JPH0735066B2 - スクイズチューブ容器の頭部成形・接合方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明はスクイスチューブ容器の頭部成形・接合方法、
更にいえば、押出成形法等で製造した胴部の一端に射出
成型法で口頸部及び肩部（以下頭部という）を成形且つ
接合する方法の改良に関する。

（従来の技術） 練りはみがき、ゼリー状化粧品、その他の粘調体内容物
は適量の使用分だけを容易に取り出すことの出来るスク
イズチューブ容器が多用されている。

このようなスクイズチューブ容器を製造するには、通
常、容器の肩部に対応する截頭円錐部と容器の口頸部に
対応する突出部を、夫々上部に備えた雄型と、その雄型
と協同して、容器頭部を形成すると同時に、頭部と胴部
に接合する雌型（この雌型は、一般に、雄型の截頭円錐
部にほゞ平行な内表面をもっている。）とが使用され
る。即ち、まず公知の押し出し成形法等で製造し、所望
の長さにカッティングして得たスリーブ状胴部を被着し
たのち、その雄、雌型を組み合わせ型締めし、雄型と雌
型との間に形成された射出空間に頭部（となる部分）の
上方部分をゲート位置として溶融樹脂を注入（ポリエチ
レンやポリプロピレンなどにあっては、樹脂温度170〜2
30℃、射出圧力40〜70Kg/cm²で数秒注入する。）し、頭
部（具体的には肩部）の下方部分が胴部の一端と重合す
る構造に頭部を形成し、同時に頭部と胴部との接合部を
形成するものである。なお、溶融樹脂は冷却され、その
あと型を開き、製品（容器）が取り出されることにな
る。

このとき、接合部の全体厚みは、接合部外の肩部の肉厚
と同厚に構成されるのが常である。つまり、雄型と雌型
との間に一定厚みの射出空間を形成したものであって、
接合部における射出樹脂層の厚みは、（接合部の全体の
厚み−胴部の厚み）にひとしい。

（発明が解決しようとする問題点） 上記従来技術で容器の頭部と胴部とを接合する場合、次
のような問題がある。

（１）頭部（となる部分）の上方ゲート位置より注入さ
れた樹脂は、ゲート位置から雄型の外表面に添って冷却
されながら射出空間を下方に向かい流動するが、そのと
き、雄型の全表面を均一に被覆する状態で流動するので
はなく、たて帯状に流動しながら周方向にまわり込むの
で、製品には必、ず「ウェルドライン」と呼ばれる合流
線が頭部の上方から下方まで形成されてしまう。

而して、このウェルドラインのゲート位置に近い上方部
分では、金型による樹脂温の低下があまりないことと、
射出の初期段階で形成されることから、頭部上方のウェ
ルドラインの接着強度は強いが、樹脂が胴部先端（つま
り射出空間の最低部位）に到達するまでに金型により樹
脂温が低下させられ、射出の終盤に形成される頭部下方
のウェルドラインは、接着強度が低くなる。また頭部と
胴部とが胴系の材料構成であっても、その接合部で溶着
不足が生ずることになり、接合部が剥離されたり上記最
低部位での割れが発生する恐れがある。

（２）（１）に示した接合不足や割れを解消するため溶
融樹脂温を高めたり、射出圧力を高くすることが行われ
るが、溶融樹脂温が高すぎると胴部先端が必要以上に軟
化されて変化を起こしたり、冷却に時間がかかり、生産
能率が悪くなるばかりでなく、内部樹脂の固化のおくれ
によるヒケが発生するので外観性が悪くなる。一方、射
出圧力を高めすぎると、接合部以外の胴部内側面に迄頭
部形成材料がはみ出す現象が現れ、外観が悪くなるばが
りでなく、胴部外面に印刷、塗装等の装飾をする際、マ
ンドレル（銑芯）への装着が正確に行えず、印刷のズレ
や、塗装不良が生じる問題がある。

従って、溶融樹脂温を高めたり、射出圧力を高くする方
法では、良品をコンスタントに製造することができな
い。

（問題解決のための手段） 本発明は、このような問題点を解消する手段の提供を目
的とするものであり、その構成は次の通りである。

上部に截頭円錐部（25）を有する雄型（26）と該円錐部
に実質的に平行な内表面（27）を有する雌型（15）とを
型開き状態にして該雄型にスリーブ状胴部（２）を被着
する装着工程、 該雄、雌型によって射出空間（21）を形成する型締め工
程、 該射出空間に溶融樹脂を注入する射出工程、 及びその溶融樹脂を冷却する冷却工程を含み、 容器頭部（３）の成形と、胴部と頭部との接合部（６）
の成形とを同時に行なうスクイズチューブ容器（１）の
成形・接合方法において、 前記雄型として、截頭円錐部の下方周縁部分に容器胴部
板厚以上の深さの環状切除部分（22）を有する雄型を用
い、 前記装着工程において、該スリーブ状胴部先端（８）を
該雄型の截頭円錐部下端よりも上方に位置させ、 前記型締め工程において、該胴部上端部（28）を、該雌
型の内表面に沿って屈曲させて前記雄型の切除部分（2
2）と対面させ、且つ該胴部先端（８）を相対する切除
部分（22）の上端（29）よりも下方に位置させて射出空
間を形成する ことを特徴とするスクイズチューブ容器の頭部成形・接
合方法。

（作用） 本発明の頭部成形・接合方法は、押し出し成形法やラミ
ネート加工法で製造したスクイズ可能な胴部上端部の内
側に頭部を至らせ、頭部を射出成形法で形成しながら同
時に接合するにあたって、接合部における胴部上端部の
内側部分に形成される射出樹脂層の肉厚をその上方部分
よりも厚肉とし、この厚肉部分において、ゲート位置か
ら帯状に流動してきた溶融樹脂を左右周方向にまわりや
すくし、又、満注状態とする樹脂の流動性を損なわない
構造とすることができるので、ウェルドラインが形成さ
れ終わるでの間、樹脂温の低下が防止され、樹脂温度や
射出圧力を従来以上に高めるようなことをしなくても、
頭部は胴部の先端と強固に接合するし、最低部位でのウ
ェルドラインの接着強度も高められる。また、型締め工
程で胴部上端部を内側に屈曲させて、雄型の切除部分と
対面させるようにして接合部の射出空間を形成させるこ
とにより、切除部分の下面に沿って胴部内面に順次流動
してくる溶融樹脂を胴部上端部内面に沿って上昇しやす
い空間を確保しやすくすると同時に、空気を射出空間外
への排出をしやすくするので、胴内面への樹脂のはみ出
しが防げる。

（実施例１） 以下、本発明の一例を図面（第1,2図）を参照して説明
する。

第１図は、本実施例で製造したスクイズチューブ容器
（要部）の一部破断斜視図、 第２図はスクイズチューブの製造過程を示す金型構造図
であり、 （ａ）：雄型にスリーブ状胴部を装着した状態を示す断
面図、 （ｂ）：ついで雌型を組合せた型締め状態を示す断面
図、 （ｃ）：型締め後、頭部成形材料を射出し冷却後、雌型
を上方に離脱した状態を示す断面図。

本例のスクイズチューブ容器１は、押し出し成形法で製
造したスリーブ状胴部２の先端に射出成形法で成形した
頭部３を接合一体化したもので、接合部６が肉厚になっ
ている。

容器１において、胴部２が径30m/m、肉厚0.45m/mで材質
は低密度ポリエチレンからなり、胴部に接合される頭部
３も同材質の低密度ポリエチレンからなる。頭部３の一
部を成す口頸部４の上端には胴部２の内部に連通する開
口部10が口部９によって形成され、口頸部４の外面には
雄ねじが形成され、截頭円錐状の肩部５の外、内面は30
度の傾斜をなし、肉厚1m/mとなっている。胴先端８の内
方に位置する厚肉部７は、胴船隊８を含め2.3m/mに形成
されている。又、胴先端８は口頸部側に屈曲した状態で
環状に2m/m巾に形成され、その内方の厚肉部７もほゞ2m
/m巾に形成されている。なお、第２図（Ｃ）にみえるよ
うに口部９の上方には、口部延長部11が連続している
が、成形後切断破棄される。

次に、上述の容器の製造過程を説明する。

先ず、金型について述べると、雄型26は頭部３の内面側
を形成する第一雄型12と第二雄型13とで成り（なお14は
ベース）、外面側を形成する雌型は15で示される。雄型
は第１雄型12の中に第２雄型13を組合せこれ等をベース
14に連結させている。ベース14には、圧搾空気の通路
（図示せず）形成されており、該空気の吹き出しにより
第２雄型13が上下に摺動する構造である。一方、雌型15
は、ショルダー型16、ネジ型17、ノズル型18によって構
成され、これ等は、ホルダー19に収納され、ショルダー
型16が作動パイプ20の上下運動と連動し、この運動によ
って割り型であるネジ型17が型締めしたり、外方に型開
きするものである。より詳細にいうと、ショルダー型16
は、ホルダー19の中で上下に運動し、ネジ型17は下降し
ながら外方に型開きしたり、上方に移動したりしながら
軸心に向かって型締めするものである。ホルダー19の中
には金型冷却水が流通し（図示せず）、成形作動パイプ
20は、上方に移動し、雄型26と雌型15とにより形成され
る射出空間21を維持し、ネジ型17の型締めを行い、又、
下方に移動し雌型15を型開きする。

第１雄型12の外径は胴部２を被せ装着することの出来る
寸法であり、容器の肩部５に対応する上面は30度の角度
で形成された截頭円錐部25を成し、その下方周縁部分に
は、巾約2mm、深さ0.65mmの環状切除部分22が設けられ
ている。第２雄型13は、下方上面を第１雄型の該円錐部
外表面と同様に30度の角度で形成し組合せたとき、第１
雄型12の上面と同一面状となるようにし、容器の口頸部
４形成のため上方は垂直に立上っている。なお、雌型15
は、雄型の截頭円錐部25に実質的に平行な内表面27を有
している。

次に、上述の金型構造で頭部３を形成し、同時に胴部２
と接合する方法について説明する。

雄型26と雌型15を型開き状態とし、第１雄型12にスリー
ブ状の胴部２を、その先端８が2mmほど第１雄型12の前
記円錐部の傾斜下端よりも上方にはみ出るように位置さ
せて装着する（第２図（ａ））。

次に雄型26を雌型15の直下位置に移動させた後、雄型26
と作動パイプ20を上昇させ、胴部上端部28をショルダー
型16の内表面に沿って口頸部４側に屈曲させて、第１雄
型12の切除部分22と対面させ、作動パイプ20の上端がシ
ョルダー型16の下面に当接したところで、屈曲させた胴
部上端部28の先端８を、相対する切除部分22の口頸部４
側の上端29よりも下方に位置させる。

その後更に雄型と共に作動パイプ20を幾分上昇させるこ
とによって、ショルダー型16を介して、ネジ型17を軸心
に向かって移動させる。ネジ型17がノズル型18の下面に
密着した時点で、作動パイプ20の上昇を停止させて、各
雌型の型締め状態を維持し同時に、雄型の上昇が停止す
ることから射出空間21を形成する（第２図（ｂ））。

この状態でノズルタッチ部23、ゲート部24を通路とし、
従来方法と同様に樹脂温200℃、射出圧力45Kg/cm²で溶
融樹脂（本例では低密度ポリエチレン使用）を射出空間
21に流入させる。

射出した樹脂は、口頸部４を通過し肩部５に至ると一条
の筋状に流動し、第２雄型13、第１雄型12の上面（30度
傾斜面）に沿って左右周方向に拡がりながら流下し、流
下した樹脂の先端が射出空間21の下部に位置する切除部
分22に到達すると、溶融樹脂の左右周方向に拡がるスピ
ードが高まり、しかもショルダー型16の内面側に向かっ
て上昇し流動するので金型により溶融樹脂温が低下しな
いうちに、即ち強固に溶着するのに必要な溶融樹脂温を
維持している間に、溶融樹脂の先端同志を周方向で合流
させてウェルドラインを形成することができる。

溶融樹脂を射出した後、数秒間維持、冷却した後、雄型
12,13,14及び作動パイプ20が下降し雌型15と分離し、同
時にショルダー型16がわずか下降し、ネジ型17が型開き
する。このとき頭部３を有する胴部では第１雄型13に装
着されたままである。次に、圧搾空気を第１雄型12に連
通して第２雄型13を幾分上昇させ、第１雄型12と第２雄
型13の組合せ部分に空間を生じせしめ、圧搾空気の通路
を形成し、頭部３の内面側に吹き出させると第１雄型12
の上方にチューブ容器１が排出される。次にチューブ容
器１を口頸部４のネジ上方で切断し開口部10を形成す
る。

本発明方法で製造したチューブ容器（イ）と従来の方法
で製造したチューブ容器（ロ）につき比較すると次表の
ようになる。

上表に示した性能差の通り、本実施例のチューブ容器
は、従来品に比較し、射出時の樹脂温、射出圧力を必要
以上に高めることなく接合強度が向上していることと、
胴内面側への樹脂の流入がないことがわかる。即ち樹脂
温が低下しない間に左右周方向に流動するため合流（ウ
ェルドライン）の接合強度が高く、ネジ部にキャップを
強締めしたり、内容物をしぼり出すため肩部５を折り曲
げた場合でもウェルドラインにクラックが生ずることな
ない。

樹脂温が低下しないうちにウェルドラインが形成される
理由は、 （ｉ）切除部分22を設けたことにより溶融樹脂の射出空
間が増加し、流動抵抗が小さくなり、溶融樹脂が周方向
にまわり込み易いこと、 （ii）切除部分22に沢山の樹脂が流入することができる
ことと、切除部分22で一段下がった反動で樹脂がショル
ダー型16の内面側に向かって上昇する溶融樹脂の流動も
あるため、射出空間が短時間に満注状態になることが考
えられる。

また、射出空間以外の胴内面側への樹脂の流入（はみ出
し）がない理由は、型締め工程で射出空間を形成する際
に、胴部上端部28を雌型の内表面27に沿って屈曲させ雄
型の切除部分22と対面させ、その先端８を相対する切除
部分22の上端29よりも下方に位置させて、接合部の射出
空間を形成することにより、従来のように緩いやかな傾
斜角度のまま溶融樹脂が胴部先端部内面に流下するもの
とは、異なり、胴部先端８の口頸部側で一段下げて胴部
先端内面に到達することになるので、新しく流下してく
る樹脂が入りやすいからであると考えられる。即ち、空
気の逃がしが容易にでき、しかも、新しく流下してくる
樹脂に押し戻されることなく胴部先端部内面に沿って上
方に樹脂が流れることからと、必要以上に射出圧力をか
けることもないことから、胴内面に雄型の外面との微小
隙間に、樹脂が流入（はみ出す）しようとする現象を防
止できると考えられる。

（実施例２） 第３図に示したチューブ容器1Aは、本発明の方法の他の
一例により製造したもので、第２図における切除部分22
の底面を略水平面になるように形成した雄型を使用して
得られたものである。このような構造とすると胴部内面
への溶融樹脂の流入が更に解消される効果がある。即
ち、接合部において、厚肉部７の内面角度を、截頭円錐
部25の肩部内面角度よりも小さくすることにより、流下
してくる溶融樹脂を胴部先端内面側に沿って上昇させる
作用を更に増大させ、不必要な部分への頭部形成材料の
流入（はみ出し）を防ぐとともに、強固に溶着するのに
必要な溶融樹脂温を安定に維持するからである。

（発明の効果） （１）雄型に環状切除部分22を設けることにより、接合
部６における射出空間を大きくしたので、注入された溶
融樹脂の先端が接合部で左右周方向と、上方向にまわり
易い構造となり、頭部成形材料の流動性を損なわず、結
果として、強固に溶着するのに必要な樹脂温を維持する
ことができ、胴部の上端部と頭部形成射出樹脂層と接合
するし、ウエルドラインの接着強度を高くすることがで
きる。

（２）射出時の樹脂温、射出圧力を必要以上に高めるこ
とを要しないので、冷却時間を延長する要がなく、高い
生産性を維持することができ、又ヒケの発生が防止でき
外観状態も良好である。

（３）胴部上端部を屈曲させて、その内面と截頭円錐部
切除部分とで接合部の射出空間を形成したため、溶融樹
脂の流れが、胴内面と雄型の外面との微小隙間に溶融樹
脂が無理やり押し込まれることなく、上昇しやすい流動
特性が得られ胴内面に樹脂のはみ出しがない接合部の成
形を可能とした。従って、胴部を透明としても外観的に
問題化することがなく、しかも次工程で胴部外面に印
刷、塗装等の装飾を行うためマンドレルに装着する際
に、位置決めが正確に行え、チューブ胴部外面に正確な
装飾を施すことができる効果がある。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一例により製造した容器（要部）の一
部破断斜視図、 第２図はその製造過程を示す金型構造図で、夫々（ａ）
は雄型にスリーブ状胴部を装着した状態を、（ｂ）は雄
型を組合せた型締め状態を、（ｃ）は型締め後頭部成形
材料を射出、冷却後雌型を離脱した状態を示す断面図、 第３図は本発明の他の一例により製造した容器（要部）
の一部破断斜視図。 1,1A……スクイズチューブ容器、２……スリーブ状胴
部、３……頭部、６……接合部、８……胴部先端、28…
…胴部上端部、、26……雄型、25……截頭円錐部、15…
…雌型、27……雄型の截頭円錐部25にほゞ平行な内表
面、21……射出空間、22……環状切除部分、29……切除
部分の上端。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】上部に截頭円錐部（25）を有する雄型（2
   6）と該円錐部に実質的に平行な内表面（27）を有する
   雌型（15）とを型開き状態にして、該雄型にスリーブ状
   胴部（２）を被着する装着工程、 該雄、雌型によって射出空間（21）を形成する型締め工
   程、 該射出空間に溶融樹脂を注入する射出工程、 及びその溶融樹脂を冷却する冷却工程を含み、 容器頭部（３）の形成と、胴部と頭部との接合部（６）
   の成形とを同時に行なうスクイズチューブ容器（１）の
   成形・接合方法において、 前記雄型として、截頭円錐部の下方周縁部分に容器胴部
   板厚以上の深さの環状切除部分（22）を有する雄型を用
   い、 前記装着工程において、該スリーブ状胴部先端（８）を
   該雄型の截頭円錐部下端よりも上方に位置させ、 前記型締め工程において、該胴部上端部（28）を、該雌
   型の内表面に沿って屈曲させて前記雄型の切除部分（2
   2）と対面させ、且つ該胴部先端（８）を相対する切除
   部分（22）の上端（29）よりも下方に位置させて射出空
   間を形成する ことを特徴とするスクイズチューブ容器の頭部成形・接
   合方法。