |
| JP2007229893A (ja) * | 2006-03-03 | 2007-09-13 | Murata Mach Ltd | 工作機械システム |
| US8315728B2 (en) | 2008-01-23 | 2012-11-20 | Panasonic Corporation | Component mounting condition determination method |
| JP2009224764A (ja) * | 2008-02-21 | 2009-10-01 | Panasonic Corp | 実装条件決定方法 |
| US8447566B2 (en) | 2008-02-21 | 2013-05-21 | Panasonic Corporation | Mounting condition determining method |
| JP2009231808A (ja) * | 2008-02-25 | 2009-10-08 | Panasonic Corp | 実装条件決定方法 |
| WO2019030876A1 (ja) * | 2017-08-09 | 2019-02-14 | 株式会社Ｆｕｊｉ | 部品割付装置 |
| KR20190096492A (ko) * | 2018-02-09 | 2019-08-20 | 한화정밀기계 주식회사 | 사이클 단위의 부분 최적화 방법 |
| WO2019220611A1 (ja) * | 2018-05-18 | 2019-11-21 | 株式会社Ｆｕｊｉ | 加工時間割り当てシミュレート方法とシミュレート装置 |
| JPWO2019220611A1 (ja) * | 2018-05-18 | 2021-02-18 | 株式会社Ｆｕｊｉ | 加工時間割り当てシミュレート方法とシミュレート装置 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |