JPH07428B2 - 印刷用ブランケツトにおける印刷面形状の形成方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は印刷用ブランケット、特に最上層の印刷面と
なる表面ゴム層の形成方法に関するものである。

（従来の技術） オフセット印刷機に使用される印刷用ブランケットには
圧縮性層を設けた圧縮性印刷用ブランケットと圧縮性層
を設けない非圧縮性印刷用ブランケットとがある。いず
れのブランケットもオフセット印刷ではインクを刷板か
ら一度ブランケットに転写してそれから紙面に印刷する
ので、ブランケットの印刷面となる表面ゴム層はインク
の載りをよくするために一定の粗さをもって形成されて
いる。そして、このゴム表面の粗さはインク転移量と画
像の再現性に重大な影響を与える。

従来、ブランケットの印刷面を粗面に形成する方法には
タルクを使用する方法と、研摩または研削する方法とが
ある。

タルクを使用する方法は表面ゴム層を塗布した後に、さ
らに表面ゴム層にタルクを塗布してそのまま加硫する。
加硫後に余剰なタルクを除去して印刷面に粗さを形成す
るものである。

一方、研摩する方法は表面ゴム層を塗布して加硫した後
に、サンドペーパーグラインダーによってゴム層表面を
研摩して一定の粗さを有する印刷面とするものである。

（発明が解決しようとする問題点） 上記のような従来行なわれている印刷用ブランケットの
印刷面の形成方法には次のような問題があった。

即ち、タルクを使用する方法では加硫後に余剰なタルク
を除去するのであるが、タルクは付着したまま残存して
しまい完全に除去することは困難であった。印刷面に残
存したタルクがインクの転移を阻害することになる。タ
ルクが除去され印刷の品質を安定させるためには相当枚
数を印刷しなければならなかった。

一方、グラインダーによる研摩によって印刷面の表面粗
さを形成する方法では研摩工程が増加してそれだけコス
トアップとなる。また、研摩の方法は研摩機の操作方向
によって印刷面の凹凸にも方向性が形成されるととも
に、いわゆるヒゲができるからインクの載りがよくなり
ベタ印刷にはよいが網点の再現性には劣るという問題が
あった。

即ち、従来は印刷面をいずれの方法により形成しても満
足すべき印刷特性を得ることができなかったのである。

この発明はかかる現況に鑑みてなされたもので、簡単な
方法により網点の再現性、及びベタ印刷のいずれにも優
れた印刷用ブランケットにおける印刷面形状の形成方法
を提供することを目的とする。

（問題点を解決するための手段） この発明の構成は上記目的を達成するため、 a.少なくとも１層の支持体を設け、最上層に印刷面とな
る表面ゴム層を塗布する工程。

b.前記表面ゴム層の上面全体を覆うように溶出液に溶解
する微細な結晶状物質を付着させて加硫する工程。

c.加硫後に前記結晶状物質を溶出液で溶解せしめて除去
する工程。

により一定の表面粗さを有する印刷面形状を形成するも
のである。

（実施例） この発明における印刷用ブランケットには圧縮性印刷用
ブランケット、非圧縮性印刷用ブランケットのいずれも
含み、その構造自体を変更するものではない。従って、
公知のすべてのブランケットに利用できる。

この発明の印刷面形状の形成は印刷面となる表面ゴム層
を塗布した後、この表面ゴム層の表面に溶出液に溶解す
る微細な結晶状物質を付着させて加硫する。加硫完了後
に前記結晶状物質を溶出液で溶解せしめて除去し、結晶
状物質が付着した表面を一定粗さの粗面に仕上げるもの
である。

第１図は表面ゴム層に結晶状物質を付着させた状態の断
面図であって、非伸長性繊維で形成した織布11を２層積
層して支持体12となし、この支持体12に圧縮性層13を設
け、さらにこの圧縮性層13の上に織布11aからなる支持
体12aを介して印刷面となる耐油性表面ゴム層14を塗布
し、次いで、溶出液に溶解する微細な結晶状物質15を付
着させてなる。

上記構成において、耐油性表面ゴム層14までの積層は従
来公知の方法により製造することができる。

支持体12、12aを構成する織布11、11aは例えば、綿布、
レーヨン布、ポリエステル布、ビニロン布、テフロン布
等の織布を使用することができ、また不織布であっても
よい。織布11の積層は接着剤としてゴム糊をスプレッダ
ーで塗布して積層してもよいし、他の接着剤を用いて積
層してもよい。

圧縮性層13は微細な多孔質体であって公知の方法により
製造することができる。即ち、発泡剤を使用する発泡
法、ゴム組成物中に溶出液に溶解する粉体（例えば、
塩）を添加し、加硫後に粉体を溶解せしめて気泡を形成
する、いわゆるソルト浸出法、あるいはゴム組成物中に
中空微小球を混入して独立気泡を形成する中空微小球混
入法等のいずれによって形成してもよい。

表面ゴム層14は耐油性ゴムのアクリロニトリルブタジエ
ンゴム、クロロプレンゴム、ポリウレタン等が使用され
る。

このようにして順次各構成を積層した後、表面ゴム層14
に微細な結晶状物質（粉体）15を付着させる。結晶状物
質15はトルエン、ベンゼン等芳香族系溶剤やガソリン等
には不溶であるが、水、メタノール、エタノール、グリ
セリン等に可溶な物質であれば特に限定されるものでは
なく、例えば、塩化ナトリウム、重炭酸ナトリウム、澱
粉等の１種以上であればよい。結晶状物質（粉体）15の
粒径は印刷面の粗面の程度により決定すればよく、微細
な凹凸面とするには１μｍ〜20μｍの粒径とし、比較的
大きな凹凸面としてインク転移量の増大を図る場合には
21μｍ〜50μｍの粒径とすればよい。

結晶状物質15の付着は塗布した表面ゴム層14を半乾燥
（生乾き）の状態にして吹き付けによって行う。付着量
は少なくとも表面ゴム層14の上面を覆うことが必要であ
り、また、これで充分である。吹き付け力が強く多少埋
没する結晶状物質15があってもよい。

このような積層体を加硫した後、溶出液で前記結晶状物
質15を溶出せしめる。溶出液としては水、メタノール、
エタノール、グリセリン等のいずれでもよい。通常は水
を使用するが溶出の方法は洗い流す方法または浸漬する
方法のいずれでもよい。また、積層体に張力をかけなが
ら一方で巻き取るようにして行うのが好ましい。

結晶状物質15が溶出によって除去されると、表面ゴム層
14の表面は、第２図に示すように結晶状物質15の埋没の
程度によって一定の凹凸面とした粗面16に形成される。
粗面16の粗度は使用する結晶状物質15の粒径（１μｍ〜
50μｍ）によって任意に選択できる。

尚、結晶状物質15は必ずしも表面にのみ付着させる場合
に限定されるものではなく、表面に付着させると同時に
表面ゴム層14の上部にある程度混入し、ゴム層14の上層
部を微細な多孔質体としたものであってもよい。この場
合にも、結晶状物質15は残存することがなくゴム層14の
表面は微細な粗面16とすることができる。

（発明の効果） 以上説明したように、この発明によれば極めて簡単な方
法により、所望の印刷面形状とすることができ、しかも
グラインダーで研摩した場合のように方向性がないから
均一な印刷面とすることができるから、網点の再現性に
優れており、一色刷りのベタ印刷にも印刷品質の向上を
図ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は表面ゴム層に結晶状物質を付着させた状態の断
面図、第２図は印刷面形状を示す断面図である。 11、11aは織布、12、12aは支持体、13は圧縮性層、14は
表面ゴム層、15は結晶状物質、16は粗面、

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】下記の工程を含むことを特徴とする印刷用
   ブランケットにおける印刷面形状の形成方法。 a.少なくとも１層の支持体を設け、最上層に印刷面とな
   る表面ゴム層を塗布する工程。 b.前記表面ゴム層の上面全体を覆うように溶出液に溶解
   する微細な結晶状物質を付着させて加硫する工程。 c.加硫後に前記結晶状物質を溶出液で溶解せしめて除去
   する工程。
2. 【請求項２】前記結晶状物質の粒径を１μｍ〜50μｍと
   したことを特徴とする特許請求の範囲第１項に記載の印
   刷用ブランケットの印刷面形状の形成方法。
3. 【請求項３】前記結晶状物質を表面ゴム層が半乾燥の状
   態のときに付着させることを特徴とする特許請求の範囲
   第１項に記載の印刷用ブランケット。