JPH0733214A

JPH0733214A - 立体自動倉庫

Info

Publication number: JPH0733214A
Application number: JP17870193A
Authority: JP
Inventors: Kenzo Mihara; 建三三原; Mika Nakazawa; 美香中澤
Original assignee: Toshiba Corp
Current assignee: Toshiba Corp
Priority date: 1993-07-20
Filing date: 1993-07-20
Publication date: 1995-02-03

Abstract

(57)【要約】【目的】本発明は部材の入出庫に要する平均時間を非
常に短縮し、これによって効率の高い立体自動倉庫にす
る。【構成】立体格納棚１を構成する各棚を優先処理専用
棚と通常処理棚とに区分し、入庫処理を行なうとき、優
先処理専用棚に部材を入庫させ、出庫処理を行なうと
き、優先処理専用棚内に出庫対象の部材があれば、この
優先処理専用棚から出庫対象となっている部材を出庫さ
せ、また優先処理専用棚内に出庫対象の部材が無けれ
ば、優先処理専用棚内に格納されている部材のうち、次
に出庫される確率が最も低い部材を取り出して、この部
材を各通常処理棚の前記部材に対して１対１で割り付け
られている棚内に格納し、この後通常処理棚の指定され
た部材が格納されている棚内からこの部材を取り出して
出庫させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、数列数段からなる立体
格納棚と、この立体格納棚と平行して走行し、前記立体
格納棚中の部材を引出す処理または前記立体格納棚へ部
材を入庫させる処理を行なうスタッカークレーンとを有
する立体自動倉庫に係わり、特に部材の入出庫指令を受
けたとき、スタッカークレーンの動きを効率良く制御し
て指定された立体格納棚に対する部材の入出庫を効率よ
く処理する立体自動倉庫に関する。

【０００２】

【従来の技術】立体自動倉庫として、従来、図８に示す
倉庫が知られている。

【０００３】この図に示す立体自動倉庫は数列、数段か
らなる立体格納棚（図では列数としてＲ１〜Ｒ８の８
列、段数としてはＨ１〜Ｈ７の７段の立体格納棚）１０
１と、この立体格納棚１０１に平行して走行するスタッ
カークレーン１０２と、このスタッカークレーン１０２
内にあって前記立体格納棚１０１を構成する各棚への部
材入出庫を行なう引出し機構を有し、前記スタッカーク
レーン１０２内で昇降可能に構成された引出し装置１０
３と、この引出し装置１０３へ部材を渡したり、受け取
ったりするピッキング台１０４と、前記スタッカークレ
ーン１０２の走行路となるレール１０５とを備えてい
る。

【０００４】そして、立体格納棚１０１に対する部材の
入出庫を行なっていないとき、スタッカークレーン１０
２と引出し装置１０３とをホームポジション位置（位置
Ｐ点）、すなわちピッキング台１０４との部材の受け渡
しを行なう場所に位置させ、立体格納棚１０１に対する
部材の入庫を行なうとき、引き出し装置１０３を動作さ
せてピッキング台１０４から部材を受け取らせた後、ス
タッカークレーン１０２と引出し装置１０３とを移動さ
せて、立体格納棚１０１内の指定された棚に対し、部材
の入庫を行ない、立体格納棚１０１に対する部材の出庫
を行なうとき、スタッカークレーン１０２と引出し装置
１０３とを移動させて、指定された部材が格納されてい
る棚の場所に位置させた後、この棚内から部材を受け取
ってスタッカークレーン１０２と引出し装置１０３とを
ホームポジション位置まで戻してピッキング台１０４に
対して取り出した部材を渡す。

【０００５】この場合、部材の入出庫を行なうときにお
けるスタッカークレーン１０２および引出し装置１０３
の具体的な移動パターンの１つとして、次に述べるパタ
ーンが使用される。

【０００６】まず、立体格納棚１０１に格納されている
部材の出庫指令が与えられたとき、図９（ａ）、（ｂ）
に示す如くスタッカークレーン１０２をレール１０５に
沿って走行させながら、このスタッカクレーン１０２内
に設けられている引出し装置１０３を昇降させて、指令
によって指定された部材が格納されている立体格納棚１
０１の列番地と、段番地の組合わせで決まる棚番地へ引
出し装置１０３を移動させる。

【０００７】そして、引出し装置１０３が対応する棚番
地の位置に到達したとき、図９（ｂ）、（ｃ）に示す如
くこの棚から部材を引出し、この後スタッカークレーン
１０２をレール１０５に沿って走行させながら、このス
タッカクレーン１０２内に設けられている引出し装置１
０３を昇降させて、引出し装置１０３をピッキング台１
０４があるホームポジション位置に移動させ、前記引出
し装置１０３がホームポジション位置に戻った時点で、
引出し装置１０３を動作させてピッキング台１０４に引
取った部材を出庫させる。

【０００８】これによって、引出し装置１０３は図１０
に示す軌跡を描いて立体格納棚１０１の指定された棚か
ら部材を取り出してこれをピッキング台１０４に渡す。

【０００９】また、逆にピッキング台１０４のＰ点へ部
材が置かれ、立体格納棚１０１に対する部材の入庫指令
が与えれたとき、引出し装置１０３を動作させてピッキ
ング台１０４から格納対象となる部材を受け取らせる。

【００１０】この後、スタッカークレーン１０２をレー
ル１０５に沿って走行させながら、このスタッカクレー
ン１０２内に設けられている引出し装置１０３を昇降さ
せて、格納対象となっている立体格納棚１０１の列番地
と、段番地の組合わせで決まる棚番地へ引出し装置１０
３を移動させる。

【００１１】このとき、どの部材をどの棚番地の棚へ格
納するのかを決める方法として、例えば固定ロケーショ
ン方式と称する方法が使用される。

【００１２】この固定ロケーション方式では、入出庫対
象となる各部材が格納される格納箱や荷台（以下両者と
もバケットと称す）に対して固有の番号を付すととも
に、各棚に対して前記各バケットの番号と１対１で対応
する番号を付し、どの部材がどの棚に対して入出庫され
るのかを明確に規定している。

【００１３】そして、引出し装置１０３が対応する棚番
地の位置に到達したとき、この棚に対して部材を入庫さ
せ、この後スタッカークレーン１０２をレール１０５に
沿って走行させながら、このスタッカクレーン１０２内
に設けられている引出し装置１０３を昇降させて、引出
し装置１０３をピッキング台１０４があるホームポジシ
ョン位置に戻す。

【００１４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、このような
固定ロケーション方式で部材の入出庫を行なう立体自動
倉庫では、スタッカークレーン１０２の移動と、引出し
装置１０３の昇降とを並行して行ないながら、部材を入
れたバケットをこのバケットに符された番号に対応した
棚番地の棚へ直接、入庫したり、その棚番地から直接、
出庫したりしていることから、スタッカークレーン１０
２の走行速度をＶ₁［ｍ／分］、引出し装置１０３の昇
降速度をＶ₂［ｍ／分］、ホームポジション位置から部
材が格納される棚番地への走行距離をＬ_n［ｍ］、昇降
高さをＨ_m［ｍ］とし、棚位置において引出し装置１０
３が部材の受け渡しに要する時間をｔ［分］とすると、
部材の入出庫に要する時間Ｔ₀は、（Ｌ_n／Ｖ₁）≧
（Ｈ_m／Ｖ₂）のとき、Ｔ₀＝２・（Ｌ_n／Ｖ₁）＋ｔ …（１）となり、（Ｌ_n／Ｖ₁）＜（Ｈ_m／Ｖ₂）のとき、Ｔ₀＝２・（Ｈ_m／Ｖ₂）＋ｔ …（２）となる。

【００１５】したがって、立体格納棚１０１の列方向長
さをＬ_max［ｍ］、高さをＨ_max［ｍ］とすると、前記
（１）式および（２）式から、立体自動倉庫の平均入出
庫時間Ｔ_mは、（Ｌ_max／Ｖ₁）≧（Ｈ_max／Ｖ₂）の
とき、Ｔ_m＝２・｛（Ｌ_max／２）／Ｖ₁）｝＋ｔ＝Ｌ_max／Ｖ₁＋ｔ …（３）となり、（Ｌ_max／Ｖ₁）＜（Ｈ_max／Ｖ₂）のとき、Ｔ_m＝２・｛（Ｈ_max／２）／Ｖ₂）｝＋ｔ＝Ｈ_max／Ｖ₂＋ｔ …（４）となる。

【００１６】そして、この平均入出庫時間Ｔ_mが立体自
動倉庫の能力を決めることになり、ピッキング台１０４
でのピッキング作業に較べて平均入出庫時間Ｔ_mが大き
くなる場合に、部材の出入れ作業の能率が落ちてしまう
という問題があった。

【００１７】本発明は上記の事情に鑑み、平均入出庫時
間を短縮して立体自動倉庫の能力を大幅に向上させるこ
とができる立体自動倉庫を提供する事を目的とする。

【００１８】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに本発明は、数列数段からなる立体格納棚と、この立
体格納棚と平行して走行するスタッカークレーンと、こ
のスタッカークレーンに取り付けられ、昇降して前記立
体格納棚の各棚との部材受渡しをする引出し装置とを有
する立体自動倉庫において、立体格納棚の一部をスタッ
カークレーンのホームポジション位置からの引出し装置
移動時間の短い順に選んで、この選んだ棚を入出庫を優
先的に行う優先処理専用の第１格納棚とし、残りの棚を
立体格納棚へ格納保管する部材種別に振り分けた第２格
納棚とし、立体自動倉庫の入出庫指令を処理するに当た
って前記第１格納棚への入出庫を始めに行い、出庫指令
に該当する部材が前記第１格納棚に存在しないとき、前
記第１格納棚のうちの１つを選び、この選んだ棚に格納
されている部材を取出し、これをその部材に振分けられ
た前記第２格納棚に入庫し、次に出庫指令に該当する前
記部材を前記第２格納棚から出庫することにより、前記
第１格納棚に、必ず１つ以上の空棚を確保して入庫指令
の処理に不都合が生じないようにすることを特徴として
いる。

【００１９】

【作用】上記の構成において、立体格納棚の一部をスタ
ッカークレーンのホームポジション位置からの引出し装
置移動時間の短い順に選んで、この選んだ棚を入出庫を
優先的に行う優先処理専用の第１格納棚とし、残りの棚
を立体格納棚へ格納保管する部材種別に振り分けた第２
格納棚とし、立体自動倉庫の入出庫指令を処理するに当
たって前記第１格納棚への入出庫を始めに行い、出庫指
令に該当する部材が前記第１格納棚に存在しないとき、
前記第１格納棚のうちの１つを選び、この選んだ棚に格
納されている部材を取出し、これをその部材に振分けら
れた前記第２格納棚に入庫し、次に出庫指令に該当する
前記部材を前記第２格納棚から出庫することにより、前
記第１格納棚に、必ず１つ以上の空棚を確保して入庫指
令の処理に不都合が生じないようにすることにより、格
納棚の格納容量をあまり減少させることなく、部材の入
出庫に要する平均時間を非常に短縮し、これによって効
率の高い立体自動倉庫にする。

【００２０】

【実施例】図１は本発明による立体自動倉庫の一実施例
を示す構成図である。

【００２１】この図に示す立体自動倉庫は数列、数段か
らなる立体格納棚（図では列数としてＲ１〜Ｒ８の８
列、段数としてはＨｆ、Ｈ１〜Ｈ６の７段の立体格納
棚）１と、この立体格納棚１に平行して走行するスタッ
カークレーン２と、このスタッカークレーン２内にあっ
て前記立体格納棚１を構成する各棚への部材入出庫を行
なう引出し機構を有し、前記スタッカークレーン２内で
昇降可能に構成される引出し装置３と、この引出し装置
３へ部材を渡したり、受け取ったりするピッキング台４
と、前記スタッカークレーン２の走行路となるレール５
とを備えている。

【００２２】この場合、立体自動倉庫の平均入出庫時間
を短縮するために、立体格納棚１の全棚数のうち、スタ
ッカークレーン２のホームポジション位置（位置Ｐ点）
からの移動時間が短い順に数棚（この実施例では、立体
格納棚１の最下段の斜線で示す棚で段番号Ｈｆの棚）を
選び、これを第１格納棚グループ６とし、この第１格納
棚グループ６に対しては、入庫に際しては先ずこの第１
格納棚グループ６の空棚へ部材を入庫するフリーロケー
ション方式の優先処理専用棚にし、他の棚（段番号Ｈ１
〜Ｈ６の棚）を第２格納棚グループ７とし、この第２格
納棚グループ７に対しては、従来方式と同様な格納方法
をとるようにしている。

【００２３】そして、立体格納棚１に対する部材の入出
庫を行なっていないとき、スタッカークレーン２と引出
し装置３とをホームポジション位置、すなわちピッキン
グ台４との部材の受け渡しを行なう場所に位置させ、立
体格納棚１に対する部材の入庫を行なうとき、引き出し
装置３を動作させてピッキング台４から部材を受け取ら
せた後、スタッカークレーン２と引出し装置３とを移動
させて、優先処理専用棚内の空棚に対し、部材の入庫を
行ない、立体格納棚１に対する部材の出庫を行なうと
き、優先処理専用棚内に出庫対象となっている部材が格
納されていれば、この優先処理専用棚から出庫対象とな
っている部材を出庫させ、また優先処理専用棚内に出庫
対象となっている部材が格納されていなければ、優先処
理専用棚内に格納されている部材のうち、次に出庫され
る確率が最も低い部材を取り出して、この部材を第２格
納棚グループ７内の前記部材に対して１対１で割り付け
られている棚内に格納し、この後第２格納棚グループ７
内の前記出庫指令によって指定された部材が格納されて
いる棚内からこの部材を取り出させて出庫させる。

【００２４】次に、図２に示す模式図〜図７に示す模式
図を参照しながら、この実施例の入庫動作と、出庫動作
と、平均入出庫時間とを順次、説明する。

【００２５】《部材の入庫動作》まず、ピッキング台４
のＰ点に入庫対象となる部材が置かれ、立体格納棚１に
対する部材の入庫指令を与えられたとき、図２（ａ）に
示す如く引出し装置３を動作させてピッキング台４から
格納対象となる部材を受け取らせる。

【００２６】この後、図２（ａ）、（ｂ）に示す如くス
タッカークレーン２をレール５に沿って走行させて、引
出し装置３を段番号Ｈｆの棚のうちの空棚の列番地に移
動させる。

【００２７】このとき、どの部材をどの棚番地の棚へ格
納するのかを決める方法として、例えばフリーロケーシ
ョン方式と称する方法が使用される。

【００２８】そして、引出し装置３が対応する前記空棚
の棚番地の位置に到達したとき、この棚に対して引出し
装置３上の部材を入庫させ、この後図２（ｂ）、（ｃ）
に示す如くスタッカークレーン２をレール５に沿って走
行させて、引出し装置３をピッキング台４があるホーム
ポジション位置に戻す。

【００２９】これによって、引出し装置３は図３に示す
軌跡を描いてピッキング台４上にある入庫対象となって
いる部材を立体格納棚１の優先処理専用棚の空棚に入庫
させてホームポジション位置に戻る。

【００３０】《部材の出庫動作》また、立体格納棚１に
格納されている部材の出庫指令が与えられたとき、まず
出庫指令に該当する部材が段番号Ｈｆに有るか否かを判
定し、この部材が段番号Ｈｆに有れば、図４（ａ）、
（ｂ）に示す如くスタッカークレーン２をレール５に沿
って走行させて、引出し装置３を段番号Ｈｆの棚のうち
の指定された部材が格納されている棚の列番地に移動さ
せる。

【００３１】そして、引出し装置３が対応する前記棚の
棚番地の位置に到達したとき、引出し装置３上を動作さ
せてこの棚内に格納されている指定された部材を取り出
させ、この後図４（ｂ）、（ｃ）に示す如くスタッカー
クレーン２をレール５に沿って走行させて、引出し装置
３をピッキング台４があるホームポジション位置に戻さ
せ、ピッキング台４に対して取り出した部材を引き渡
す。

【００３２】これによって、引出し装置３は図５に示す
軌跡を描いて立体格納棚１の優先処理専用棚の指定され
た棚から部材を取り出してこれをピッキング台４に渡
す。

【００３３】また、立体格納棚１に格納されている部材
の出庫指令を与えたとき、出庫指令に該当するバケット
が段番号Ｈｆに無ければ、以下に示す出庫ルールで段番
号Ｈ１〜Ｈ６の棚から出庫対象となっている部材が取り
出される。

【００３４】今、出庫指令に該当する部材が棚番Ｒ３Ｈ
３に格納されていると仮定する。

【００３５】このとき、図６（ａ）、（ｂ）に示す如く
出庫指令によりスタッカークレーン２と引出し装置３と
がホームポジション位置から、優先処理専用棚に格納さ
れている部材のうち、予め設定されている一定基準に基
づいて選ばれた部材の格納棚（例えば、棚番Ｒ３Ｈｆ）
へ移動され、引出し装置３が対応する前記棚の棚番地の
位置に到達したとき、この棚内に格納されている部材が
取り出されて引出し装置３上に収納される。

【００３６】この場合、優先処理専用棚に格納されてい
る部材のうちからどれを選んで引出すかを決定する方法
として、その時点で優先処理専用棚にある部材の中で最
も入出庫頻度が少なかったと判断される部材を選ぶのが
良い。このために、段番号Ｈｆ中にある部材個々の入出
庫回数と最終入庫時刻を記憶し、この記憶内容に基づい
て入出庫回数が最も少ない部材を選択し、さらに入出庫
回数が最少となっている部材が複数個有れば、そのうち
で最終入庫時刻が一番過去の部材を選ぶという方法をと
る。

【００３７】この後、図６（ｂ）、（ｃ）に示す如くス
タッカークレーン２をレール５に沿って走行させなが
ら、このスタッカクレーン２内に設けられている引出し
装置３を昇降させて、引出し装置３を前記部材のバケッ
トに付されている固有の番号に対応した棚番地（例え
ば、棚番Ｒ６Ｈ４）へ移動させる。

【００３８】そして、引出し装置３が対応する前記棚の
棚番地の位置に到達したとき、この棚に対して引出し装
置３上にある部材、すなわち優先処理専用棚から取り出
した前記部材を入庫させる。

【００３９】次いで、図６（ｃ）、（ｄ）に示す如くス
タッカークレーン２をレール５に沿って走行させなが
ら、このスタッカクレーン２内に設けられている引出し
装置３を昇降させて、引出し装置３を前記出庫指令によ
って指定された部材が格納されている棚番Ｒ３Ｈ３へ移
動させ、この棚から部材を引き出させた後、図６
（ｄ）、（ｅ）に示す如くスタッカークレーン２をレー
ル５に沿って走行させながら、このスタッカクレーン２
内に設けられている引出し装置３を昇降させて、引出し
装置３をホームポジション位置へ戻し、ピッキング台４
に対して取り出した部材を引き渡す。

【００４０】この結果、引出し装置３は図７に示す軌跡
を描いて立体格納棚１の優先処理専用棚の指定された棚
から最も使用頻度が少ない部材を取り出して、これをこ
の部材に対応する棚に格納した後、出庫指令に対応した
部材を取り出してこれをピッキング台４に渡す。

【００４１】《平均入出庫時間》この場合、引出し装置
３のホームポジション位置から優先処理専用棚までの平
均移動時間をτ_s［分］、他の緒元を従来方法と同じと
し、理解を容易にするために優先処理専用棚を立体格納
棚１の最下段全てに割り付けるとすると、入庫処理に要
する平均時間Ｔ_iは、Ｔ_i＝２τ_s＋ｔ＝２・｛（Ｌ_max／２）／Ｖ₁｝＋ｔ＝（Ｌ_max／Ｖ₁）＋ｔ …（５）となる。

【００４２】また、出庫指令の部材が優先処理専用棚に
有る場合の平均出庫時間をＴ_s1、優先処理専用棚に無い
場合の平均出庫時間をＴ_s2、確率をｋとすると、出庫処
理に要する平均時間Ｔ_sは、Ｔ_s＝（１−ｋ）Ｔ_s1＋ｋ・Ｔ_s2 …（６）となる。

【００４３】この場合、この（６）式に示す出庫指令の
部材が優先処理専用棚に有る場合の平均出庫時間Ｔ
_s1は、Ｔ_s1＝２τ_s＋ｔ＝２・｛（Ｌ_max／２）／Ｖ₁｝＋ｔ＝（Ｌ_max／Ｖ₁）＋ｔ …（７）また、前記（６）式に示す出庫指令のバケットが優先処
理専用棚に無い場合の平均出庫時間Ｔ_s2は、｛（Ｌ_max
／２）／Ｖ₁｝≧（Ｈ_max／Ｖ₂）のとき、Ｔ_s2＝〔｛（Ｌ_max／２）／Ｖ₁｝＋ｔ〕＋２〔｛（Ｌ_max／４）／Ｖ₁｝＋ｔ〕＋〔｛（Ｌ_max／２）／Ｖ₁｝＋ｔ〕 …（８）となり、また｛（Ｌ_max／２）／Ｖ₁｝＜（Ｈ_max／Ｖ
₂）のとき、Ｔ_s2＝〔｛（Ｌ_max／２）／Ｖ₁｝＋ｔ〕＋〔｛（Ｈ_max／２）／Ｖ₂｝＋｛（Ｈ_max／４）／Ｖ₂｝＋２ｔ〕＋｛（Ｈ_max／２）／Ｖ₂）｝ …（９）となる。ここで、これら（８）式および（９）式によっ
て示される平均出庫時間Ｔ_s2の第１項は引出し装置３が
優先処理専用棚から部材を取り出すまでの所要時間、第
２項はその部材を第２格納棚グループ７の棚へ入れた
後、第２格納棚グループ７の棚から出庫指令に該当する
部材を引出すまでの所要時間、第３項は引出した部材を
ホームポジション位置まで移動させるのに要する時間で
ある。但し、（Ｌ_max／Ｖ₁）＞（Ｈ_max／Ｖ₂）であ
れば、（９）式の第３項は｛（Ｌ_max／２）／Ｖ₁｝と
なる。

【００４４】以上のことから、立体自動倉庫の平均入出
庫時間のうち、入庫時間については、従来方式では、
（３）式または（４）式で示される値Ｔ_mになるのに対
して、本方式では、（５）式に示す値Ｔ_iになり、これ
らを比較すれば明らかなように、本方式の方が入庫時間
を短縮することができる。

【００４５】また、必要な時に必要な部材を必要な個数
だけ出庫したい部材を保管しておく目的で立体自動倉庫
を採用する場合においては、各棚に保管している部材の
出庫頻度が各部材について均一ではなく、またある作業
をするために必要なとき、出庫する部材も全部材のうち
で限られた物となるのが一般的であることから、優先処
理専用棚にとどまっている部材を再度出庫する確率（１
−ｋ）は非常に高くなることが期待される。

【００４６】そして、立体自動倉庫の平均入出庫時間の
うち、出庫平均時間については、従来方式では、（３）
式または（４）式で示す値Ｔ_mとなるのに対して、本方
式では、（６）式で示す値Ｔ_sとなり、これらを比較す
れば明らかなように本方式の方が出庫時間を短くできる
ケースが非常に多い。

【００４７】次に、実際の数値を用いて、本発明による
立体自動倉庫を用いた場合の時間短縮効果を説明する。

【００４８】まず、多機種の装置を製造、保守する場合
に、それ等に使用されている部材の倉庫として、図１に
示すような立体自動倉庫を採用し、立体格納棚１のサイ
ズとして列数６０列で、列方向長さＬ_max＝２０
［ｍ］、総段数４０段で、高さＨ_ma _x＝２４［ｍ］、全
棚数の専有率８０［％］とすると、このとき、立体格納
棚１内に１９２０種類の部材が格納されていることにな
る。

【００４９】さらに、全棚のうち、下段の２段を優先処
理専用棚にし、これによって全棚の５［％］をバケット
番号と棚番地とが１対１で対応しない棚にし、またスタ
ッカークレーン２の能力として、走行速度Ｖ₁＝５０
［ｍ／分］、引出し装置３の能力として、昇降速度Ｖ₂
＝１０［ｍ／分］、引出し装置３と棚との部材受渡しに
要する所要時間ｔ＝０．５［分］の市販一般的なものを
使うものとし、出庫指令に該当する部材が優先処理専有
棚にとどまっている確率を０．９とする。

【００５０】このとき、入庫の平均時間Ｔ_iは（５）式
より、Ｔ_i＝０．４＋０．５８＝０．９［分］となり、出庫の平均時間Ｔ_sは（６）、（７）、（９）
式よりＴ_s＝０．９・０．９＋０．１・（０．７＋３．１＋
１．４）＝１．３３［分］となる。そして、棚から出庫された部材はバケットから
一部をピッキングして残りは再度バケットに入った状態
で入庫されるので、入出庫平均時間は（Ｔ_i＋Ｔ_s）／
２、すなわち、（Ｔ_i＋Ｔ_s）／２＝１．１１５［分］となる。

【００５１】もし、このとき、従来方式の立体自動倉庫
を使用すれば、入出庫平均時間Ｔ_mは（４）式より、Ｔ_m＝２・１．２＋０．５＝２．９［分］となる。そして、入出庫平均時間も２・Ｔ_m／２である
から２．９［分］となる。

【００５２】したがって、本発明の立体自動倉庫を採用
することにより、入出庫平均時間を従来のものに較べ約
４０％に短縮することができ、同一品種数をあつかう立
体自動倉庫での効率を格段に向上させることができる。

【００５３】このように、この実施例においては、立体
格納棚１を構成する各棚のうち、入出庫時間が短い棚を
優先処理専用棚（第１格納棚グループ６の棚）とし、残
りの各棚（第２格納棚グループ７の棚）と、各部材とを
１対１で割り付け、入庫処理を行なうとき、優先処理専
用棚に部材を入庫させ、出庫処理を行なうとき、優先処
理専用棚内に出庫対象となっている部材が格納されてい
れば、この優先処理専用棚から出庫対象となっている部
材を出庫させ、また優先処理専用棚内に出庫対象となっ
ている部材が格納されていなければ、優先処理専用棚内
に格納されている部材のうち、次に出庫される確率が最
も低い部材を取り出して、この部材を第２格納棚グルー
プ７内の前記部材に対して１対１で割り付けられている
棚内に格納し、この後第２格納棚グループ７内の指定さ
れた部材が格納されている棚内からこの部材を取り出し
て出庫させるようにしたので、平均入出庫時間を大幅に
短縮して立体自動倉庫の能力を大幅に向上させることが
できる。

【００５４】

【発明の効果】本発明による立体自動倉庫によれば、格
納棚の格納容量をあまり減少させることなく、部材の入
出庫に要する平均時間を非常に短縮することができ、こ
れによって効率の高い立体自動倉庫にすることができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明による立体自動倉庫の一実施例を示す構
成図である。

【図２】図１に示す立体自動倉庫の入庫動作時の動作例
を示す模式図である。

【図３】図１に示す立体自動倉庫の入庫動作時における
引出し装置の軌跡例を示す模式図である。

【図４】図１に示す立体自動倉庫の出庫動作時の動作例
を示す模式図である。

【図５】図１に示す立体自動倉庫の出庫動作時における
引出し装置の軌跡例を示す模式図である。

【図６】図１に示す立体自動倉庫の出庫動作時の動作例
を示す模式図である。

【図７】図１に示す立体自動倉庫の出庫動作時における
引出し装置の軌跡例を示す模式図である。

【図８】従来から知られている立体自動倉庫の一例を示
す構成図である。

【図９】図８に示す立体自動倉庫の出庫動作時の動作例
を示す模式図である。

【図１０】図８に示す立体自動倉庫の出庫動作時におけ
る引出し装置の軌跡例を示す模式図である。

【符号の説明】

１立体格納棚２スタッカークレーン３引出し装置４ピッキング台５レール６第１格納棚グループ（第１格納棚）７第２格納棚グループ（第２格納棚）

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】数列数段からなる立体格納棚と、この立
体格納棚と平行して走行するスタッカークレーンと、こ
のスタッカークレーンに取り付けられ、昇降して前記立
体格納棚の各棚との部材受渡しをする引出し装置とを有
する立体自動倉庫において、立体格納棚の一部をスタッカークレーンのホームポジシ
ョン位置からの引出し装置移動時間の短い順に選んで、
この選んだ棚を入出庫を優先的に行う優先処理専用の第
１格納棚とし、残りの棚を立体格納棚へ格納保管する部材種別に振り分
けた第２格納棚とし、立体自動倉庫の入出庫指令を処理するに当たって前記第
１格納棚への入出庫を始めに行い、出庫指令に該当する部材が前記第１格納棚に存在しない
とき、前記第１格納棚のうちの１つを選び、この選んだ
棚に格納されている部材を取出し、これをその部材に振
分けられた前記第２格納棚に入庫し、次に出庫指令に該
当する前記部材を前記第２格納棚から出庫することによ
り、前記第１格納棚に、必ず１つ以上の空棚を確保して入庫
指令の処理に不都合が生じないようにする、ことを特徴とする立体自動倉庫。
【請求項２】出庫指令に該当する部材が前記第１格納
棚に存在しないとき、前記第１格納棚のうちの一つを選
ぶ選択基準として、第１格納棚で部材が格納されている全第１格納棚に関
し、各棚に格納されている部材が第２格納棚を経由せず
に入出庫された間の入出庫回数と、最後にその棚へ入庫された時刻とを基に、選択に際して
入出庫回数最少で、かつ入庫時刻が最も過去の棚の部材
を現在の第１格納棚に格納されている全部材のうちで最
も入出庫頻度が少なかった部材と判断して、その棚を割
付ける請求項１記載の立体自動倉庫。