JPH0739765A - メタル担体触媒容器の製造方法 - Google Patents
メタル担体触媒容器の製造方法Info
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- JPH0739765A JPH0739765A JP5192261A JP19226193A JPH0739765A JP H0739765 A JPH0739765 A JP H0739765A JP 5192261 A JP5192261 A JP 5192261A JP 19226193 A JP19226193 A JP 19226193A JP H0739765 A JPH0739765 A JP H0739765A
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- Exhaust Gas Treatment By Means Of Catalyst (AREA)
- Catalysts (AREA)
- Exhaust Gas After Treatment (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】本発明は、円筒状担体を拡散接合する場合であ
っても、軸方向の少なくとも一方の端面部分の接合強度
を向上することができるメタル担体触媒容器の製造方法
を提供することを目的とする。 【構成】本発明のメタル担体触媒容器の製造方法は、平
板２と波板３とを重ねてロール状に巻回することにより
形成された円筒状担体１ａを熱処理し、該平板２と該波
板３との各接触部を拡散接合するメタル担体触媒容器１
の製造方法であって、該円筒状担体１ａの軸方向Ｐ長さ
より短い長さの第二平板４を、該円筒状担体１ａの該軸
方向Ｐの少なくとも一方の端面Ｓ１側で該平板２と該波
板３との間に配置し、巻回することを特徴とする。
っても、軸方向の少なくとも一方の端面部分の接合強度
を向上することができるメタル担体触媒容器の製造方法
を提供することを目的とする。 【構成】本発明のメタル担体触媒容器の製造方法は、平
板２と波板３とを重ねてロール状に巻回することにより
形成された円筒状担体１ａを熱処理し、該平板２と該波
板３との各接触部を拡散接合するメタル担体触媒容器１
の製造方法であって、該円筒状担体１ａの軸方向Ｐ長さ
より短い長さの第二平板４を、該円筒状担体１ａの該軸
方向Ｐの少なくとも一方の端面Ｓ１側で該平板２と該波
板３との間に配置し、巻回することを特徴とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、メタル担体触媒容器の
製造方法に関する。
製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来のメタル担体触媒容器を製造する場
合、例えば、図６に示されるように平板２と波板３とを
重ねてロール状に巻回することにより円筒状担体１ａを
形成した後、平板２と波板３とを接合する手段としてろ
う付け部分Ｃ１（図７および図８参照）を限定した部分
ろう付け接合方法が用いられている。
合、例えば、図６に示されるように平板２と波板３とを
重ねてロール状に巻回することにより円筒状担体１ａを
形成した後、平板２と波板３とを接合する手段としてろ
う付け部分Ｃ１（図７および図８参照）を限定した部分
ろう付け接合方法が用いられている。
【０００３】この部分ろう付け接合方法により製造され
たメタル担体触媒容器は、その使用時に熱応力を緩和す
ることができ、図３の一点鎖線で示されるように、軸方
向の両端部分（排ガス流入側端面部分Ｓ１および排ガス
流出側端面部分Ｓ３）で、必要とする高い接合強度（３
Ｋｇｆ／ｍｍ）が得られる。ところが、前記部分ろう付
け接合方法は、その実施に先立ち、部分ろう付けを行う
対象領域を除いた領域に、マスキング、ろう材の塗布、
ろう材の垂れを防止するための余分なろう材の吸引処理
などの作業工程が必要であり、またろう材は、高価であ
るため製造コストを低減することができない。
たメタル担体触媒容器は、その使用時に熱応力を緩和す
ることができ、図３の一点鎖線で示されるように、軸方
向の両端部分（排ガス流入側端面部分Ｓ１および排ガス
流出側端面部分Ｓ３）で、必要とする高い接合強度（３
Ｋｇｆ／ｍｍ）が得られる。ところが、前記部分ろう付
け接合方法は、その実施に先立ち、部分ろう付けを行う
対象領域を除いた領域に、マスキング、ろう材の塗布、
ろう材の垂れを防止するための余分なろう材の吸引処理
などの作業工程が必要であり、またろう材は、高価であ
るため製造コストを低減することができない。
【０００４】そこで、メタル担体触媒容器の製造コスト
を低減するため、前記円筒状担体１ａの平板２ａと波板
３ａとをろう付けにより接合する代わりに、不活性ガス
雰囲気中で８５０〜１４００℃に加熱して拡散接合する
方法が知られている（例えば、特開昭６３ー２９９８７
５号公報）。
を低減するため、前記円筒状担体１ａの平板２ａと波板
３ａとをろう付けにより接合する代わりに、不活性ガス
雰囲気中で８５０〜１４００℃に加熱して拡散接合する
方法が知られている（例えば、特開昭６３ー２９９８７
５号公報）。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、前記拡散接合
する方法を用いてメタル担体触媒容器を製造する場合、
拡散接合に伴う加熱処理時に円筒状担体の軸方向Ｐ（図
５参照）の中央部分Ｓ２が両端部分（排ガス流入側端面
部分Ｓ１および排ガス流出側端面部分Ｓ３）より大きく
収縮し、加熱処理前の形状ａより加熱処理後の形状ｂに
変化する。このため、図３の鎖線で示されるように中央
部分Ｓ２の接合強度が１・５Ｋｇｆ／ｍｍと高くなる反
面、両端部分（排ガス流入側端面部分Ｓ１および排ガス
流出側端面部分Ｓ３）の接合強度が１Ｋｇｆ／ｍｍ以下
と低くなり剛性が低下する。
する方法を用いてメタル担体触媒容器を製造する場合、
拡散接合に伴う加熱処理時に円筒状担体の軸方向Ｐ（図
５参照）の中央部分Ｓ２が両端部分（排ガス流入側端面
部分Ｓ１および排ガス流出側端面部分Ｓ３）より大きく
収縮し、加熱処理前の形状ａより加熱処理後の形状ｂに
変化する。このため、図３の鎖線で示されるように中央
部分Ｓ２の接合強度が１・５Ｋｇｆ／ｍｍと高くなる反
面、両端部分（排ガス流入側端面部分Ｓ１および排ガス
流出側端面部分Ｓ３）の接合強度が１Ｋｇｆ／ｍｍ以下
と低くなり剛性が低下する。
【０００６】従って、前記拡散接合する方法により製造
されたメタル担体触媒容器を排ガス系統に組み込み使用
した場合、軸方向の両端部分（排ガス流入側端面部分Ｓ
１および排ガス流出側端面部分Ｓ３）で、熱応力を緩和
する機能および耐久性が低下する。本発明は、円筒状担
体を拡散接合する場合であっても、軸方向の少なくとも
一方の端面部分の接合強度を向上することができるメタ
ル担体触媒容器の製造方法を提供することを目的とす
る。
されたメタル担体触媒容器を排ガス系統に組み込み使用
した場合、軸方向の両端部分（排ガス流入側端面部分Ｓ
１および排ガス流出側端面部分Ｓ３）で、熱応力を緩和
する機能および耐久性が低下する。本発明は、円筒状担
体を拡散接合する場合であっても、軸方向の少なくとも
一方の端面部分の接合強度を向上することができるメタ
ル担体触媒容器の製造方法を提供することを目的とす
る。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明のメタル担体触媒
容器の製造方法は、平板と波板とを重ねてロール状に巻
回することにより形成された円筒状担体を熱処理し、該
平板と該波板との各接触部を拡散接合するメタル担体触
媒容器の製造方法であって、該円筒状担体の軸方向長さ
より短い長さの第二平板を、該円筒状担体の該軸方向の
少なくとも一方の端面側で該平板と該波板との間に配置
し、巻回することを特徴とする。
容器の製造方法は、平板と波板とを重ねてロール状に巻
回することにより形成された円筒状担体を熱処理し、該
平板と該波板との各接触部を拡散接合するメタル担体触
媒容器の製造方法であって、該円筒状担体の軸方向長さ
より短い長さの第二平板を、該円筒状担体の該軸方向の
少なくとも一方の端面側で該平板と該波板との間に配置
し、巻回することを特徴とする。
【０００８】
【作用】本発明のメタル担体触媒容器の製造方法によれ
ば、平板と波板とを重ねてロール状に巻回することによ
り円筒状担体を形成するとき、円筒状担体の軸方向長さ
より短い長さの第二平板を、円筒状担体の軸方向の少な
くとも一方の端面側で平板と波板との間に配置し、巻回
することによって、円筒状担体が形成される。
ば、平板と波板とを重ねてロール状に巻回することによ
り円筒状担体を形成するとき、円筒状担体の軸方向長さ
より短い長さの第二平板を、円筒状担体の軸方向の少な
くとも一方の端面側で平板と波板との間に配置し、巻回
することによって、円筒状担体が形成される。
【０００９】この円筒状担体は、軸方向の中央部分で平
板と波板が接触せず、少なくとも一方の端面側で平板と
波板が第二平板を介して接触しているため、この接触部
分の接触面圧を高くすることができる。次いで、円筒状
担体を熱処理し、第二平板と平板および波板との各接触
部を拡散接合する。すると、各接触部は、前記面圧が高
い分、接合力を向上させた状態で拡散接合でき、メタル
担体触媒容器が製造される。
板と波板が接触せず、少なくとも一方の端面側で平板と
波板が第二平板を介して接触しているため、この接触部
分の接触面圧を高くすることができる。次いで、円筒状
担体を熱処理し、第二平板と平板および波板との各接触
部を拡散接合する。すると、各接触部は、前記面圧が高
い分、接合力を向上させた状態で拡散接合でき、メタル
担体触媒容器が製造される。
【００１０】なお、第二平板が介在しない領域の平板と
波板とは拡散接合されない。
波板とは拡散接合されない。
【００１１】
【実施例】本発明のメタル担体触媒容器の製造方法の実
施例を図１〜図４に基づいて説明する。実施例のメタル
担体触媒容器の製造方法（以下、製造方法と称す）を実
施するに際して、予め、２０Ｃｒ−５Ａｌのステンレス
製の平板２と、この平板２を波状に曲折して形成された
波板３と、同材質の二枚の第二平板４、４が準備される
（図２参照）。
施例を図１〜図４に基づいて説明する。実施例のメタル
担体触媒容器の製造方法（以下、製造方法と称す）を実
施するに際して、予め、２０Ｃｒ−５Ａｌのステンレス
製の平板２と、この平板２を波状に曲折して形成された
波板３と、同材質の二枚の第二平板４、４が準備される
（図２参照）。
【００１２】前記平板２および波板３は、円筒状担体１
ａの軸方向Ｐに沿って幅長さＬ１およびＬ２がそれぞれ
１２０ｍｍに設定されている。また第二平板４、４は、
幅長さＬ３が２０ｍｍに設定されている。実施例の製造
方法では、図２に示されるように、まず二枚の第二平板
４、４を、それぞれ円筒状担体１ａの軸方向Ｐに沿って
両端から各２０ｍｍの領域である排ガス流入側端面部分
Ｓ１と排ガス流出側端面部分Ｓ３で、平板２と波板３と
の間に配置し、平板２、第二平板４、４、波板３を重ね
てこれ等をロール状に巻回することにより直径９８ｍ
ｍ、全長Ｌが１２０ｍｍの円筒状担体１ａに形成され
る。
ａの軸方向Ｐに沿って幅長さＬ１およびＬ２がそれぞれ
１２０ｍｍに設定されている。また第二平板４、４は、
幅長さＬ３が２０ｍｍに設定されている。実施例の製造
方法では、図２に示されるように、まず二枚の第二平板
４、４を、それぞれ円筒状担体１ａの軸方向Ｐに沿って
両端から各２０ｍｍの領域である排ガス流入側端面部分
Ｓ１と排ガス流出側端面部分Ｓ３で、平板２と波板３と
の間に配置し、平板２、第二平板４、４、波板３を重ね
てこれ等をロール状に巻回することにより直径９８ｍ
ｍ、全長Ｌが１２０ｍｍの円筒状担体１ａに形成され
る。
【００１３】この円筒状担体１ａは、排ガス流入側端面
部分Ｓ１と排ガス流出側端面部分Ｓ３との間の中央部分
Ｓ２の領域で平板２と波板３が接触せず、排ガス流入側
端面部分Ｓ１および排ガス流出側端面部分Ｓ３の領域で
平板２と波板３が第二平板４、４を介して接触している
ため、この接触部分の接触面圧を高くすることができ
る。
部分Ｓ１と排ガス流出側端面部分Ｓ３との間の中央部分
Ｓ２の領域で平板２と波板３が接触せず、排ガス流入側
端面部分Ｓ１および排ガス流出側端面部分Ｓ３の領域で
平板２と波板３が第二平板４、４を介して接触している
ため、この接触部分の接触面圧を高くすることができ
る。
【００１４】次いで、円筒状担体１ａを真空中、１２５
０℃×１時間の条件で熱処理し、平板２と第二平板４、
４および波板３との各接触部を拡散接合する。すると、
各接触部は、前記面圧が高い分、接合強度を向上させた
状態で拡散接合でき、図１に示されるメタル担体触媒容
器１が製造される。このようにして得られたメタル担体
触媒容器１は、図４に示されるように、拡散接合するた
めの熱処理後に中央部分Ｓ２の直径が縮小する形状（加
熱処理前の形状ａと加熱処理後の形状ｂ）の変化がみら
れず、かつ図３に実線（太線）で示されるように、円筒
状担体１ａの排ガス流入側端面部分Ｓ１と排ガス流出側
端面部分Ｓ３の接合強度を、ろう付けによる場合（一点
鎖線参照）とほぼ同じものとすることができる。またろ
う材を用いないため、コストを低減できる。
０℃×１時間の条件で熱処理し、平板２と第二平板４、
４および波板３との各接触部を拡散接合する。すると、
各接触部は、前記面圧が高い分、接合強度を向上させた
状態で拡散接合でき、図１に示されるメタル担体触媒容
器１が製造される。このようにして得られたメタル担体
触媒容器１は、図４に示されるように、拡散接合するた
めの熱処理後に中央部分Ｓ２の直径が縮小する形状（加
熱処理前の形状ａと加熱処理後の形状ｂ）の変化がみら
れず、かつ図３に実線（太線）で示されるように、円筒
状担体１ａの排ガス流入側端面部分Ｓ１と排ガス流出側
端面部分Ｓ３の接合強度を、ろう付けによる場合（一点
鎖線参照）とほぼ同じものとすることができる。またろ
う材を用いないため、コストを低減できる。
【００１５】さらにメタル担体触媒容器１は、円筒状担
体１ａの排ガス流入側端面部分Ｓ１と排ガス流出側端面
部分Ｓ３の平板２が第二平板４、４に接合して一体化し
板厚を増すため、接合強度が前記したように増し、剛性
が向上するため、図略の触媒層を形成した後、排ガス系
統に組み込み使用した場合、排ガスの脈動作用の影響に
よる平板２の振動を低減でき、かつ振動による破損を防
止することができる。
体１ａの排ガス流入側端面部分Ｓ１と排ガス流出側端面
部分Ｓ３の平板２が第二平板４、４に接合して一体化し
板厚を増すため、接合強度が前記したように増し、剛性
が向上するため、図略の触媒層を形成した後、排ガス系
統に組み込み使用した場合、排ガスの脈動作用の影響に
よる平板２の振動を低減でき、かつ振動による破損を防
止することができる。
【００１６】
【発明の効果】本発明のメタル担体触媒容器の製造方法
によれば、円筒状担体の軸方向長さより短い長さの第二
平板を円筒状担体の軸方向の少なくとも一方の端面側
で、平板と波板との間に配置し、巻回することによって
円筒状担体が形成される。この円筒状担体は、軸方向の
中央部分で平板と波板が接触せず、少なくとも一方の端
面側で平板と波板が第二平板を介して接触しているた
め、この接触部分の接触面圧を高くすることができる。
によれば、円筒状担体の軸方向長さより短い長さの第二
平板を円筒状担体の軸方向の少なくとも一方の端面側
で、平板と波板との間に配置し、巻回することによって
円筒状担体が形成される。この円筒状担体は、軸方向の
中央部分で平板と波板が接触せず、少なくとも一方の端
面側で平板と波板が第二平板を介して接触しているた
め、この接触部分の接触面圧を高くすることができる。
【００１７】そして円筒状担体は、熱処理されて第二平
板と平板および波板との各接触部を拡散接合するとき、
前記面圧が高い分、各接触部の接合強度を向上させるこ
とができる。従って、本発明のメタル担体触媒容器の製
造方法によれば、従来のろう付けによる接合方法とほぼ
同じ接合強度が得られるとともに、高価なろう材を用い
ずに済むため製造コストを低減できる。また従来の拡散
接合する方法の場合のように、接合強度が円筒状担体の
軸方向の中央部分のみ高く、両端部分が低くなることを
解消できる。
板と平板および波板との各接触部を拡散接合するとき、
前記面圧が高い分、各接触部の接合強度を向上させるこ
とができる。従って、本発明のメタル担体触媒容器の製
造方法によれば、従来のろう付けによる接合方法とほぼ
同じ接合強度が得られるとともに、高価なろう材を用い
ずに済むため製造コストを低減できる。また従来の拡散
接合する方法の場合のように、接合強度が円筒状担体の
軸方向の中央部分のみ高く、両端部分が低くなることを
解消できる。
【００１８】また、得られたメタル担体触媒容器は、軸
方向の少なくとも一方の端面側で平板が第二平板と一体
化してその板厚を増し、剛性を向上させ得る。このた
め、メタル担体触媒容器は、排ガス系統に設置して用い
た場合、排ガスの脈動が平板に作用しても、平板が振動
しにくなり、かつ平板の振動による破損を防止できる。
方向の少なくとも一方の端面側で平板が第二平板と一体
化してその板厚を増し、剛性を向上させ得る。このた
め、メタル担体触媒容器は、排ガス系統に設置して用い
た場合、排ガスの脈動が平板に作用しても、平板が振動
しにくなり、かつ平板の振動による破損を防止できる。
【図１】実施例の製造方法により得られたメタル担体触
媒容器を示す斜視図である。
媒容器を示す斜視図である。
【図２】実施例の製造方法による円筒状担体の形成時
に、円筒状担体の軸方向の両方の端面側で平板と波板と
の間に第二平板を配置し、巻回する状態を示す斜視図で
ある。
に、円筒状担体の軸方向の両方の端面側で平板と波板と
の間に第二平板を配置し、巻回する状態を示す斜視図で
ある。
【図３】円筒状担体の軸方向の中央部分および両端部分
での、平板と波板との接合強度の分布を示す説明図であ
る。
での、平板と波板との接合強度の分布を示す説明図であ
る。
【図４】実施例の製造方法における円筒状担体の拡散接
合に伴う加熱処理後の形状を示す外観図である。
合に伴う加熱処理後の形状を示す外観図である。
【図５】従来例の製造方法における円筒状担体の拡散接
合に伴う加熱処理後の形状を示す外観図である。
合に伴う加熱処理後の形状を示す外観図である。
【図６】従来例の製造方法における円筒状担体の形成時
に、平板と波板とを重ねてロール状に巻回する状態を示
す斜視図である。
に、平板と波板とを重ねてロール状に巻回する状態を示
す斜視図である。
【図７】従来例の部分ろう付け接合方法により、円筒状
担体が部分ろう付けされた構造の円筒状担体を示す説明
図である。
担体が部分ろう付けされた構造の円筒状担体を示す説明
図である。
【図８】従来例の部分ろう付け接合方法により、円筒状
担体が部分ろう付けされた構造の円筒状担体を示す説明
図である。
担体が部分ろう付けされた構造の円筒状担体を示す説明
図である。
１…メタル担体触媒容器 １ａ…円筒状担体 ２…平板 ３…波板 ４…
第二平板
第二平板
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｆ０１Ｎ 3/28 ３０１ Ｕ ３１１ Ｓ
Claims (1)
- 【請求項１】平板と波板とを重ねてロール状に巻回する
ことにより形成された円筒状担体を熱処理し、該平板と
該波板との各接触部を拡散接合するメタル担体触媒容器
の製造方法であって、 該円筒状担体の軸方向長さより短い長さの第二平板を、
該円筒状担体の該軸方向の少なくとも一方の端面側で該
平板と該波板との間に配置し、巻回することを特徴とす
るメタル担体触媒容器の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5192261A JPH0739765A (ja) | 1993-08-03 | 1993-08-03 | メタル担体触媒容器の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5192261A JPH0739765A (ja) | 1993-08-03 | 1993-08-03 | メタル担体触媒容器の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0739765A true JPH0739765A (ja) | 1995-02-10 |
Family
ID=16288349
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5192261A Pending JPH0739765A (ja) | 1993-08-03 | 1993-08-03 | メタル担体触媒容器の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0739765A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1996016735A1 (fr) * | 1994-12-02 | 1996-06-06 | Usui Kokusai Sangyo Kaisha, Ltd. | Corps metallique a structure en nid d'abeilles |
| EP1156196A2 (en) | 2000-05-15 | 2001-11-21 | Showa Aircraft Industry Co., Ltd. | Catalyst carrier for exhaust gas purification system and method for producing same |
| JP2017031931A (ja) * | 2015-08-05 | 2017-02-09 | 株式会社クボタ | 排気浄化装置 |
-
1993
- 1993-08-03 JP JP5192261A patent/JPH0739765A/ja active Pending
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| GB2310385A (en) * | 1994-12-02 | 1997-08-27 | Usui Kokusai Sangyo Kk | Metal honeycomb body |
| GB2310385B (en) * | 1994-12-02 | 1998-12-09 | Usui Kokusai Sangyo Kk | Metal honeycomb core body |
| US5853902A (en) * | 1994-12-02 | 1998-12-29 | Usui Kokusai Sangyo Kaisha, Ltd. | Metal honeycomb core body |
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