JP3525939B2 - 面放電型プラズマディスプレイパネルの製造方法 - Google Patents
面放電型プラズマディスプレイパネルの製造方法Info
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Description
面放電型のプラズマディスプレイパネル(PDP)に関
する。
の表示デバイスであり、画面の大型化及び高速表示が可
能であることから、OA機器及び公報表示装置などに広
く利用されている。また、特に蛍光体によるカラー表示
に適した面放電型PDPは、ハイビジョン映像の分野に
その用途が拡大されつつある。
視図であり、1つの画素EGに対応する部分の基本的な
構造を示している。
のAC駆動形式のPDPであり、表示面H側のガラス基
板11、横方向に互いに平行に隣接して延びた一対の表
示電極X,Y、AC駆動のための誘電体層17、MgO
からなる保護膜18、背面側のガラス基板21、表示電
極X,Yと直交するアドレス電極A、アドレス電極Aと
平行なストライプ状の隔壁29、及びフルカラー表示の
ための蛍光体層28などから構成されている。
表示電極X,Yの延長方向に単位発光領域EU毎に区画
され、且つその間隙寸法が規定されている。また、この
放電空間30には、蛍光体層28に対する紫外線励起の
ための放電ガスが封入されている。
(ドット)EGに対応づけられた3つの単位発光領域E
Uのそれぞれにおいて、一方の表示電極Yとアドレス電
極Aとの交差部に表示又は非表示を選択するための選択
放電セルが画定され、選択放電セルの近傍における表示
電極X,Yの間に主放電セル(面放電セル)が画定され
る。
を避けるために、表示電極X,Yと反対側のガラス基板
21上の各隔壁29の間に設けられ、主放電セルの面放
電で生じる紫外線によって励起されて発光する。蛍光体
層28の表層面(放電空間と接する面)で発光した光
は、誘電体層17及びガラス基板11などを透過して表
示面Hから射出する。
領域EUに対応する各蛍光体層28の発光色は、順に赤
色(R)、緑色(G)、青色(B)とされている(図中
のアルファベットR,G,Bは発光色を示す)。また、
表示電極X,Yは、表示光を発する蛍光体層28に対し
て表示面H側に配置されることから、面放電を広範囲と
し且つ表示光の遮光を最小限とするため、ネサ膜などか
らなる幅の広い透明導電膜41とその導電性を補うため
の幅の狭い金属膜(バス電極)42とから構成されてい
る。
ス基板11,21について別個に所定の構成要素を設け
た後、ガラス基板11,21を対向配置して間隙の周囲
を封止し、内部の排気と放電ガスの封入を行う一連の工
程によって製造される。
て、隔壁29は、低融点ガラスペーストの焼成によって
形成される。すなわち、所定の開口パターンを有したス
クリーンマスクを用いて、焼成時の型崩れを防止するた
めに無機フィラーを多めに混合した低融点ガラスペース
トが、アドレス電極Aを設けたガラス基板21上に数回
重ねて塗布される。そして、500〜600℃程度の温
度の熱処理が行われ、100〜130μm程度の高さの
隔壁29が形成される。
た後に、蛍光体ペーストをスクリーンマスクを用いて隔
壁29の間に落とし込むように各色毎に順に塗布して焼
成することによって形成される。
光体層28の表面積を大きくして輝度を高めるために、
蛍光体層28は、アドレス電極Aを含むガラス基板21
の表面だけでなく、隔壁29の側面をも被覆するように
形成される。
びその延長方向のどちらの方向についてもほぼ平滑な面
とされ、そのために、隔壁29の側面を被覆する部分の
蛍光体層28の表層面も平滑面となっていた。
の高精細化、すなわち単位発光領域EUの微細化を図ろ
うとすると、実用の上で十分な輝度が得られないという
問題があった。
光領域の輝度を可及的に高めて高精細化を可能にするこ
とを目的としている。
法は、放電空間を区画する隔壁と、前記隔壁の側面を被
覆する蛍光体層とを有した面放電型プラズマディスプレ
イパネルの製造方法であって、前記隔壁となる低融点ガ
ラス層を形成する工程と、前記低融点ガラス層の側面を
部分的に削って側面が凹凸面である低融点ガラス層を前
記隔壁として形成する工程と、隔壁間の空隙に当該空隙
をほぼ埋め尽くすように蛍光体ペーストを充填して乾燥
させた後に焼成を行い、蛍光体からなりかつ表層面が隔
壁側面に沿った凹凸を有する層を前記蛍光体層として形
成する工程とを含んでなるものである。
区画する隔壁と、前記隔壁の側面を被覆する蛍光体層と
を有した面放電型プラズマディスプレイパネルの製造方
法であって、前記隔壁を形成した後、当該隔壁の側面に
蛍光体からなる層を形成し、さらに当該蛍光体からなる
層の表層を部分的に削り、それによって蛍光体からなり
かつ表層面が凹凸面である層を前記蛍光体層として形成
するものである。
8の表面積が増大し、その増大分だけ各単位発光領域E
Uの輝度が高まる。
て示す断面図である。PDP1は、3電極構造の面放電
型PDPであり、表示面側のガラス基板11、透明導電
膜41とそれに重なる金属層42とからなる面放電用の
表示電極X,Y、表示電極X,Yを被覆する誘電体層1
7、保護膜18、背面側のガラス基板21、内部の放電
空間30をライン方向に単位発光領域EU毎に区画する
ストライプ状の隔壁29、及び所定発光色の蛍光体28
から構成されている。
向の単位発光領域EUの寸法は220μm程度である。
また、各単位発光領域EUにおける放電空間30の間隙
寸法は100μm程度である。
29aが、その高さ方向に沿って起伏する凹凸面に形成
されている。そして、蛍光体層28の内の隔壁側面29
aを被覆する部分の表層面も、隔壁側面29aに沿った
凹凸面となっている。
層28の表層面が平滑面である場合に比べて蛍光体層2
8の表面積が増大しており、その増大分だけ蛍光体層2
8の発光量が多くなって単位発光領域EUの輝度が高ま
る。
1上にアドレス電極Aを形成した後、まず、従来と同様
に低融点ガラスペーストの塗布及び焼成により、所定高
さの低融点ガラス層を形成する。次に、その低融点ガラ
ス層の側面を例えばサンドブラスト法を用いて部分的に
削って上述の隔壁29を得る。
ラスペーストの塗布位置を複数回の塗布毎に交互にずら
す方法を用いることもできる。すなわち、ストライプ状
の開口パターンを有したスクリーンマスクを用いて、所
定位置にガラスペーストを20μm程度の厚さとなるよ
うに塗布して焼成し、その後にライン方向の一端側に5
μm程度だけマスクをずらしてガラスペーストを重ねて
塗布して焼成し、さらに第1層目と同じ位置にマスクを
配置して再びガラスペーストを重ねて塗布して焼成する
というように、塗布と焼成とを繰り返すことによって隔
壁29を形成することも可能である。
後、スクリーン印刷法によって蛍光体層28を形成す
る。まず、所定の開口部を有したスクリーンマスクを隔
壁29の頂上部に当接するように配置し、スクリーンマ
スク上でスキージを移動させて、所定発光色(例えば
R)の蛍光体とビヒクルとを混合した蛍光体ペーストを
隔壁29の間の空隙に落とし込む。このとき、蛍光体の
含有量が例えば10〜50重量%の蛍光体ペーストを用
い、隔壁29の間の空隙をほぼ埋め尽くすように大量の
蛍光体ペーストをマスクの開口部から押し出す。
も、順次、隔壁29の間の空隙をほぼ埋め尽くすように
蛍光体ペーストを印刷する。なお、ビヒクルは、セルロ
ース系又はアクリル系の増粘剤樹脂とアルコール系又は
エステル系などの有機溶剤とからなる。
行い、500〜600℃の温度で焼成する。これによ
り、蛍光体の含有量が比較的に少ないことから、ビヒク
ルの蒸発にともなって蛍光体ペーストの体積が大幅に減
少し、アドレス電極Aの上面を含むガラス基板21の表
面と、隔壁側面29aを覆う蛍光体層28が得られる。
ほど有利(ただし厚さが60μm程度を越えると輝度は
ほぼ一定になる)であるが、アドレス電極A上の蛍光体
層28の50μmを越えると駆動電圧マージンの上で選
択放電が困難になる。したがって、アドレス電極A上の
蛍光体層28の厚さが50μm以下となるように蛍光体
ペーストの組成比を選定する必要がある。なお、アドレ
ス電極A上の蛍光体層28の厚さが20〜30μm程度
となるように蛍光体の含有量を選定した場合には、隔壁
29の側面29を覆う蛍光体層28の厚さは3〜5μm
程度になる。
ガラス基板21と、別に表示電極X,Yや誘電体層17
などを設けたガラス基板11とを対向配置し、周囲を封
止してPDP1を完成する。
構造を示す断面図である。図2において、図1に対応す
る構成要素には形状の差異に係わらず同一の符号を付し
てある。
されるように、隔壁側面29aが、隔壁29の延長方向
に沿って起伏する凹凸面に形成されている。そして、蛍
光体層28の内の隔壁側面29aを被覆する部分の表層
面も、隔壁側面29aに沿った凹凸面となっている。
層28の表層面が平坦面である場合に比べて蛍光体層2
8の表面積が増大しており、単位発光領域EUの高輝度
化が図られている。
有したスクリーンマスクを用いて低融点ガラスペースト
を塗布することによって容易に形成することができる。
また、蛍光体層28は、隔壁29を形成した後にスクリ
ーン印刷法により蛍光体ペーストを塗布して焼成するこ
とによって形成することができる。
造に際して、蛍光体ペーストの蛍光体の含有量は、各単
位発光領域EUにおける隔壁29間の空隙の容積と内表
面の面積(ガラス基板21の表面及び隔壁29の側面2
9aの面積の和)との比率に応じて、蛍光体層28の膜
厚が所定の輝度及び放電特性の得られる値となるように
適宜選定すればよい。
を、高さ方向及び延長方向の両方について周期的又は不
規則に起伏する凹凸面とし、蛍光体層28の表面積を増
大させてもよい。
を凹凸面とすることによって、隔壁側面29aを被覆す
る蛍光体層28の表層面を凹凸面に形成したPDP1,
2を例示したが、平滑面状の側面を有する隔壁を形成し
た後にその側面を被覆する十分な厚さの蛍光体層28を
設け、サンドブラスト法などにより蛍光体層28の表層
部を部分的に削ることによって、蛍光体層28の表層面
を凹凸面に形成してもよい。
可及的に高めることができ、高精細化による視認性の低
下を抑えることができる。
図である。
面図である。
Claims (2)
- 【請求項1】放電空間を区画する隔壁と、前記隔壁の側
面を被覆する蛍光体層とを有した面放電型プラズマディ
スプレイパネルの製造方法であって、前記隔壁となる低融点ガラス層を形成する工程と、 前記低融点ガラス層の側面を部分的に削って側面が凹凸
面である低融点ガラス層を前記隔壁として形成する工程
と、 隔壁間の空隙に当該空隙をほぼ埋め尽くすように蛍光体
ペーストを充填して乾燥させた後に焼成を行い、蛍光体
からなりかつ表層面が隔壁側面に沿った凹凸を有する層
を前記蛍光体層として形成する工程とを含んでなる こと
を特徴とする面放電型プラズマディスプレイパネルの製
造方法。 - 【請求項2】放電空間を区画する隔壁と、前記隔壁の側
面を被覆する蛍光体層とを有した面放電型プラズマディ
スプレイパネルの製造方法であって、前記隔壁を形成した後、当該隔壁の側面に蛍光体からな
る層を形成し、さらに当該蛍光体からなる層の表層を部
分的に削り、それによって蛍光体からなりかつ表層面が
凹凸面である層を前記蛍光体層として形成する ことを特
徴とする面放電型プラズマディスプレイパネルの製造方
法。
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JP18375393A JP3525939B2 (ja) | 1993-07-26 | 1993-07-26 | 面放電型プラズマディスプレイパネルの製造方法 |
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