JPH07331301A - メカニカルアロイング粉末の処理方法及び装置 - Google Patents
メカニカルアロイング粉末の処理方法及び装置Info
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- JPH07331301A JPH07331301A JP6125183A JP12518394A JPH07331301A JP H07331301 A JPH07331301 A JP H07331301A JP 6125183 A JP6125183 A JP 6125183A JP 12518394 A JP12518394 A JP 12518394A JP H07331301 A JPH07331301 A JP H07331301A
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Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 メカニカルアロイング法で原料粉末の処理を
行う際に、含有酸素量の少ないメカニカルアロイング粉
末が得られるようにする。 【構成】 処理に供する原料粉末と粉砕媒体をポットに
挿入し、真空吸引しながら、かつ適切な温度に加熱しな
がら予備ミリング（粉砕）処理を行い、冷却後引続きメ
カニカルアロイング処理を行う。
行う際に、含有酸素量の少ないメカニカルアロイング粉
末が得られるようにする。 【構成】 処理に供する原料粉末と粉砕媒体をポットに
挿入し、真空吸引しながら、かつ適切な温度に加熱しな
がら予備ミリング（粉砕）処理を行い、冷却後引続きメ
カニカルアロイング処理を行う。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、メカニカルアロイング
法（機械的合金化処理法）を利用して各種合金を製造す
る際に、その出発材料となるメカニカルアロイング粉末
に含まれる酸素を低減させる処理方法、およびこの処理
を可能とする装置に関するものである。タービン車室用
ボルトナット、タービン用蒸気弁棒、タービンノズル翼
等の製造に用いられる。
法（機械的合金化処理法）を利用して各種合金を製造す
る際に、その出発材料となるメカニカルアロイング粉末
に含まれる酸素を低減させる処理方法、およびこの処理
を可能とする装置に関するものである。タービン車室用
ボルトナット、タービン用蒸気弁棒、タービンノズル翼
等の製造に用いられる。
【０００２】
【従来の技術】酸化物分散強化合金を製造する最も有効
な手法として、メカニカルアロイング法が知られてい
る。その手法は例えば米国特許 3.776.704号、 3.728.0
88号、 3.926.568号などに開示されている。この手法
は、まず基地金属相を構成する金属粉末と、イットリア
やアルミナのような高融点酸化物の微粉末をアトライタ
ー装置のようなボールミルに挿入し、機械的エネルギー
によって粉砕と圧接を繰り返すことによって、挿入した
構成要素が均一かつ微細に分散した粉末を得る。次い
で、得られた粉末を熱間押出や熱間等方圧プレス等で固
化成形して酸化物分散強化型合金のバルク材料を得る。
このような手法で製造された酸化物分散強化型合金は、
特に耐熱強度に優れるため高温材料としての利用が図ら
れている。メカニカルアロイング法は、過飽和固溶合
金、アモルファス合金、難固溶元素同士の強制混合合金
の製造方法としても注目されている。
な手法として、メカニカルアロイング法が知られてい
る。その手法は例えば米国特許 3.776.704号、 3.728.0
88号、 3.926.568号などに開示されている。この手法
は、まず基地金属相を構成する金属粉末と、イットリア
やアルミナのような高融点酸化物の微粉末をアトライタ
ー装置のようなボールミルに挿入し、機械的エネルギー
によって粉砕と圧接を繰り返すことによって、挿入した
構成要素が均一かつ微細に分散した粉末を得る。次い
で、得られた粉末を熱間押出や熱間等方圧プレス等で固
化成形して酸化物分散強化型合金のバルク材料を得る。
このような手法で製造された酸化物分散強化型合金は、
特に耐熱強度に優れるため高温材料としての利用が図ら
れている。メカニカルアロイング法は、過飽和固溶合
金、アモルファス合金、難固溶元素同士の強制混合合金
の製造方法としても注目されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】従来のメカニカルアロ
イング法では、原料粉末の表面に吸着していたガス成分
や表面の酸化物被膜もろともミリングが行なわれるた
め、得られたメカニカルアロイング粉末中には、ガス成
分が固溶していたり表面酸化物被膜が砕かれた形で無秩
序に粉末基地中に分散していたりする。このような粉末
を固化成形して合金のバルク材にした場合、使用中にガ
ス成分が分離して形成されたマイクロポアや、表面酸化
物被膜が砕かれ内部に取り込まれたものが材料破壊の起
点となり、優れた特性が得られない。また、とくに酸素
成分については、メカニカルアロイング粉末を固化成形
する際の加熱時に基地金属と反応して粗大な酸化物を形
成し、材質に深刻な影響を及ぼす。
イング法では、原料粉末の表面に吸着していたガス成分
や表面の酸化物被膜もろともミリングが行なわれるた
め、得られたメカニカルアロイング粉末中には、ガス成
分が固溶していたり表面酸化物被膜が砕かれた形で無秩
序に粉末基地中に分散していたりする。このような粉末
を固化成形して合金のバルク材にした場合、使用中にガ
ス成分が分離して形成されたマイクロポアや、表面酸化
物被膜が砕かれ内部に取り込まれたものが材料破壊の起
点となり、優れた特性が得られない。また、とくに酸素
成分については、メカニカルアロイング粉末を固化成形
する際の加熱時に基地金属と反応して粗大な酸化物を形
成し、材質に深刻な影響を及ぼす。
【０００４】現在、メカニカルアロイング処理中の粉末
の酸化を防ぐために、非酸化性の雰囲気ガス中でミリン
グを行うなどの方法が取られているが、それでも原料粉
末に比べてメカニカルアロイング処理後の粉末の酸素量
は増加している。
の酸化を防ぐために、非酸化性の雰囲気ガス中でミリン
グを行うなどの方法が取られているが、それでも原料粉
末に比べてメカニカルアロイング処理後の粉末の酸素量
は増加している。
【０００５】固化成形に際する加熱時に還元雰囲気を作
ることで、メカニカルアロイング粉末の表面に吸着され
ていた酸素ガスや表面酸化被膜が部分的には還元され、
全体の酸素量を幾分下げることは可能であるが、このよ
うな処理を行ってもメカニカルアロイング粉末内部に取
り込まれた酸素を除いたり、内部の酸化物を還元したり
することは困難である。
ることで、メカニカルアロイング粉末の表面に吸着され
ていた酸素ガスや表面酸化被膜が部分的には還元され、
全体の酸素量を幾分下げることは可能であるが、このよ
うな処理を行ってもメカニカルアロイング粉末内部に取
り込まれた酸素を除いたり、内部の酸化物を還元したり
することは困難である。
【０００６】本発明は上記従来のメカニカルアロイング
法を改良し、途中工程において、処理中の粉末から酸素
を除去して良質のメカニカルアロイング粉末を得る方法
および装置を提供しようとするものである。
法を改良し、途中工程において、処理中の粉末から酸素
を除去して良質のメカニカルアロイング粉末を得る方法
および装置を提供しようとするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は上記課題を解決
したものであって、次に示すメカニカルアロイング粉末
の処理方法およびその装置に関するものである。
したものであって、次に示すメカニカルアロイング粉末
の処理方法およびその装置に関するものである。
【０００８】（１）メカニカルアロイング法で原料粉末
の処理を行う際に、処理に供する原料粉末と粉砕媒体を
ポットに挿入し、真空吸引しながら、かつ適切な温度に
加熱しながら予備ミリング（粉砕）処理を行い、冷却後
引続きメカニカルアロイング処理を行い、含有酸素量の
少ないメカニカルアロイング粉末を得ることを特徴とす
るメカニカルアロイング粉末の処理方法。
の処理を行う際に、処理に供する原料粉末と粉砕媒体を
ポットに挿入し、真空吸引しながら、かつ適切な温度に
加熱しながら予備ミリング（粉砕）処理を行い、冷却後
引続きメカニカルアロイング処理を行い、含有酸素量の
少ないメカニカルアロイング粉末を得ることを特徴とす
るメカニカルアロイング粉末の処理方法。
【０００９】（２）メカニカルアロイング法で原料粉末
の処理を行う際に、処理に供する原料粉末と粉砕媒体に
加えて、適当量の脱酸剤をポットに挿入し、真空吸引し
ながら、かつ適切な温度に加熱しながら予備ミリング処
理を行い、冷却後引続きメカニカルアロイング処理を行
い、含有酸素量の少ないメカニカルアロイング粉末を得
ることを特徴とするメカニカルアロイング粉末の処理方
法。
の処理を行う際に、処理に供する原料粉末と粉砕媒体に
加えて、適当量の脱酸剤をポットに挿入し、真空吸引し
ながら、かつ適切な温度に加熱しながら予備ミリング処
理を行い、冷却後引続きメカニカルアロイング処理を行
い、含有酸素量の少ないメカニカルアロイング粉末を得
ることを特徴とするメカニカルアロイング粉末の処理方
法。
【００１０】（３）高エネルギーボールミル装置に、同
装置のポットに連なる真空吸引ユニットと、同装置のポ
ットを加熱する加熱ユニットとを設けたことを特徴とす
る請求項１または請求項２に記載のメカニカルアロイン
グ粉末の処理に用いる装置。
装置のポットに連なる真空吸引ユニットと、同装置のポ
ットを加熱する加熱ユニットとを設けたことを特徴とす
る請求項１または請求項２に記載のメカニカルアロイン
グ粉末の処理に用いる装置。
【００１１】
（１）真空吸引し、かつ加熱しながら粉砕を行うことに
よって、原料粉末中の酸素を除去する。 （２）上記処理において、脱酸剤を加えることによって
一層効果的に酸素除去が行われる。 （３）上記各処理に用いる装置として、通常使用されて
いる高エネルギーボールミル装置のポットに、真空吸引
ユニットと加熱ユニットを付加することによって、真空
加熱状態における粉砕が可能となる。
よって、原料粉末中の酸素を除去する。 （２）上記処理において、脱酸剤を加えることによって
一層効果的に酸素除去が行われる。 （３）上記各処理に用いる装置として、通常使用されて
いる高エネルギーボールミル装置のポットに、真空吸引
ユニットと加熱ユニットを付加することによって、真空
加熱状態における粉砕が可能となる。
【００１２】
【実施例】メカニカルアロイング処理は原料粉末と粉砕
媒体を容器（ポット）中に入れエネルギーを加えること
によって行なわれるが、本発明では真空引きができる密
閉ポットを用いる。図１は本発明の一実施例に係るメカ
ニカルアロイング処理を行うための脱酸処理可能なミル
装置の断面図である。図において、矢印１の範囲はミル
装置本体部分、２は同装置に設けられているポット、３
は電動機、４はポットの周囲に設けられている加熱装
置、５は加熱制御装置、６はポット２に連る真空ポン
プ、７は冷却水の流れである。図２は上記ポット２の二
面図であり、同図（ａ）は縦断面図、同図（ｂ）は端面
図である。図において、８はポット本体、９は蓋、１０
はＯリング、１１は真空コック、１２は水冷却用パイ
プ、１３は冷却水入口、１４は冷却水出口である。この
ポット２は真空密閉可能なポットである。また、図１の
装置のミル装置本体部は、既存の高エネルギーボールミ
ル装置であるが、これに真空吸引ユニットとポット加熱
ユニットを装着している点が本装置の特長である。
媒体を容器（ポット）中に入れエネルギーを加えること
によって行なわれるが、本発明では真空引きができる密
閉ポットを用いる。図１は本発明の一実施例に係るメカ
ニカルアロイング処理を行うための脱酸処理可能なミル
装置の断面図である。図において、矢印１の範囲はミル
装置本体部分、２は同装置に設けられているポット、３
は電動機、４はポットの周囲に設けられている加熱装
置、５は加熱制御装置、６はポット２に連る真空ポン
プ、７は冷却水の流れである。図２は上記ポット２の二
面図であり、同図（ａ）は縦断面図、同図（ｂ）は端面
図である。図において、８はポット本体、９は蓋、１０
はＯリング、１１は真空コック、１２は水冷却用パイ
プ、１３は冷却水入口、１４は冷却水出口である。この
ポット２は真空密閉可能なポットである。また、図１の
装置のミル装置本体部は、既存の高エネルギーボールミ
ル装置であるが、これに真空吸引ユニットとポット加熱
ユニットを装着している点が本装置の特長である。
【００１３】粉末と粉砕媒体を挿入した真空密閉ポット
２は、加熱装置４を有する高エネルギーミル装置１にセ
ットされ、続いてポットに接続した真空ポンプ１６によ
ってポット内を真空引きされる。この時の真空度は最悪
でも１０-2torr以上、標準的には１０-3torr以上、もっ
とも理想的には１０-5torr以上が必要である。これは、
真空度が悪い場合つづく加熱処理時に、雰囲気中の酸素
と金属粉が反応して粉末表面に酸化膜が形成されるため
である。ただし、実操業を考えると、極端な高真空を望
むことはできない。これらを考慮して最低ラインをロー
タリー真空ポンプレベル、標準ラインを油拡散真空ポン
プレベルに設定する。真空度が設定レベルに達したの
ち、ポットは加熱装置４によって昇温される。加熱温度
は用いる原料粉末の材質によって決まるので一義的に書
き示すことはできないが、各材料ごとに予備検討を行な
って、もっとも有効な加熱温度を把握し適用される。こ
の際、真空ポンプは運転を継続したままで、ポット内は
引き続き真空吸引されている状態にある。原料粉末表面
に吸着していた酸素を始めとするガス成分は、真空吸引
によって粉末から除去され、さらに原料粉末表面に形成
されている酸化物も、易還元性の酸化物であれば還元さ
れてガスとして系から排出される。続けて行われる脱酸
は、昇温した状態において、粉末がミリング媒体を包み
込んだ形で焼結することを防ぐため、ミリング装置を運
転し、粉末がポット中で運動している状態で行われる。
２は、加熱装置４を有する高エネルギーミル装置１にセ
ットされ、続いてポットに接続した真空ポンプ１６によ
ってポット内を真空引きされる。この時の真空度は最悪
でも１０-2torr以上、標準的には１０-3torr以上、もっ
とも理想的には１０-5torr以上が必要である。これは、
真空度が悪い場合つづく加熱処理時に、雰囲気中の酸素
と金属粉が反応して粉末表面に酸化膜が形成されるため
である。ただし、実操業を考えると、極端な高真空を望
むことはできない。これらを考慮して最低ラインをロー
タリー真空ポンプレベル、標準ラインを油拡散真空ポン
プレベルに設定する。真空度が設定レベルに達したの
ち、ポットは加熱装置４によって昇温される。加熱温度
は用いる原料粉末の材質によって決まるので一義的に書
き示すことはできないが、各材料ごとに予備検討を行な
って、もっとも有効な加熱温度を把握し適用される。こ
の際、真空ポンプは運転を継続したままで、ポット内は
引き続き真空吸引されている状態にある。原料粉末表面
に吸着していた酸素を始めとするガス成分は、真空吸引
によって粉末から除去され、さらに原料粉末表面に形成
されている酸化物も、易還元性の酸化物であれば還元さ
れてガスとして系から排出される。続けて行われる脱酸
は、昇温した状態において、粉末がミリング媒体を包み
込んだ形で焼結することを防ぐため、ミリング装置を運
転し、粉末がポット中で運動している状態で行われる。
【００１４】原料粉末表面に形成されている酸化物が、
難還元性の酸化物である場合は、上記の処理では酸化物
が分解しにくく十分な脱酸効果が得られない。このよう
な場合、酸化物の分解を促進する脱酸材の添加が有効で
ある。具体的には真空密閉ポットに原料粉末と粉砕媒体
を挿入する際に炭素粉末を適当量添加する。
難還元性の酸化物である場合は、上記の処理では酸化物
が分解しにくく十分な脱酸効果が得られない。このよう
な場合、酸化物の分解を促進する脱酸材の添加が有効で
ある。具体的には真空密閉ポットに原料粉末と粉砕媒体
を挿入する際に炭素粉末を適当量添加する。
【００１５】通常のメカニカルアロイング粉末は、処理
を行なう前の原料粉末の酸素量より処理後はその値が高
くなり、これを固化成形したバルク材の材質低下の原因
となっているが、本実施例の方法および装置によれば、
原料粉末より確実に酸素量が低い、メカニカルアロイン
グ処理粉末を製造することができる。
を行なう前の原料粉末の酸素量より処理後はその値が高
くなり、これを固化成形したバルク材の材質低下の原因
となっているが、本実施例の方法および装置によれば、
原料粉末より確実に酸素量が低い、メカニカルアロイン
グ処理粉末を製造することができる。
【００１６】以下に実験例に基づいて上記実施例の効果
を説明する。
を説明する。
【００１７】実験例１：まず鉄粉末のみについて処理を
行なった。用いた原料鉄粉末は、純度９９．４重量％の
還元鉄粉末で、酸素量は０．２２重量％、その大きさは
１００mesh以下である。原料鉄粉末とその重量の１０倍
の工具鋼製鋼球を真空ポットに挿入し、種々の真空度ま
で真空引きを行なった。また比較材としてポット内を純
度９９．９９％のアルゴンガスで置換し密閉したもの、
真空度４×１０-4まで真空引きした後、真空引き回路を
止めてポット内を真空状態で閉鎖したものについても同
様に以下の処理を行なった。
行なった。用いた原料鉄粉末は、純度９９．４重量％の
還元鉄粉末で、酸素量は０．２２重量％、その大きさは
１００mesh以下である。原料鉄粉末とその重量の１０倍
の工具鋼製鋼球を真空ポットに挿入し、種々の真空度ま
で真空引きを行なった。また比較材としてポット内を純
度９９．９９％のアルゴンガスで置換し密閉したもの、
真空度４×１０-4まで真空引きした後、真空引き回路を
止めてポット内を真空状態で閉鎖したものについても同
様に以下の処理を行なった。
【００１８】各ポットをミル装置に装着し、通常のメカ
ニカルアロイングを行う際の条件でミル装置を運転しな
がら６５０℃まで加熱、同温度で１５分間保持後室温ま
で冷却した後、さらに５０時間のメカニカルアロイング
処理を施した。この間、比較材を除いてはポット内をそ
れぞれの真空度まで中断することなく真空引きした。
ニカルアロイングを行う際の条件でミル装置を運転しな
がら６５０℃まで加熱、同温度で１５分間保持後室温ま
で冷却した後、さらに５０時間のメカニカルアロイング
処理を施した。この間、比較材を除いてはポット内をそ
れぞれの真空度まで中断することなく真空引きした。
【００１９】得られた粉末について酸素量の分析を行な
った結果を表１に示す。比較材に比べて本発明の方法を
用いた場合の方が確実に酸素量が低下しており、本発明
の有効性を示唆している。また真空度の高い場合ほど酸
素量が低い。
った結果を表１に示す。比較材に比べて本発明の方法を
用いた場合の方が確実に酸素量が低下しており、本発明
の有効性を示唆している。また真空度の高い場合ほど酸
素量が低い。
【００２０】
【表１】
【００２１】実験例２：ステンレス鋼粉とイットリア粉
末の処理を行なった。用いた原料ステンレス鋼粉末は大
きさ１００mesh以下の市販粉末であり、その化学成分は
表２に示すとおりである。なお原料ステンレス鋼の酸素
量は０．８１重量％である。原料ステンレス鋼粉に平均
粒径０．０８ミクロンのイットリア微粉末を０．６重量
％添加し、予備混合したのち、この混合粉とその重量の
１０倍の工具鋼製鋼球を真空ポットに挿入し、真空度４
×１０-4まで真空引きを行なった。また比較材としてポ
ット内を純度９９．９９％のアルゴンガスで置換し密閉
したもの、真空度４×１０-4まで真空引きした後、真空
引き回路を止めてポット内を真空状態で閉鎖したものに
ついても同様に以下の処理を行なった。
末の処理を行なった。用いた原料ステンレス鋼粉末は大
きさ１００mesh以下の市販粉末であり、その化学成分は
表２に示すとおりである。なお原料ステンレス鋼の酸素
量は０．８１重量％である。原料ステンレス鋼粉に平均
粒径０．０８ミクロンのイットリア微粉末を０．６重量
％添加し、予備混合したのち、この混合粉とその重量の
１０倍の工具鋼製鋼球を真空ポットに挿入し、真空度４
×１０-4まで真空引きを行なった。また比較材としてポ
ット内を純度９９．９９％のアルゴンガスで置換し密閉
したもの、真空度４×１０-4まで真空引きした後、真空
引き回路を止めてポット内を真空状態で閉鎖したものに
ついても同様に以下の処理を行なった。
【００２２】各ポットをミル装置に装着し、通常のメカ
ニカルアロイングを行う際の条件でミル装置を運転しな
がら７００℃まで加熱、同温度で１５分間保持後室温ま
で冷却した後、さらに５０時間のメカニカルアロイング
処理を施した。この間、比較材を除いてはポット内の真
空度が４×１０-4になるよう常に真空引きを継続した。
ニカルアロイングを行う際の条件でミル装置を運転しな
がら７００℃まで加熱、同温度で１５分間保持後室温ま
で冷却した後、さらに５０時間のメカニカルアロイング
処理を施した。この間、比較材を除いてはポット内の真
空度が４×１０-4になるよう常に真空引きを継続した。
【００２３】得られた粉末について酸素量の分析を行な
った結果を表３に示す。この値は添加したイットリアの
酸素量（約０．１３重量％）を含んだ値である。比較材
に比べて本発明を用いた場合の方が確実に酸素量が低下
しており、本実施例の有効性を示唆している。
った結果を表３に示す。この値は添加したイットリアの
酸素量（約０．１３重量％）を含んだ値である。比較材
に比べて本発明を用いた場合の方が確実に酸素量が低下
しており、本実施例の有効性を示唆している。
【００２４】
【表２】
【００２５】
【表３】
【００２６】実験例３：ステンレス鋼粉とイットリア粉
末の処理を行なった。用いた原料ステンレス鋼粉末およ
びイットリア微粉末は実験例２で用いたものと同じであ
る。ステンレス鋼粉にイットリア微粉末を０．６重量％
添加・予備混合した混合粉末およびステンレス鋼粉にイ
ットリア微粉末を０．６重量％、黒鉛微粉末を０．５重
量％添加・予備混合した混合粉末を準備し、それぞれ混
合粉とその重量の１０倍の工具鋼製鋼球を真空ポットに
挿入し、真空度４×１０-4まで真空引きを行なった。ま
た比較材としてポット内を純度９９．９９％のアルゴン
ガスで置換し密閉したもの、真空度４×１０-4まで真空
引きした後、真空引き回路を止めてポット内を真空状態
で閉鎖したものについても同様に以下の処理を行なっ
た。
末の処理を行なった。用いた原料ステンレス鋼粉末およ
びイットリア微粉末は実験例２で用いたものと同じであ
る。ステンレス鋼粉にイットリア微粉末を０．６重量％
添加・予備混合した混合粉末およびステンレス鋼粉にイ
ットリア微粉末を０．６重量％、黒鉛微粉末を０．５重
量％添加・予備混合した混合粉末を準備し、それぞれ混
合粉とその重量の１０倍の工具鋼製鋼球を真空ポットに
挿入し、真空度４×１０-4まで真空引きを行なった。ま
た比較材としてポット内を純度９９．９９％のアルゴン
ガスで置換し密閉したもの、真空度４×１０-4まで真空
引きした後、真空引き回路を止めてポット内を真空状態
で閉鎖したものについても同様に以下の処理を行なっ
た。
【００２７】各ポットをミル装置に装着し、通常のメカ
ニカルアロイングを行う際の条件でミル装置を運転しな
がら７５０℃まで加熱、同温度で１５分間保持後室温ま
で冷却した後、さらに５０時間のメカニカルアロイング
処理を施した。この間、ポット内は真空度４×１０-4に
なるよう常に真空引きを継続した。
ニカルアロイングを行う際の条件でミル装置を運転しな
がら７５０℃まで加熱、同温度で１５分間保持後室温ま
で冷却した後、さらに５０時間のメカニカルアロイング
処理を施した。この間、ポット内は真空度４×１０-4に
なるよう常に真空引きを継続した。
【００２８】得られた粉末について酸素量の分析を行な
った結果を表４に示す。この値は添加したイットリアの
酸素量（約０．１３重量％）を含んだ値である。比較材
に比べて本発明を用いた場合の方が確実に酸素量が低下
しており、本発明の有効性を示唆している。とくに脱酸
剤として黒鉛粉を添加した場合、有効な脱酸処理が実施
されていることが明らかである。
った結果を表４に示す。この値は添加したイットリアの
酸素量（約０．１３重量％）を含んだ値である。比較材
に比べて本発明を用いた場合の方が確実に酸素量が低下
しており、本発明の有効性を示唆している。とくに脱酸
剤として黒鉛粉を添加した場合、有効な脱酸処理が実施
されていることが明らかである。
【００２９】
【表４】
【００３０】
【発明の効果】本発明のメカニカルアロイング粉末の処
理方法においては、原料粉末の処理を行う際に、処理に
供する原料粉末と粉砕媒体をポットに挿入し、あるいは
これに適当量の脱酸剤をポットに加えて、真空吸引しな
がら、かつ適切な温度に加熱しながら予備ミリング処理
を行い、冷却後引続きメカニカルアロイング処理を行う
ので、含有酸素量の少ないメカニカルアロイング粉末を
得ることができる。
理方法においては、原料粉末の処理を行う際に、処理に
供する原料粉末と粉砕媒体をポットに挿入し、あるいは
これに適当量の脱酸剤をポットに加えて、真空吸引しな
がら、かつ適切な温度に加熱しながら予備ミリング処理
を行い、冷却後引続きメカニカルアロイング処理を行う
ので、含有酸素量の少ないメカニカルアロイング粉末を
得ることができる。
【００３１】また、本発明のメカニカルアロイング粉末
の処理装置においては、高エネルギーボールミル装置
に、同装置のポットに連なる真空吸引ユニットと、同装
置のポットを加熱する加熱ユニットとを設けてあるの
で、上記脱酸処理を効果的に行うことができる。
の処理装置においては、高エネルギーボールミル装置
に、同装置のポットに連なる真空吸引ユニットと、同装
置のポットを加熱する加熱ユニットとを設けてあるの
で、上記脱酸処理を効果的に行うことができる。
【図１】本発明の一実施例に係る脱酸処理可能なミル装
置の縦断面図。
置の縦断面図。
【図２】上記実施例に用いるポットの二面図であり、
（ａ）は縦断面図、（ｂ）は端面図である。
（ａ）は縦断面図、（ｂ）は端面図である。
１ ミル装置本体 ２ ポット ３ 電動機 ４ 加熱装置 ５ 加熱制御装置 ６ 真空ポンプ ７ 冷却水 ８ ポット本体 ９ 蓋 １０ Ｏリング １１ 真空コック １２ 水冷却用パイプ １３ 冷却水入口 １４ 冷却水出口
Claims (3)
- 【請求項１】 メカニカルアロイング法で原料粉末の処
理を行う際に、処理に供する原料粉末と粉砕媒体をポッ
トに挿入し、真空吸引しながら、かつ適切な温度に加熱
しながら予備ミリング（粉砕）処理を行い、冷却後引続
きメカニカルアロイング処理を行い、含有酸素量の少な
いメカニカルアロイング粉末を得ることを特徴とするメ
カニカルアロイング粉末の処理方法。 - 【請求項２】 メカニカルアロイング法で原料粉末の処
理を行う際に、処理に供する原料粉末と粉砕媒体に加え
て、適当量の脱酸剤をポットに挿入し、真空吸引しなが
ら、かつ適切な温度に加熱しながら予備ミリング処理を
行い、冷却後引続きメカニカルアロイング処理を行い、
含有酸素量の少ないメカニカルアロイング粉末を得るこ
とを特徴とするメカニカルアロイング粉末の処理方法。 - 【請求項３】 高エネルギーボールミル装置に、同装置
のポットに連なる真空吸引ユニットと、同装置のポット
を加熱する加熱ユニットとを設けたことを特徴とする請
求項１または請求項２に記載のメカニカルアロイング粉
末の処理に用いる装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6125183A JPH07331301A (ja) | 1994-06-07 | 1994-06-07 | メカニカルアロイング粉末の処理方法及び装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6125183A JPH07331301A (ja) | 1994-06-07 | 1994-06-07 | メカニカルアロイング粉末の処理方法及び装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07331301A true JPH07331301A (ja) | 1995-12-19 |
Family
ID=14903964
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6125183A Withdrawn JPH07331301A (ja) | 1994-06-07 | 1994-06-07 | メカニカルアロイング粉末の処理方法及び装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07331301A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006127951A (ja) * | 2004-10-29 | 2006-05-18 | Tokyo Electric Power Co Inc:The | 粉末状の複合粒子及びその製造方法 |
| JP2006127952A (ja) * | 2004-10-29 | 2006-05-18 | Tokyo Electric Power Co Inc:The | 粉末状の金属酸化物粒子の製造方法 |
| JP2006348386A (ja) * | 2000-12-19 | 2006-12-28 | Honda Motor Co Ltd | 複合材料の製造方法 |
| JP5328998B1 (ja) * | 2013-01-25 | 2013-10-30 | 株式会社石原産業 | 金属ガラスの鋳造装置及びそれを用いた鋳造方法 |
| WO2020059059A1 (ja) * | 2018-09-19 | 2020-03-26 | 技術研究組合次世代３Ｄ積層造形技術総合開発機構 | 金属積層造形用粉末およびその製造方法と、積層造形装置およびその制御プログラム |
-
1994
- 1994-06-07 JP JP6125183A patent/JPH07331301A/ja not_active Withdrawn
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006348386A (ja) * | 2000-12-19 | 2006-12-28 | Honda Motor Co Ltd | 複合材料の製造方法 |
| JP2006127951A (ja) * | 2004-10-29 | 2006-05-18 | Tokyo Electric Power Co Inc:The | 粉末状の複合粒子及びその製造方法 |
| JP2006127952A (ja) * | 2004-10-29 | 2006-05-18 | Tokyo Electric Power Co Inc:The | 粉末状の金属酸化物粒子の製造方法 |
| JP5328998B1 (ja) * | 2013-01-25 | 2013-10-30 | 株式会社石原産業 | 金属ガラスの鋳造装置及びそれを用いた鋳造方法 |
| WO2014115794A1 (ja) * | 2013-01-25 | 2014-07-31 | 株式会社石原産業 | 金属ガラスの鋳造方法 |
| WO2020059059A1 (ja) * | 2018-09-19 | 2020-03-26 | 技術研究組合次世代３Ｄ積層造形技術総合開発機構 | 金属積層造形用粉末およびその製造方法と、積層造形装置およびその制御プログラム |
| WO2020059183A1 (ja) * | 2018-09-19 | 2020-03-26 | 技術研究組合次世代３Ｄ積層造形技術総合開発機構 | 金属積層造形用粉末およびその製造方法と、積層造形装置およびその制御プログラム |
| JPWO2020059183A1 (ja) * | 2018-09-19 | 2021-08-30 | 技術研究組合次世代３Ｄ積層造形技術総合開発機構 | 金属積層造形用粉末およびその製造方法と、積層造形装置およびその制御プログラム |
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