JPH0737511A - 面放電型プラズマディスプレイパネル - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】マトリクス表示方式の面放電型のプラズマディ
スプレイパネルに関し、単位発光領域の輝度を可及的に
高めて高精細化にともなう視認性の低下を抑えることを
目的とする。 【構成】放電空間３０を単位発光領域ＥＵ毎に区画する
隔壁２９と、隔壁２９の側面２９ａを被覆する蛍光体層
２８とを有した面放電型プラズマディスプレイパネル１
であって、蛍光体層２８の表層面が凹凸面に形成されて
構成される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、マトリクス表示方式の
面放電型のプラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）に関
する。

【０００２】ＰＤＰは、視認性の上で有利な自己発光型
の表示デバイスであり、画面の大型化及び高速表示が可
能であることから、ＯＡ機器及び公報表示装置などに広
く利用されている。また、特に蛍光体によるカラー表示
に適した面放電型ＰＤＰは、ハイビジョン映像の分野に
その用途が拡大されつつある。

【０００３】

【従来の技術】図３は一般的な面放電型ＰＤＰの分解斜
視図であり、１つの画素ＥＧに対応する部分の基本的な
構造を示している。

【０００４】図３に例示したＰＤＰ１０は、３電極構造
のＡＣ駆動形式のＰＤＰであり、表示面Ｈ側のガラス基
板１１、横方向に互いに平行に隣接して延びた一対の表
示電極Ｘ，Ｙ、ＡＣ駆動のための誘電体層１７、ＭｇＯ
からなる保護膜１８、背面側のガラス基板２１、表示電
極Ｘ，Ｙと直交するアドレス電極Ａ、アドレス電極Ａと
平行なストライプ状の隔壁２９、及びフルカラー表示の
ための蛍光体層２８などから構成されている。

【０００５】内部の放電空間３０は、隔壁２９によって
表示電極Ｘ，Ｙの延長方向に単位発光領域ＥＵ毎に区画
され、且つその間隙寸法が規定されている。また、この
放電空間３０には、蛍光体層２８に対する紫外線励起の
ための放電ガスが封入されている。

【０００６】ＰＤＰ１０では、図のように１つの画素
（ドット）ＥＧに対応づけられた３つの単位発光領域Ｅ
Ｕのそれぞれにおいて、一方の表示電極Ｙとアドレス電
極Ａとの交差部に表示又は非表示を選択するための選択
放電セルが画定され、選択放電セルの近傍における表示
電極Ｘ，Ｙの間に主放電セル（面放電セル）が画定され
る。

【０００７】蛍光体層２８は、面放電によるイオン衝撃
を避けるために、表示電極Ｘ，Ｙと反対側のガラス基板
２１上の各隔壁２９の間に設けられ、主放電セルの面放
電で生じる紫外線によって励起されて発光する。蛍光体
層２８の表層面（放電空間と接する面）で発光した光
は、誘電体層１７及びガラス基板１１などを透過して表
示面Ｈから射出する。

【０００８】なお、ＰＤＰ１０では、３つの各単位発光
領域ＥＵに対応する各蛍光体層２８の発光色は、順に赤
色（Ｒ）、緑色（Ｇ）、青色（Ｂ）とされている（図中
のアルファベットＲ，Ｇ，Ｂは発光色を示す）。また、
表示電極Ｘ，Ｙは、表示光を発する蛍光体層２８に対し
て表示面Ｈ側に配置されることから、面放電を広範囲と
し且つ表示光の遮光を最小限とするため、ネサ膜などか
らなる幅の広い透明導電膜４１とその導電性を補うため
の幅の狭い金属膜（バス電極）４２とから構成されてい
る。

【０００９】以上の構造を有したＰＤＰ１０は、各ガラ
ス基板１１，２１について別個に所定の構成要素を設け
た後、ガラス基板１１，２１を対向配置して間隙の周囲
を封止し、内部の排気と放電ガスの封入を行う一連の工
程によって製造される。

【００１０】その際、ガラス基板２１側の製造におい
て、隔壁２９は、低融点ガラスペーストの焼成によって
形成される。すなわち、所定の開口パターンを有したス
クリーンマスクを用いて、焼成時の型崩れを防止するた
めに無機フィラーを多めに混合した低融点ガラスペース
トが、アドレス電極Ａを設けたガラス基板２１上に数回
重ねて塗布される。そして、５００〜６００℃程度の温
度の熱処理が行われ、１００〜１３０μｍ程度の高さの
隔壁２９が形成される。

【００１１】また、蛍光体層２８は、隔壁２９を形成し
た後に、蛍光体ペーストをスクリーンマスクを用いて隔
壁２９の間に落とし込むように各色毎に順に塗布して焼
成することによって形成される。

【００１２】さて、反射型のＰＤＰ１０においては、蛍
光体層２８の表面積を大きくして輝度を高めるために、
蛍光体層２８は、アドレス電極Ａを含むガラス基板２１
の表面だけでなく、隔壁２９の側面をも被覆するように
形成される。

【００１３】従来では、隔壁２９の側面は、高さ方向及
びその延長方向のどちらの方向についてもほぼ平滑な面
とされ、そのために、隔壁２９の側面を被覆する部分の
蛍光体層２８の表層面も平滑面となっていた。

【００１４】

【発明が解決しようとする課題】従来においては、表示
の高精細化、すなわち単位発光領域ＥＵの微細化を図ろ
うとすると、実用の上で十分な輝度が得られないという
問題があった。

【００１５】本発明は、このような問題に鑑み、単位発
光領域の輝度を可及的に高めて高精細化を可能にするこ
とを目的としている。

【００１６】

【課題を解決するための手段】請求項１の発明に係るＰ
ＤＰは、上述の課題を解決するため、図１に示すよう
に、放電空間３０を単位発光領域ＥＵ毎に区画する隔壁
２９と、前記隔壁２９の側面２９ａを被覆する蛍光体層
２８とを有した面放電型プラズマディスプレイパネル１
であって、前記蛍光体層２８の表層面が凹凸面に形成さ
れて構成される。

【００１７】請求項１の発明に係るＰＤＰは、前記隔壁
２９の側面２９ａが凹凸面に形成され、前記蛍光体層２
８が前記隔壁２９の側面２９ａを一様に被覆するように
形成されて構成される。

【００１８】

【作用】表層面が平滑面である場合に比べて蛍光体層２
８の表面積が増大し、その増大分だけ各単位発光領域Ｅ
Ｕの輝度が高まる。

【００１９】

【実施例】図１は本発明に係るＰＤＰ１の要部を拡大し
て示す断面図である。ＰＤＰ１は、３電極構造の面放電
型ＰＤＰであり、表示面側のガラス基板１１、透明導電
膜４１とそれに重なる金属層４２とからなる面放電用の
表示電極Ｘ，Ｙ、表示電極Ｘ，Ｙを被覆する誘電体層１
７、保護膜１８、背面側のガラス基板２１、内部の放電
空間３０をライン方向に単位発光領域ＥＵ毎に区画する
ストライプ状の隔壁２９、及び所定発光色の蛍光体２８
から構成されている。

【００２０】隔壁２９の配列ピッチ、すなわちライン方
向の単位発光領域ＥＵの寸法は２２０μｍ程度である。
また、各単位発光領域ＥＵにおける放電空間３０の間隙
寸法は１００μｍ程度である。

【００２１】本実施例のＰＤＰ１では、隔壁２９の側面
２９ａが、その高さ方向に沿って起伏する凹凸面に形成
されている。そして、蛍光体層２８の内の隔壁側面２９
ａを被覆する部分の表層面も、隔壁側面２９ａに沿った
凹凸面となっている。

【００２２】これにより、ＰＤＰ１においては、蛍光体
層２８の表層面が平滑面である場合に比べて蛍光体層２
８の表面積が増大しており、その増大分だけ蛍光体層２
８の発光量が多くなって単位発光領域ＥＵの輝度が高ま
る。

【００２３】ＰＤＰ１の製造に際しては、ガラス基板２
１上にアドレス電極Ａを形成した後、まず、従来と同様
に低融点ガラスペーストの塗布及び焼成により、所定高
さの低融点ガラス層を形成する。次に、その低融点ガラ
ス層の側面を例えばサンドブラスト法を用いて部分的に
削って上述の隔壁２９を得る。

【００２４】なお、隔壁２９の他の形成方法として、ガ
ラスペーストの塗布位置を複数回の塗布毎に交互にずら
す方法を用いることもできる。すなわち、ストライプ状
の開口パターンを有したスクリーンマスクを用いて、所
定位置にガラスペーストを２０μｍ程度の厚さとなるよ
うに塗布して焼成し、その後にライン方向の一端側に５
μｍ程度だけマスクをずらしてガラスペーストを重ねて
塗布して焼成し、さらに第１層目と同じ位置にマスクを
配置して再びガラスペーストを重ねて塗布して焼成する
というように、塗布と焼成とを繰り返すことによって隔
壁２９を形成することも可能である。

【００２５】そして、このように隔壁２９を形成した
後、スクリーン印刷法によって蛍光体層２８を形成す
る。まず、所定の開口部を有したスクリーンマスクを隔
壁２９の頂上部に当接するように配置し、スクリーンマ
スク上でスキージを移動させて、所定発光色（例えば
Ｒ）の蛍光体とビヒクルとを混合した蛍光体ペーストを
隔壁２９の間の空隙に落とし込む。このとき、蛍光体の
含有量が例えば１０〜５０重量％の蛍光体ペーストを用
い、隔壁２９の間の空隙をほぼ埋め尽くすように大量の
蛍光体ペーストをマスクの開口部から押し出す。

【００２６】続いて、他の発光色（Ｇ及びＢ）について
も、順次、隔壁２９の間の空隙をほぼ埋め尽くすように
蛍光体ペーストを印刷する。なお、ビヒクルは、セルロ
ース系又はアクリル系の増粘剤樹脂とアルコール系又は
エステル系などの有機溶剤とからなる。

【００２７】次に、各色の蛍光体ペーストの乾燥処理を
行い、５００〜６００℃の温度で焼成する。これによ
り、蛍光体の含有量が比較的に少ないことから、ビヒク
ルの蒸発にともなって蛍光体ペーストの体積が大幅に減
少し、アドレス電極Ａの上面を含むガラス基板２１の表
面と、隔壁側面２９ａを覆う蛍光体層２８が得られる。

【００２８】ここで、輝度の上では蛍光体層２８が厚い
ほど有利（ただし厚さが６０μｍ程度を越えると輝度は
ほぼ一定になる）であるが、アドレス電極Ａ上の蛍光体
層２８の５０μｍを越えると駆動電圧マージンの上で選
択放電が困難になる。したがって、アドレス電極Ａ上の
蛍光体層２８の厚さが５０μｍ以下となるように蛍光体
ペーストの組成比を選定する必要がある。なお、アドレ
ス電極Ａ上の蛍光体層２８の厚さが２０〜３０μｍ程度
となるように蛍光体の含有量を選定した場合には、隔壁
２９の側面２９を覆う蛍光体層２８の厚さは３〜５μｍ
程度になる。

【００２９】その後においては、蛍光体層２８を設けた
ガラス基板２１と、別に表示電極Ｘ，Ｙや誘電体層１７
などを設けたガラス基板１１とを対向配置し、周囲を封
止してＰＤＰ１を完成する。

【００３０】図２は他の実施例に係るＰＤＰ２の要部の
構造を示す断面図である。図２において、図１に対応す
る構成要素には形状の差異に係わらず同一の符号を付し
てある。

【００３１】ＰＤＰ２においては、図２（ｂ）によく示
されるように、隔壁側面２９ａが、隔壁２９の延長方向
に沿って起伏する凹凸面に形成されている。そして、蛍
光体層２８の内の隔壁側面２９ａを被覆する部分の表層
面も、隔壁側面２９ａに沿った凹凸面となっている。

【００３２】これにより、ＰＤＰ２においても、蛍光体
層２８の表層面が平坦面である場合に比べて蛍光体層２
８の表面積が増大しており、単位発光領域ＥＵの高輝度
化が図られている。

【００３３】なお、隔壁２９は、端縁が波状の開口部を
有したスクリーンマスクを用いて低融点ガラスペースト
を塗布することによって容易に形成することができる。
また、蛍光体層２８は、隔壁２９を形成した後にスクリ
ーン印刷法により蛍光体ペーストを塗布して焼成するこ
とによって形成することができる。

【００３４】上述の実施例において、ＰＤＰ１，２の製
造に際して、蛍光体ペーストの蛍光体の含有量は、各単
位発光領域ＥＵにおける隔壁２９間の空隙の容積と内表
面の面積（ガラス基板２１の表面及び隔壁２９の側面２
９ａの面積の和）との比率に応じて、蛍光体層２８の膜
厚が所定の輝度及び放電特性の得られる値となるように
適宜選定すればよい。

【００３５】上述の実施例において、隔壁側面２９ａ
を、高さ方向及び延長方向の両方について周期的又は不
規則に起伏する凹凸面とし、蛍光体層２８の表面積を増
大させてもよい。

【００３６】上述の実施例においては、隔壁側面２９ａ
を凹凸面とすることによって、隔壁側面２９ａを被覆す
る蛍光体層２８の表層面を凹凸面に形成したＰＤＰ１，
２を例示したが、平滑面状の側面を有する隔壁を形成し
た後にその側面を被覆する十分な厚さの蛍光体層２８を
設け、サンドブラスト法などにより蛍光体層２８の表層
部を部分的に削ることによって、蛍光体層２８の表層面
を凹凸面に形成してもよい。

【００３７】

【発明の効果】本発明によれば、単位発光領域の輝度を
可及的に高めることができ、高精細化による視認性の低
下を抑えることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係るＰＤＰの要部を拡大して示す断面
図である。

【図２】他の実施例に係るＰＤＰの要部の構造を示す断
面図である。

【図３】一般的な面放電型ＰＤＰの分解斜視図である。

【符号の説明】

１，２ ＰＤＰ ２８ 蛍光体層 ２９ 隔壁 ２９ａ 側面 ３０ 放電空間 ＥＵ 単位発光領域

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】放電空間（３０）を単位発光領域（ＥＵ）
   毎に区画する隔壁（２９）と、前記隔壁（２９）の側面
   （２９ａ）を被覆する蛍光体層（２８）とを有した面放
   電型プラズマディスプレイパネル（１，２）であって、 前記蛍光体層（２８）の表層面が凹凸面に形成されてな
   ることを特徴とする面放電型プラズマディスプレイパネ
   ル。
2. 【請求項２】請求項１記載の面放電型プラズマディスプ
   レイパネル（１，２）であって、 前記隔壁（２９）は、その側面（２９ａ）が凹凸面に形
   成され、 前記蛍光体層（２８）は、前記隔壁（２９）の側面（２
   ９ａ）を一様に被覆するように形成されてなることを特
   徴とする面放電型プラズマディスプレイパネル。