JPH0756347B2 - 蝶型弁の弁箱，及びその製法 - Google Patents
蝶型弁の弁箱，及びその製法Info
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- JPH0756347B2 JPH0756347B2 JP2407452A JP40745290A JPH0756347B2 JP H0756347 B2 JPH0756347 B2 JP H0756347B2 JP 2407452 A JP2407452 A JP 2407452A JP 40745290 A JP40745290 A JP 40745290A JP H0756347 B2 JPH0756347 B2 JP H0756347B2
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- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
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- F16K27/00—Construction of housing; Use of materials therefor
- F16K27/02—Construction of housing; Use of materials therefor of lift valves
- F16K27/0209—Check valves or pivoted valves
- F16K27/0218—Butterfly valves
-
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- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
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- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/49405—Valve or choke making
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Valve Housings (AREA)
- Lift Valve (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は流体の配管に装着される
蝶型弁に関し、金属管を塑性加工法で成形する軽量・高
精度の弁箱の提供を目的とする。
蝶型弁に関し、金属管を塑性加工法で成形する軽量・高
精度の弁箱の提供を目的とする。
【０００２】
【従来の技術】従来、蝶型弁の弁箱は、金属の鋳造品を
機械加工して生産していた。これらの鋳造弁箱の問題点
は、重い・鋳巣等の不良が避けられない・機械加工費が
高い・等である。近年、金属の板や管をプレス成形して
得た復数の部品を溶着した後、機械加工で必要精度を出
す蝶型弁の弁箱が量産されている。優れた例には、特開
昭６２−６３２７９（以下、先発明と呼ぶ）がある。
機械加工して生産していた。これらの鋳造弁箱の問題点
は、重い・鋳巣等の不良が避けられない・機械加工費が
高い・等である。近年、金属の板や管をプレス成形して
得た復数の部品を溶着した後、機械加工で必要精度を出
す蝶型弁の弁箱が量産されている。優れた例には、特開
昭６２−６３２７９（以下、先発明と呼ぶ）がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】この先発明は、従来の
鋳造弁箱の問題点を改善してはいるが、弁箱本体の構造
上・製法上に大きな問題点がある。第４図に基づいて説
明する。種々の加工法の中でも応力が最も大きく残留す
るプレス加工により内殻４４を成形し、しかも残留応力
が最大で且つ最も開放され易い内殻４４の両端部と、外
殻４５の両端部を衝合して溶接する為、熱応力と残留応
力が影響しあって、大きな歪みを発生させる。この歪み
が、軸受の同心度、弁箱内周部の眞円度を劣化させ、弁
体のスムースな回動や流体の完全な密閉を妨げる。上部
軸受４６、下部軸受４７の内殻４４への溶接も、熱によ
る歪みを更に増加させる。又、上述した溶接箇所はすべ
て、機能上重要な箇所で、機械仕上げによる精度出し、
研磨加工による溶接熱表面酸化層の除去・熱処理による
金属組繊調整等の工程の付加が要求される。しかも、
尚、鋳造後機械加工した従来の弁箱の精度レベルには到
達せず、今後、需要が急速に拡大する自動調整弁・高圧
弁に必要な高精度弁箱の提供にはもう一段の工夫が望ま
れている。
鋳造弁箱の問題点を改善してはいるが、弁箱本体の構造
上・製法上に大きな問題点がある。第４図に基づいて説
明する。種々の加工法の中でも応力が最も大きく残留す
るプレス加工により内殻４４を成形し、しかも残留応力
が最大で且つ最も開放され易い内殻４４の両端部と、外
殻４５の両端部を衝合して溶接する為、熱応力と残留応
力が影響しあって、大きな歪みを発生させる。この歪み
が、軸受の同心度、弁箱内周部の眞円度を劣化させ、弁
体のスムースな回動や流体の完全な密閉を妨げる。上部
軸受４６、下部軸受４７の内殻４４への溶接も、熱によ
る歪みを更に増加させる。又、上述した溶接箇所はすべ
て、機能上重要な箇所で、機械仕上げによる精度出し、
研磨加工による溶接熱表面酸化層の除去・熱処理による
金属組繊調整等の工程の付加が要求される。しかも、
尚、鋳造後機械加工した従来の弁箱の精度レベルには到
達せず、今後、需要が急速に拡大する自動調整弁・高圧
弁に必要な高精度弁箱の提供にはもう一段の工夫が望ま
れている。
【０００４】
【課題を解決するための手段、及び作用】本願による課
題解決の第一手段は、金属管の両端面を外周方向に翻転
成形して両端面をほぼ外周中央部で接触させ、その接触
面を溶着した後、所定の断面形状に成形された「弁箱本
体の構造」にある。即ち、外周中央部の溶接箇所は応力
が最も開放され難いので溶接による歪みが少ない。又、
機能上大きな溶接強度が必要ないので、溶接ビードも短
く、溶け込みも浅くて良いので、溶接による熱歪みは殆
ど無い。又、この溶接箇所は、機能上、精度が必要ない
ので、溶接後の機械仕上げが必要無い。課題解決の第２
の手段は、軸受収容部１６と１７を金属管母材より突出
して設けた設計構造にある。該構造によれば、先発明の
様な溶接が不要となり、熱歪みも小さくなり、表面酸化
も無くなり内周面の機械加工・研磨が不要となる。課題
解決の第３の手段は、金属管１０の両端面を外周方向
のロール成形（又はプレス加工）法で翻転成形し、外周
部（ほぼ中央が好ましい）で接触させる工程と、接触
面を溶着して中空環状体１４を形成する工程と、中空
環状本体をロール成形で所定の形状に成形する工程とを
持つ事を特徴とする製造方法である。の工程によれば
残留応力は小さく且つ開放されにくい。の工程によれ
ば熱による歪みは無視出来るほど小さい。且つ、残留応
力による時期割れも防げる。の工程によれば、弁箱本
体の望ましい形状が小さな力で高精度に成形出来る。課
題解決の第４図の手段は、軸受収容部１６．１７を、
金属管１０の母材よりプレス（又はバルジ）加工して突
き出す工程にある。該工程を課題解決の第３手段の工程
に加えれば、更に熱歪みが減少し且つ内周面の表面酸化
も無いので、機械加工、研磨仕上げの工程が省略でき
る。以上、詳述した手段によれば、軸受収容部の同心度
・弁箱の内、外周部と軸受収容部との関連精度は、鋳造
後切削加工により仕上げた弁箱の高精度に匹敵する。
題解決の第一手段は、金属管の両端面を外周方向に翻転
成形して両端面をほぼ外周中央部で接触させ、その接触
面を溶着した後、所定の断面形状に成形された「弁箱本
体の構造」にある。即ち、外周中央部の溶接箇所は応力
が最も開放され難いので溶接による歪みが少ない。又、
機能上大きな溶接強度が必要ないので、溶接ビードも短
く、溶け込みも浅くて良いので、溶接による熱歪みは殆
ど無い。又、この溶接箇所は、機能上、精度が必要ない
ので、溶接後の機械仕上げが必要無い。課題解決の第２
の手段は、軸受収容部１６と１７を金属管母材より突出
して設けた設計構造にある。該構造によれば、先発明の
様な溶接が不要となり、熱歪みも小さくなり、表面酸化
も無くなり内周面の機械加工・研磨が不要となる。課題
解決の第３の手段は、金属管１０の両端面を外周方向
のロール成形（又はプレス加工）法で翻転成形し、外周
部（ほぼ中央が好ましい）で接触させる工程と、接触
面を溶着して中空環状体１４を形成する工程と、中空
環状本体をロール成形で所定の形状に成形する工程とを
持つ事を特徴とする製造方法である。の工程によれば
残留応力は小さく且つ開放されにくい。の工程によれ
ば熱による歪みは無視出来るほど小さい。且つ、残留応
力による時期割れも防げる。の工程によれば、弁箱本
体の望ましい形状が小さな力で高精度に成形出来る。課
題解決の第４図の手段は、軸受収容部１６．１７を、
金属管１０の母材よりプレス（又はバルジ）加工して突
き出す工程にある。該工程を課題解決の第３手段の工程
に加えれば、更に熱歪みが減少し且つ内周面の表面酸化
も無いので、機械加工、研磨仕上げの工程が省略でき
る。以上、詳述した手段によれば、軸受収容部の同心度
・弁箱の内、外周部と軸受収容部との関連精度は、鋳造
後切削加工により仕上げた弁箱の高精度に匹敵する。
【０００５】
【実施例】最も望ましい実施例１を図１・図５・図６・
図１０に基づき説明する。図に於いて、弁箱１は弁箱本
体４と弁棒支持部５との溶接体からなる。図５・図６に
より弁箱本体の生産工程を説明する。図５に示す様に母
材からプレス加工（又はバルジ加工）で突き出し成型さ
れた軸受収容部１６と１７を持つステンレス管１０を、
軸受収容部を基準にして治具にセットする。次にステン
レス管１０の両端面１１と１２をロール加工で外周方向
に翻転し、両端面を外周ほぼ中央部で接触させ、その接
触面１３を溶着し、変形した円に近い断面形状を持つ中
空環状本体１４を形成する。次に、図６に示す様に、中
空環状本体１４を回転させながら３方面から成形ロール
を押し付け所要の形状に成形して弁箱本体４を成形す
る。この弁箱本体４の外周部に、軸受収容部１６と１７
を基準に弁棒支持部５の取付穴１８を切削し、穴１８を
挿通して弁棒支持部５の先端部の内径を軸受収容部１６
の外径にカン合させて、軸受収容部１６、１７と弁棒支
持部５の軸受収容部５ｂが同心になる様に位置決め後、
溶着して、弁箱を形成する。
図１０に基づき説明する。図に於いて、弁箱１は弁箱本
体４と弁棒支持部５との溶接体からなる。図５・図６に
より弁箱本体の生産工程を説明する。図５に示す様に母
材からプレス加工（又はバルジ加工）で突き出し成型さ
れた軸受収容部１６と１７を持つステンレス管１０を、
軸受収容部を基準にして治具にセットする。次にステン
レス管１０の両端面１１と１２をロール加工で外周方向
に翻転し、両端面を外周ほぼ中央部で接触させ、その接
触面１３を溶着し、変形した円に近い断面形状を持つ中
空環状本体１４を形成する。次に、図６に示す様に、中
空環状本体１４を回転させながら３方面から成形ロール
を押し付け所要の形状に成形して弁箱本体４を成形す
る。この弁箱本体４の外周部に、軸受収容部１６と１７
を基準に弁棒支持部５の取付穴１８を切削し、穴１８を
挿通して弁棒支持部５の先端部の内径を軸受収容部１６
の外径にカン合させて、軸受収容部１６、１７と弁棒支
持部５の軸受収容部５ｂが同心になる様に位置決め後、
溶着して、弁箱を形成する。
【０００６】実施例２を説明する。軸受収容部１６が弁
棒指示部５と一体に設計されたり、軸受収容部１７が他
の機能を併せ持つ為により長くなった場合は、実施例上
の工程は取れず、本実施例となる。先ず、軸受収容部１
６、１７を持たないステンレス管１０を治具にセットす
る。次にステンレス管１０の両端面１１、１２をロール
加工で外周方向に翻転し、両端面を外周ほぼ中央部で接
触させ、その接触面１３を溶着し、変形した円に近い断
面形状を持つ中空環状体１４を形成する。次に、中空環
状体１４を回転させながら３方面から成形ロールを押し
付けて所要の形状に成形して弁箱本体４を成形する。こ
の弁箱本体４の外周部に、軸受収容部と一体となった弁
棒支持部の取付穴と、軸受収容部１７の取付穴を切削し
弁棒支持部と軸受収容部をその取付穴に溶着する。本実
施例に於いては若干の熱変形は避けられないが、レーザ
ービーム溶接、高周波ロー付け等、熱歪みの少ない溶接
工法を採用する事によって、高精度が得られる。
棒指示部５と一体に設計されたり、軸受収容部１７が他
の機能を併せ持つ為により長くなった場合は、実施例上
の工程は取れず、本実施例となる。先ず、軸受収容部１
６、１７を持たないステンレス管１０を治具にセットす
る。次にステンレス管１０の両端面１１、１２をロール
加工で外周方向に翻転し、両端面を外周ほぼ中央部で接
触させ、その接触面１３を溶着し、変形した円に近い断
面形状を持つ中空環状体１４を形成する。次に、中空環
状体１４を回転させながら３方面から成形ロールを押し
付けて所要の形状に成形して弁箱本体４を成形する。こ
の弁箱本体４の外周部に、軸受収容部と一体となった弁
棒支持部の取付穴と、軸受収容部１７の取付穴を切削し
弁棒支持部と軸受収容部をその取付穴に溶着する。本実
施例に於いては若干の熱変形は避けられないが、レーザ
ービーム溶接、高周波ロー付け等、熱歪みの少ない溶接
工法を採用する事によって、高精度が得られる。
【０００７】実施例３を図７に基づいて説明する。実施
例１の弁箱構造において、接触面１３の固着方法は溶接
に限らず、圧縮バンド１９を接触面１３の外周面に覆装
して、焼きばめ・冷却ばめ・或は形状記憶合金等を使用
して、圧縮バンドに圧縮応力を発生させて接触面１３を
緊締する方法に代行する事も出来る。
例１の弁箱構造において、接触面１３の固着方法は溶接
に限らず、圧縮バンド１９を接触面１３の外周面に覆装
して、焼きばめ・冷却ばめ・或は形状記憶合金等を使用
して、圧縮バンドに圧縮応力を発生させて接触面１３を
緊締する方法に代行する事も出来る。
【０００８】実施例４を図８に基づいて説明する。本実
施例は、実施例１よりも若干短い金属管を素材として使
用する。従って、両端面を翻転しても外周中央部にまで
至らず、翻転した両端は接触しない。この翻転したが接
触しない両端面１１ｂ、１２ｂに外周部補填材１５を覆
装して、溶着する。実施例４においては、溶接長さが実
施例１の２倍になり、熱応力の発生も約２倍になるが、
形状的に残留応力が開放されにくい箇所なので、熱変形
は先発明に比較して非常にすくない。
施例は、実施例１よりも若干短い金属管を素材として使
用する。従って、両端面を翻転しても外周中央部にまで
至らず、翻転した両端は接触しない。この翻転したが接
触しない両端面１１ｂ、１２ｂに外周部補填材１５を覆
装して、溶着する。実施例４においては、溶接長さが実
施例１の２倍になり、熱応力の発生も約２倍になるが、
形状的に残留応力が開放されにくい箇所なので、熱変形
は先発明に比較して非常にすくない。
【０００９】実施例５を説明する。実施例４において翻
転したが接触しない両端面１１ｂ、１２ｂと、外周部補
填材１５との固着方法が、溶接の代わりに、実施例２に
述べた圧縮応力による緊締方法を使用した例である。
転したが接触しない両端面１１ｂ、１２ｂと、外周部補
填材１５との固着方法が、溶接の代わりに、実施例２に
述べた圧縮応力による緊締方法を使用した例である。
【００１０】上記の実施例１、２、３、４、５の工程に
おいて、弁箱本体の設計形状によっては中空環状体１４
を経ないで、直接、弁箱本体形状に成形し、接触面１３
を溶着する事もある。又、この実施例において、弁箱本
体の材質・形状．生産数量によって、ステンレス管の両
端を外周方向に翻転する工程はロール成形法、プレス加
工法、或は両加工法の併用を適宜に選択する。
おいて、弁箱本体の設計形状によっては中空環状体１４
を経ないで、直接、弁箱本体形状に成形し、接触面１３
を溶着する事もある。又、この実施例において、弁箱本
体の材質・形状．生産数量によって、ステンレス管の両
端を外周方向に翻転する工程はロール成形法、プレス加
工法、或は両加工法の併用を適宜に選択する。
【００１１】実施例６を説明する。軸受収容部１６、１
７は金属管の母材から塑性加工で突出され成形された方
が高精度が得られるが、本実施例は軸受収容部を金属管
に溶着しても、尚、高精度を保証する生産工法である。
まず、治具に金属管をセットし、治具に装着された位置
決めピンに軸受収容部１６、１７をセットし金属管に溶
着する。溶接後、治具から金属管を外すと溶接による熱
応力が開放され変形するので、外さずに次の翻転工程に
移る。この翻転工程によって前工程の残留応力が減殺さ
れたり、閉じ込められて、熱変形は減少し、高精度が得
られる。
７は金属管の母材から塑性加工で突出され成形された方
が高精度が得られるが、本実施例は軸受収容部を金属管
に溶着しても、尚、高精度を保証する生産工法である。
まず、治具に金属管をセットし、治具に装着された位置
決めピンに軸受収容部１６、１７をセットし金属管に溶
着する。溶接後、治具から金属管を外すと溶接による熱
応力が開放され変形するので、外さずに次の翻転工程に
移る。この翻転工程によって前工程の残留応力が減殺さ
れたり、閉じ込められて、熱変形は減少し、高精度が得
られる。
【００１２】実施例７を「図９」に基づいて説明する。
プレス成型による弁箱製造の問題点である「成形に伴う
薄肉化」防止の実施例を述べる。弁箱本体の内径より大
きな内径の金属管２１を素材として用い、管の中央部を
ロール加工等により弁箱本体の内径にまで縮径した縮径
管２２を成形し、次に翻転加工すれば、板厚はほぼ均一
になり薄肉化は防止出来る。
プレス成型による弁箱製造の問題点である「成形に伴う
薄肉化」防止の実施例を述べる。弁箱本体の内径より大
きな内径の金属管２１を素材として用い、管の中央部を
ロール加工等により弁箱本体の内径にまで縮径した縮径
管２２を成形し、次に翻転加工すれば、板厚はほぼ均一
になり薄肉化は防止出来る。
【００１３】上記の実施例においては説明の便宜上、金
属管を素材としての工法を説明したが、金属管は金属板
から製造するものであり、本願発明を使用して金属板か
ら弁箱を製造する事は、金属管から製造するのと同じ程
度に容易である。実施例７においても、縮径管２２を展
開して得た形状の板材から直接ロール成形して、接合面
を溶接して、縮径管２２を形成しても良い。上記実施例
の金属管には、ステンレスを含む鉄合金、アルミニウム
合金、銅合金、チタン合金、及びこれらの材料を組み合
わせたクラッド材等が適用できる。
属管を素材としての工法を説明したが、金属管は金属板
から製造するものであり、本願発明を使用して金属板か
ら弁箱を製造する事は、金属管から製造するのと同じ程
度に容易である。実施例７においても、縮径管２２を展
開して得た形状の板材から直接ロール成形して、接合面
を溶接して、縮径管２２を形成しても良い。上記実施例
の金属管には、ステンレスを含む鉄合金、アルミニウム
合金、銅合金、チタン合金、及びこれらの材料を組み合
わせたクラッド材等が適用できる。
【００１４】
【発明の効果】本発明による弁箱は、以上の手段と作用
を有するので、下記の効果を持つ。 （イ）弁箱本体が、中空の環状体であるので、軽量且
つ、剛性度が高い。 （ハ）熱による悪影響を完全に解決したので、熱変形が
無く高精度である。 （ニ）寸法精度が不必要の箇所で溶接しているので、機
械仕上が不要である。 （ホ）酸化層の除去が不必要の箇所で溶接しているの
で、研磨仕上げが不要。 （ヘ）溶接熱による金属組織の変化が殆ど無いので、熱
処理費が不要である。 （ト）生産工程が安定しているので、不良が殆ど無い。
を有するので、下記の効果を持つ。 （イ）弁箱本体が、中空の環状体であるので、軽量且
つ、剛性度が高い。 （ハ）熱による悪影響を完全に解決したので、熱変形が
無く高精度である。 （ニ）寸法精度が不必要の箇所で溶接しているので、機
械仕上が不要である。 （ホ）酸化層の除去が不必要の箇所で溶接しているの
で、研磨仕上げが不要。 （ヘ）溶接熱による金属組織の変化が殆ど無いので、熱
処理費が不要である。 （ト）生産工程が安定しているので、不良が殆ど無い。
【図１】本発明実施例１の正面一部断面図である。
【図２】本発明実施例１の側面図である。
【図３】本発明実施例１の弁箱を用いた蝶型弁の断面図
である。
である。
【図４】先発明の弁箱を用いた蝶型弁の断面図である。
【図５】本発明実施例１の、金属管から中空環状体を生
産する工程説明図である。
産する工程説明図である。
【図６】本発明実施例１の、中空環状体から弁箱本体を
生産する工程説明図である。
生産する工程説明図である。
【図１０】本発明実施例１の、弁箱本体に取付穴をあけ
る工程説明図である。
る工程説明図である。
【図７】本発明実施例３の弁箱本体の断面図である。
【図８】本発明実施例４の弁箱本体の断面図である。
【図９】本発明実施例７の金属管の縮径方法の説明図で
ある。
ある。
１……弁箱 ２……弁棒 ３……弁体 ４……弁箱本体 ５……弁棒支持部 ６……シート ７……軸受 ８……Ｏリング １０……金属管 １１……端面 １２……端面 １３……接合面 １４……中空環状体 １５……外周部補填材 １６……軸受収容部（上部） １７……軸受収容部（下部） １８……穴
Claims (7)
- 【請求項１】環状の弁箱１と、該弁箱の中央で流路を直
角に横切って回動自在に装着する弁棒２と、該弁棒の回
動と共に弁箱内面で密封しつつ摺動するほぼ円盤状の弁
体３を主構成部品とする蝶型弁において、弁箱は、軸受
け収容部１６と１７を持ち断面が中空閉鎖形状の弁箱本
体４と弁棒支持部５から形成され、弁箱本体４は、金属
管１０の両端面１１、１２が接触するまで外周方向に翻
転成形され、その接触面１３を溶着された構造の蝶型弁
の弁箱。 - 【請求項２】軸受収容部１６と弁棒支持部５が一体とな
った構造の、請求項１に記載の蝶型弁の弁箱。 - 【請求項３】外周部接触面１３の固着方法に於いて、接
触面１３に圧縮バンド１９を覆着し、焼きばめ・冷却ば
め・又は形状記憶合金の応用等により圧縮バンド１９に
発生させた圧縮応力を利用して、接触面１３を緊締固着
する請求項１又は請求項２に記載の蝶型弁の弁箱。 - 【請求項４】外周部の固着方法に於いて、金属官１０ａ
の両端面１１ａ、１２ａを外周方向に両端面が接触しな
い箇所まで翻転成形し、翻転した両端面１１ｂ、１２ｂ
と、両端面の外周に覆設された外周部補填材１５とを溶
着した請求項１又は請求項２に記載の蝶型弁の弁箱。 - 【請求項５】翻転した両端面１１ｂ、１２ｂと、外周部
補填材１５との固着方法が請求項３に記載の蝶型弁の弁
箱。 - 【請求項６】環状の弁箱１と、該弁箱の中央で流路を直
角に横切って回動自在に装着する弁棒２と、該弁棒の回
動と共に弁箱内面で密封しつつ摺動するほぼ円盤状の弁
体３を主構成部品とする蝶型弁の、弁箱の製造方法であ
って、金属管１０の両端面１１と１２を外周方向にロー
ル成形（又はプレス加工）により翻転成形して両端面を
外周部のほぼ中央部で接触させる工程と、その接触面を
溶着して中空環状体１４を形成する工程と、中空環状体
１４からロール成形（又はプレス加工の併用）により所
定の中空閉鎖形状断面の弁箱本体４を成形する工程を持
つ事を特徴とする蝶型弁の弁箱の製造方法。 - 【請求項７】軸受け収容部１６と１７を、金属管の母材
からプレス（又はバルジ）加工により突き出し成型する
工程を持つ、請求項６に記載の蝶型弁の弁箱の製造方
法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2407452A JPH0756347B2 (ja) | 1990-12-05 | 1990-12-05 | 蝶型弁の弁箱，及びその製法 |
| US07/800,096 US5131626A (en) | 1990-12-05 | 1991-11-29 | Housings for butterfly valves and method for manufacturing the same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2407452A JPH0756347B2 (ja) | 1990-12-05 | 1990-12-05 | 蝶型弁の弁箱，及びその製法 |
Publications (2)
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