JPH074728B2 - 突切り用のｎｃデ−タ作成方法 - Google Patents
突切り用のｎｃデ−タ作成方法Info
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- JPH074728B2 JPH074728B2 JP6948386A JP6948386A JPH074728B2 JP H074728 B2 JPH074728 B2 JP H074728B2 JP 6948386 A JP6948386 A JP 6948386A JP 6948386 A JP6948386 A JP 6948386A JP H074728 B2 JPH074728 B2 JP H074728B2
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- Japan
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Description
【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本発明は突切り用のNCデータ作成方法に係り、特に仕上
げ加工後に突切り工具でバー材から部品を切り落とす突
切り用NCデータの作成方法に関する。
げ加工後に突切り工具でバー材から部品を切り落とす突
切り用NCデータの作成方法に関する。
〈従来技術〉 棒状の部材（バー材）に旋削加工する旋盤がある。かか
るバー材の加工は通常第８図を参照すれば、バー材BWを
図示しないし主軸の中を通して固定し、この状態で所定
の仕上げ加工（太実線FF参照）を行い、仕上げ加工後部
品を突っ切り工具により切り落とし（斜線部参照）、つ
いで図示しないバーフィーダ（バーフィード用工具を含
む）用いてバー材BWを点線位置迄所定量（BF）送り出
し、以後仕上げ加工、突切り加工、バーフィードを繰り
返して次々とバー材に加工を施す。
るバー材の加工は通常第８図を参照すれば、バー材BWを
図示しないし主軸の中を通して固定し、この状態で所定
の仕上げ加工（太実線FF参照）を行い、仕上げ加工後部
品を突っ切り工具により切り落とし（斜線部参照）、つ
いで図示しないバーフィーダ（バーフィード用工具を含
む）用いてバー材BWを点線位置迄所定量（BF）送り出
し、以後仕上げ加工、突切り加工、バーフィードを繰り
返して次々とバー材に加工を施す。
さて、旋削加工用のNCデータを対話画面を用いて自動作
成する自動プログラミング装置は従来より存在するが、
かかる従来の自動プログラミング装置においては溝切り
加工などで一端定義を行い、該定義に基づいて出力され
たNCデータを突切り用のNCデータに修正することにより
突切り用のNCデータを作成している。
成する自動プログラミング装置は従来より存在するが、
かかる従来の自動プログラミング装置においては溝切り
加工などで一端定義を行い、該定義に基づいて出力され
たNCデータを突切り用のNCデータに修正することにより
突切り用のNCデータを作成している。
〈発明が解決しようとしている問題点〉 しかし、かかる従来の方法では溝切り用のNCデータを突
切り用のNCデータに修正する作業が必要になりNCデータ
作成処理が面倒となる問題があった。
切り用のNCデータに修正する作業が必要になりNCデータ
作成処理が面倒となる問題があった。
以上から、本発明の目的は必要なデータを入力するだけ
で自動的に突切り用のNCデータを作成できるNCデータ作
成方法を提供することである。
で自動的に突切り用のNCデータを作成できるNCデータ作
成方法を提供することである。
〈問題点を解決するための手段〉 第１図は本発明にかかるNCデータ作成方法の概略説明図
である。
である。
TLは突切り工具、BWは穴あき丸棒状のバー材、FFは仕上
げ形状、CSRはカーソル、1a→1b→1c→1d→1e→1fは突
切り工具の移動通路、C1はクリアランス、TZは仕上げ
代、COは突切り点、CRは加工条件変更点、RAは引き抜き
量、ｄは中心穴径である。
げ形状、CSRはカーソル、1a→1b→1c→1d→1e→1fは突
切り工具の移動通路、C1はクリアランス、TZは仕上げ
代、COは突切り点、CRは加工条件変更点、RAは引き抜き
量、ｄは中心穴径である。
〈作用〉 仕上げ形状FFを含む対話画面をCRTに表示して突切り加
工に必要なデータ（C1,CO,CR,RA,TZ,切削速度、送り速
度）を入力する。これにより自動プログラミング装置
は、突切りの切削開始点を仕上げ形状FFのチャック側最
端部（カーソルCSRの表示位置）として前記入力された
データを用いて突切り工具TLの通路を1a→1b→1c→1d→
1fとする突切り用のNCデータを作成する。
工に必要なデータ（C1,CO,CR,RA,TZ,切削速度、送り速
度）を入力する。これにより自動プログラミング装置
は、突切りの切削開始点を仕上げ形状FFのチャック側最
端部（カーソルCSRの表示位置）として前記入力された
データを用いて突切り工具TLの通路を1a→1b→1c→1d→
1fとする突切り用のNCデータを作成する。
尚、突切りの切削開始点を仕上げ形状のチャック側最端
部以外の位置にする場合には、仕上げ形状FFに沿って移
動するカーソルCSRで突切りの切削開始点を特定して突
切り用のNCデータを作成する。
部以外の位置にする場合には、仕上げ形状FFに沿って移
動するカーソルCSRで突切りの切削開始点を特定して突
切り用のNCデータを作成する。
〈実施例〉 第４図は本発明にかかる突切り用のNCデータを作成する
自動プログラミング装置のブロック図である。
自動プログラミング装置のブロック図である。
11はプロセッサ、12はROM、13はRAM、14はワーキングメ
モリ、15はデイスプレイ装置、16はデータを入力するキ
ーボード、17は作成されたNCプログラムデータを外部記
憶媒体に出力するNCデータ出力装置である。
モリ、15はデイスプレイ装置、16はデータを入力するキ
ーボード、17は作成されたNCプログラムデータを外部記
憶媒体に出力するNCデータ出力装置である。
キーボード16上には、状態セットキー群16a、作業指示
キー16b、その他英数字や仕上げ形状入力用の矢印キー
を有するキー群16cが設けられている。作業指示キー16a
のうちR0キーは自動プログラミングの開始と次のステッ
プへの移行等を指示するキー、R1キーはカーソルCSR
（第１図参照）を仕上げ形状に沿って１ブロックづつ前
進あるいは後退させるためのキーであり、状態表示キー
F1がオン（点灯）している時にカーソルを前進させるこ
とができ、オフ（消灯）している時に後退させることが
できる。
キー16b、その他英数字や仕上げ形状入力用の矢印キー
を有するキー群16cが設けられている。作業指示キー16a
のうちR0キーは自動プログラミングの開始と次のステッ
プへの移行等を指示するキー、R1キーはカーソルCSR
（第１図参照）を仕上げ形状に沿って１ブロックづつ前
進あるいは後退させるためのキーであり、状態表示キー
F1がオン（点灯）している時にカーソルを前進させるこ
とができ、オフ（消灯）している時に後退させることが
できる。
この第４図の自動プログラミング装置によれば、対話画
面を用いて必要なデータを入力するとNCデータが自動作
成されるようになっている。すなわち、自動プログラミ
ング処理は第５図に示すように、 （１）“自動プログラミング”の実行を選択する第１ス
テップ、 （２）入力すべきデータ（次に実行すべきステップ）を
選択する第２ステップ （３）素材の材質を選択する第３ステップ、 （４）面粗さを設定する第４ステップ、 （５）図面形式を選択する第５ステップ、 （６）素材形状とその寸法を入力する第６ステップ、 （７）部品形状とその寸法を入力する第７ステップ、 （８）機械原点とタレット位置入力の第８ステップ、 （９）加工工程を選択する第９ステップ、 （10）工具の選択と工具データ入力の第10ステップ、 （11）加工条件決定の第11ステップ、 （12）切削方向入力の第12ステップ、 （13）切削範囲入力の第13ステップ、 （14）同じ工具で切削する領域の有無を入力する第14ス
テップ （15）工具通路の計算（NCデータ作成）の第15ステップ よりなり、第４図に示す自動プログラミング装置は順次
所定の設問画像をデイスプレイ装置15に表示し、該設問
に応じて必要なデータをオペレータをして操作盤（キー
ボード）16から入力させ、該データに基づいた画像を生
成して表示し、最終的に入力された全データを用いてNC
データを作成する。
面を用いて必要なデータを入力するとNCデータが自動作
成されるようになっている。すなわち、自動プログラミ
ング処理は第５図に示すように、 （１）“自動プログラミング”の実行を選択する第１ス
テップ、 （２）入力すべきデータ（次に実行すべきステップ）を
選択する第２ステップ （３）素材の材質を選択する第３ステップ、 （４）面粗さを設定する第４ステップ、 （５）図面形式を選択する第５ステップ、 （６）素材形状とその寸法を入力する第６ステップ、 （７）部品形状とその寸法を入力する第７ステップ、 （８）機械原点とタレット位置入力の第８ステップ、 （９）加工工程を選択する第９ステップ、 （10）工具の選択と工具データ入力の第10ステップ、 （11）加工条件決定の第11ステップ、 （12）切削方向入力の第12ステップ、 （13）切削範囲入力の第13ステップ、 （14）同じ工具で切削する領域の有無を入力する第14ス
テップ （15）工具通路の計算（NCデータ作成）の第15ステップ よりなり、第４図に示す自動プログラミング装置は順次
所定の設問画像をデイスプレイ装置15に表示し、該設問
に応じて必要なデータをオペレータをして操作盤（キー
ボード）16から入力させ、該データに基づいた画像を生
成して表示し、最終的に入力された全データを用いてNC
データを作成する。
尚、第９ステップにおいて突切り加工を入力すると後述
するようにデイスプレイ画面に突切り用のデータ入力画
面が表示されるから該画面に従って突切り用データを入
力する。
するようにデイスプレイ画面に突切り用のデータ入力画
面が表示されるから該画面に従って突切り用データを入
力する。
第６図は本発明にかかる突切り用のNCデータ作成方法の
処理の流れ図である。
処理の流れ図である。
（ａ）第５図の第９ステップで加工工程として突切りを
入力すると、デイスプレイ画面に第７図（Ａ）に示す突
切り用データ入力の対話画面が表示される。
入力すると、デイスプレイ画面に第７図（Ａ）に示す突
切り用データ入力の対話画面が表示される。
これにより、該対話画面を用いて突切り用のNCデータ作
成に必要な加工条件データを入力する。
成に必要な加工条件データを入力する。
尚、加工条件データとしては第１図を参照すると以下の
（ｉ）〜（vii）に示す加工条件データが存在する。す
なわち、 （ｉ）クリアランスC1・・素材形状からＸ軸方向のクリ
アランスを指定するもの、 （ii）仕上げ代TZ・・突切りを行った時の部品側の仕上
げ代を示すもの、 （iii）突切り点CO・・ワークの内径、あるいはワーク
センタからの距離で示される突切り点、 （iv）加工条件変更点CR・・突切り点からの距離で示さ
れる加工条件の変更を行う点、 （ｖ）引き抜き量RA・・加工条件変更点からの工具のＸ
軸方向への引き抜き量を示すもの、 （vi）切削速度V1,V2、 （vii）送り速度F1,F2 がある。尚、切削速度Ｖは主軸の回転速度を特定するも
のであり、刃先のＸ軸方向位置（半径方向位置）をｒ、
主軸の回転数をＮとすれば次式 Ｖ＝２πrN が成立するように主軸回転数Ｎが制御される。又、送り
速度Ｆは突切り工具を中心方向及びＺ軸方向に移動させ
る速度である。
（ｉ）〜（vii）に示す加工条件データが存在する。す
なわち、 （ｉ）クリアランスC1・・素材形状からＸ軸方向のクリ
アランスを指定するもの、 （ii）仕上げ代TZ・・突切りを行った時の部品側の仕上
げ代を示すもの、 （iii）突切り点CO・・ワークの内径、あるいはワーク
センタからの距離で示される突切り点、 （iv）加工条件変更点CR・・突切り点からの距離で示さ
れる加工条件の変更を行う点、 （ｖ）引き抜き量RA・・加工条件変更点からの工具のＸ
軸方向への引き抜き量を示すもの、 （vi）切削速度V1,V2、 （vii）送り速度F1,F2 がある。尚、切削速度Ｖは主軸の回転速度を特定するも
のであり、刃先のＸ軸方向位置（半径方向位置）をｒ、
主軸の回転数をＮとすれば次式 Ｖ＝２πrN が成立するように主軸回転数Ｎが制御される。又、送り
速度Ｆは突切り工具を中心方向及びＺ軸方向に移動させ
る速度である。
（ｂ）加工条件データの入力が終了すれば自動的に、あ
るいはキーボード上のR0キーを押圧することにより、デ
イスプレイ画面に第７図（Ｂ）に示す突切り加工の切削
開始位置を定義するための対話画面が表示される。
るいはキーボード上のR0キーを押圧することにより、デ
イスプレイ画面に第７図（Ｂ）に示す突切り加工の切削
開始位置を定義するための対話画面が表示される。
尚、カーソルCSRが仕上げ形状のチャック側最端部に表
示されている。この、チャック側最端部は、第５図にお
ける第７ステップで入力された部品形状（仕上げ形状）
のうち−Ｚ軸方向最左端点であり、該点は仕上げ形状か
ら自動的に求まる。
示されている。この、チャック側最端部は、第５図にお
ける第７ステップで入力された部品形状（仕上げ形状）
のうち−Ｚ軸方向最左端点であり、該点は仕上げ形状か
ら自動的に求まる。
（ｃ）突切り加工の切削開始位置を仕上げ形状の最左端
点でよければキーボード上のR0キーあるいはNLキーを押
圧する。
点でよければキーボード上のR0キーあるいはNLキーを押
圧する。
しかし、突切り加工の切削開始点を仕上げ形状のチャッ
ク側最左端点以外の位置にする場合には、仕上げ形状FF
に沿って１ブロックづつカーソルCSRを移動させ、所定
のポイントに位置させた後、R0キー（第４図参照）ある
いはNLキーを押圧して突切りの切削開始点を特定する。
尚、R1キーを押圧することによりカーソルCSRを前進あ
るいは後退させることができる。すなわち、キーF1がオ
ン（点灯）している時に押圧すればカーソルCSRを前進
でき、オフ（消灯）している時に押圧すれば後退でき
る。
ク側最左端点以外の位置にする場合には、仕上げ形状FF
に沿って１ブロックづつカーソルCSRを移動させ、所定
のポイントに位置させた後、R0キー（第４図参照）ある
いはNLキーを押圧して突切りの切削開始点を特定する。
尚、R1キーを押圧することによりカーソルCSRを前進あ
るいは後退させることができる。すなわち、キーF1がオ
ン（点灯）している時に押圧すればカーソルCSRを前進
でき、オフ（消灯）している時に押圧すれば後退でき
る。
以上では、突切り加工の切削開始点定義画面を用いて切
削開始点を入力した場合であるが、切削開始点を仕上げ
形状の最左端点であると予め定めておけば該切削開始点
は自動的に決定される。
削開始点を入力した場合であるが、切削開始点を仕上げ
形状の最左端点であると予め定めておけば該切削開始点
は自動的に決定される。
以上より所定のデータが入力されゝば、以下のステップ
においてこれらデータから自動的に突切り用のNCデータ
が作成される。尚、特定された突切り加工の切削開始点
PCOの座標値を（XCO，ZCO）とする。
においてこれらデータから自動的に突切り用のNCデータ
が作成される。尚、特定された突切り加工の切削開始点
PCOの座標値を（XCO，ZCO）とする。
（ｃ）プロセッサは、まずZCO＞Zminかどうかをチェッ
クする。尚、Zminは仕上げ形状の最左端点のＺ軸座標値
である。
クする。尚、Zminは仕上げ形状の最左端点のＺ軸座標値
である。
（ｄ）ZCO＞Zminでなければ、換言すればZCO＝Zminであ
り、切削開始点が仕上げ形状の最左端点であれば（第１
図参照）、アプローチ点PAの座標値（XA，ZA）を次式 XCO＋C1→XA，ZCO−TZ→ZA により求め、突切り工具をタレット旋回位置から該アプ
ローチ点に位置決めするNCデータを作成する。
り、切削開始点が仕上げ形状の最左端点であれば（第１
図参照）、アプローチ点PAの座標値（XA，ZA）を次式 XCO＋C1→XA，ZCO−TZ→ZA により求め、突切り工具をタレット旋回位置から該アプ
ローチ点に位置決めするNCデータを作成する。
（ｅ）ついで、プロセッサは突切り工具が加工条件変更
点PCに到達する迄主軸を切削速度V1で回転させ、、かつ
突切り工具を送り速度F1で送るNCデータを作成する。
点PCに到達する迄主軸を切削速度V1で回転させ、、かつ
突切り工具を送り速度F1で送るNCデータを作成する。
（ｆ）しかる後、プロセッサは突切り工具を加工条件変
更点PCからポイントPB（PCよりRAだけ上のポイント）
迄、切削速度V1,送り速度F1で引き上げるためのNCデー
タを作成する。
更点PCからポイントPB（PCよりRAだけ上のポイント）
迄、切削速度V1,送り速度F1で引き上げるためのNCデー
タを作成する。
（ｇ）引き上げのNCデータの作成処理が終了すれば、次
にプロセッサは突切り工具が突切り点PEに到達する迄主
軸を切削速度V2で回転させ、かつ突切り工具を送り速度
F2で送るNCデータを作成する。
にプロセッサは突切り工具が突切り点PEに到達する迄主
軸を切削速度V2で回転させ、かつ突切り工具を送り速度
F2で送るNCデータを作成する。
（ｈ）しかる後、突切り工具を突切り点PEから早送でア
プローチ点PAに引き上げるためのNCデータを作成する。
プローチ点PAに引き上げるためのNCデータを作成する。
（ｉ）そして、最後に突切り工具をタレット旋回位置に
復帰させるNCデータを作成して処理を終了する。
復帰させるNCデータを作成して処理を終了する。
（ｊ）一方、ステップ（ｃ）でZCO＞Zminであれば、換
言すれば突切りの切削開始点が仕上げ形状の最左端位置
でない場合には、プロセッサは次式 ZCO−Zmin＞WT が成立するかどうかをチェックする。尚、WTは突切り工
具の刃幅であり、第５図における第10ステップで突切り
工具が特定されており刃幅も既知である。
言すれば突切りの切削開始点が仕上げ形状の最左端位置
でない場合には、プロセッサは次式 ZCO−Zmin＞WT が成立するかどうかをチェックする。尚、WTは突切り工
具の刃幅であり、第５図における第10ステップで突切り
工具が特定されており刃幅も既知である。
（ｋ）（ZCO−Zmin）が刃幅WT以下であれば（第２図参
照）、突切り工具を第２図に示すように移動させて突切
り加工を行うNCデータを作成する。
照）、突切り工具を第２図に示すように移動させて突切
り加工を行うNCデータを作成する。
尚、第２図は （ｉ）タレット旋回位置からアプローチ点PA（Xmin＋
C1，Zmin−TZ）に突切り工具TLをアプローチし（ただ
し、Xmin，Zminは仕上げ形状の最左端点Q1の座標値であ
る）、 （ii）ついで、設定された切削速度V1,送り速度F1でポ
イントPD迄切削し（ただし、ポイントPDは仕上げ形状の
最左端点Q1より仕上げ代分だけ上のポイントである）、 （iii）ポイントPD迄切削後アプローチ点PA迄突切り工
具を引き上げ、 （iv）しかる後早送りでポイントPF（XCO＋C1,ZCO−T
Z）に位置決めし、 （ｖ）位置決め後、仕上げ代分切り込んだ後ポイントPD
迄矢印方向に送って切削し、 （vi）以後第１図の場合と同様にして突切り加工を行う
ものである。
C1，Zmin−TZ）に突切り工具TLをアプローチし（ただ
し、Xmin，Zminは仕上げ形状の最左端点Q1の座標値であ
る）、 （ii）ついで、設定された切削速度V1,送り速度F1でポ
イントPD迄切削し（ただし、ポイントPDは仕上げ形状の
最左端点Q1より仕上げ代分だけ上のポイントである）、 （iii）ポイントPD迄切削後アプローチ点PA迄突切り工
具を引き上げ、 （iv）しかる後早送りでポイントPF（XCO＋C1,ZCO−T
Z）に位置決めし、 （ｖ）位置決め後、仕上げ代分切り込んだ後ポイントPD
迄矢印方向に送って切削し、 （vi）以後第１図の場合と同様にして突切り加工を行う
ものである。
（ｍ）ステップ（ｊ）において、（ZCO−Zmin）が刃幅W
Tより大きければ第３図に示すように番号順に、送り
（1,5,9,13）、切削（2,6,10,14）、引き上げ（3,7,11,
15）、シフト（4,8,12）を繰り返して加工するNCデータ
を作成する。
Tより大きければ第３図に示すように番号順に、送り
（1,5,9,13）、切削（2,6,10,14）、引き上げ（3,7,11,
15）、シフト（4,8,12）を繰り返して加工するNCデータ
を作成する。
尚、第３図は、 （ｉ）アプローチ点PA′（XCO＋C1,Zmin＋Ｓ−TZ）に突
切り工具をアプローチさせ（Ｓは既知）、 （ii）ついで、仕上げ形状より仕上げ代分だけ上のポイ
ント迄切削し（1,5,9,13）、 （iii）しかる後工具を仕上げ形状に沿って移動させ切
削し（2,6,10,14）、 （iv）切削完了後工具を引き上げ（3,7,11,15）、 （ｖ）引き上げ後＋Ｚ方向に所定量シフトさせ、 （ｖ）以後指定された突切りの切削開始点Q2に到達する
迄（ｉ）〜（ｖ）を繰り返し、到達したら工具をPA（X
CO＋C1,Zmin−TZ）に位置決めし、しかる後第２図に示
す通路に沿って突切り加工を行うものである。
切り工具をアプローチさせ（Ｓは既知）、 （ii）ついで、仕上げ形状より仕上げ代分だけ上のポイ
ント迄切削し（1,5,9,13）、 （iii）しかる後工具を仕上げ形状に沿って移動させ切
削し（2,6,10,14）、 （iv）切削完了後工具を引き上げ（3,7,11,15）、 （ｖ）引き上げ後＋Ｚ方向に所定量シフトさせ、 （ｖ）以後指定された突切りの切削開始点Q2に到達する
迄（ｉ）〜（ｖ）を繰り返し、到達したら工具をPA（X
CO＋C1,Zmin−TZ）に位置決めし、しかる後第２図に示
す通路に沿って突切り加工を行うものである。
尚、工具通路は第１図乃至第３図に示すものとは限ら
ず、適宜変更が可能である。
ず、適宜変更が可能である。
〈発明の効果〉 以上本発明によれば、対話画面を用いて必要なデータを
入力するだけで自動的に突切り用のNCデータを作成で
き、NCデータ作成操作が容易になった。
入力するだけで自動的に突切り用のNCデータを作成で
き、NCデータ作成操作が容易になった。
又、本発明によれば突切り加工の切削開始点を仕上げ形
状の最左端点とみなすことにより、一々該切削開始点を
設定する必要がなく操作が容易である。
状の最左端点とみなすことにより、一々該切削開始点を
設定する必要がなく操作が容易である。
更に、本発明によれば突切り加工の切削開始点をマニュ
アルで設定する場合でも、対話画面に仕上げ形状を表示
すると共に、該仕上げ形状に沿ってカーソルを移動させ
るようにしたから、このカーソルを用いて切削開始点を
容易に設定でき操作が容易である。
アルで設定する場合でも、対話画面に仕上げ形状を表示
すると共に、該仕上げ形状に沿ってカーソルを移動させ
るようにしたから、このカーソルを用いて切削開始点を
容易に設定でき操作が容易である。
第１図乃至第３図は本発明にかかるNCデータ作成方法の
概略説明図、 第４図は本発明を実施する自動プログラミング装置のブ
ロック図、 第５図は自動プログラミング処理の概略的流れ図、 第６図は本発明の突切り用のNCデータ作成処理の流れ
図、 第７図は突切り用NCデータ作成に必要なデータ入力用の
対話画面例、 第８図は突切り加工の説明図である。 TL……突切り工具、BW……穴あき丸棒状のバー材、FF…
…仕上げ形状、CSR……カーソル、1a→1b→1c→1d→1e
→1f……突切り工具の移動通路、C1……クリアランス、
TZ……仕上げ代、CO……突切り点、CR……加工条件変更
点、RA……引き抜き量、V1,V2……切削速度、F1,F2……
送り速度、
概略説明図、 第４図は本発明を実施する自動プログラミング装置のブ
ロック図、 第５図は自動プログラミング処理の概略的流れ図、 第６図は本発明の突切り用のNCデータ作成処理の流れ
図、 第７図は突切り用NCデータ作成に必要なデータ入力用の
対話画面例、 第８図は突切り加工の説明図である。 TL……突切り工具、BW……穴あき丸棒状のバー材、FF…
…仕上げ形状、CSR……カーソル、1a→1b→1c→1d→1e
→1f……突切り工具の移動通路、C1……クリアランス、
TZ……仕上げ代、CO……突切り点、CR……加工条件変更
点、RA……引き抜き量、V1,V2……切削速度、F1,F2……
送り速度、
Claims (2)
- 【請求項１】仕上げ加工後に突切り工具でバー材から部
品を切り落とす突切り用NCデータの作成方法において、 仕上げ形状を含む対話画面を表示して突切り加工に必要
なデータを入力し、 突切りの切削開始点を仕上げ形状のチャック側最端部と
して前記入力されたデータを用いて突切り用のNCデータ
を作成する ことを特徴とする突切り用NCデータの作成方法。 - 【請求項２】突切りの切削開始点を仕上げ形状のチャッ
ク側最端部以外の位置にする場合には、仕上げ形状に沿
って移動するカーソルで突切りの切削開始点を特定して
突切り用のNCデータを作成することを特徴とする特許請
求の範囲第（１）項記載の突っ切り用のNCデータ作成方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6948386A JPH074728B2 (ja) | 1986-03-27 | 1986-03-27 | 突切り用のｎｃデ−タ作成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6948386A JPH074728B2 (ja) | 1986-03-27 | 1986-03-27 | 突切り用のｎｃデ−タ作成方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62228352A JPS62228352A (ja) | 1987-10-07 |
| JPH074728B2 true JPH074728B2 (ja) | 1995-01-25 |
Family
ID=13403993
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6948386A Expired - Fee Related JPH074728B2 (ja) | 1986-03-27 | 1986-03-27 | 突切り用のｎｃデ−タ作成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH074728B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01140304A (ja) * | 1987-11-27 | 1989-06-01 | Fanuc Ltd | 対話型ｎｃ入力装置 |
| US5204810A (en) * | 1989-03-24 | 1993-04-20 | Fanuc Ltd. | Nc sentence creation system |
| JPH039405A (ja) * | 1989-06-07 | 1991-01-17 | Fanuc Ltd | 円筒溝形状の加工プログラムの作成方法 |
-
1986
- 1986-03-27 JP JP6948386A patent/JPH074728B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62228352A (ja) | 1987-10-07 |
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