JPH07299878A - 発泡パイプの製法 - Google Patents
発泡パイプの製法Info
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- JPH07299878A JPH07299878A JP6093599A JP9359994A JPH07299878A JP H07299878 A JPH07299878 A JP H07299878A JP 6093599 A JP6093599 A JP 6093599A JP 9359994 A JP9359994 A JP 9359994A JP H07299878 A JPH07299878 A JP H07299878A
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- Japan
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- foamed
- pipe
- sheet
- foamed sheet
- foamed pipe
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- Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 発泡シート１を円筒状に丸めて製造する発泡
パイプ９の内面の真円度を改善する。 【構成】 発泡シート１の少なくとも一方の面２に凹凸
模様４を形成し、この凹凸模様４が形成された面を内側
にして発泡シート１を円筒状に丸め、その対向する両側
面部６ａ、６ｂを突き合わせて接着して発泡パイプ９を
製造する。
パイプ９の内面の真円度を改善する。 【構成】 発泡シート１の少なくとも一方の面２に凹凸
模様４を形成し、この凹凸模様４が形成された面を内側
にして発泡シート１を円筒状に丸め、その対向する両側
面部６ａ、６ｂを突き合わせて接着して発泡パイプ９を
製造する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は電気製品、土木建築、空
調、工場配管などの分野で断熱材、緩衝材などとして使
用される発泡パイプの製法に関するものであり、特に発
泡パイプの内面の真円度が改善された発泡パイプの製法
に関する。
調、工場配管などの分野で断熱材、緩衝材などとして使
用される発泡パイプの製法に関するものであり、特に発
泡パイプの内面の真円度が改善された発泡パイプの製法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来から、電気製品、土木建築、空調、
工場配管などの分野で、断熱材、緩衝材などとしてポリ
オレフィン製の高発泡パイプが盛んに使用されている。
この発泡パイプは普通、ポリオレフィン製の発泡シート
を円筒状に丸め、その対向する両側面部を突き合わせ接
着する方法で製造される。すなわち、例えば図３に示す
ように、ポリオレフィン系熱可塑性樹脂製の発泡シート
２０は、その進行方向に漸次縮径するテーパー管状のフ
ォーマー５に挿通されて円筒状に丸められる。この際、
発泡シート２０の対向する両側面部２１ａと２１ｂとが
ホットジェット７などにより加熱溶融される。その後直
ちに両側面部２１ａ、２１ｂが突き合わされ、発泡シー
ト２０がフォーマー１１を通過する間に互いに押圧され
融着される。次いでこの融着部が冷却されると固化して
シーム部２２が形成され、発泡パイプ２３が製造され
る。
工場配管などの分野で、断熱材、緩衝材などとしてポリ
オレフィン製の高発泡パイプが盛んに使用されている。
この発泡パイプは普通、ポリオレフィン製の発泡シート
を円筒状に丸め、その対向する両側面部を突き合わせ接
着する方法で製造される。すなわち、例えば図３に示す
ように、ポリオレフィン系熱可塑性樹脂製の発泡シート
２０は、その進行方向に漸次縮径するテーパー管状のフ
ォーマー５に挿通されて円筒状に丸められる。この際、
発泡シート２０の対向する両側面部２１ａと２１ｂとが
ホットジェット７などにより加熱溶融される。その後直
ちに両側面部２１ａ、２１ｂが突き合わされ、発泡シー
ト２０がフォーマー１１を通過する間に互いに押圧され
融着される。次いでこの融着部が冷却されると固化して
シーム部２２が形成され、発泡パイプ２３が製造され
る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記の方法に
よって比較的厚肉の発泡パイプを製造すると、発泡シー
ト２０は元来その両側のシート面２４および２５が比較
的硬いスキン層で形成されており、しかも円筒状に丸め
られると、内周と外周との寸法差によって、図４に断面
形状を示すように、形成された発泡パイプ２３の内面に
は、その軸心ｘに対して放射状に不規則な深い皺２６が
発生する。このような皺２６は、発泡パイプの断面形状
の真円度を低下させるので内部への金属パイプなどの挿
通を困難にし、断熱性能を低下させ、また発泡パイプの
長さ方向の曲げなどに対して座屈が起り易くなるなるな
どの不都合をもたらす。
よって比較的厚肉の発泡パイプを製造すると、発泡シー
ト２０は元来その両側のシート面２４および２５が比較
的硬いスキン層で形成されており、しかも円筒状に丸め
られると、内周と外周との寸法差によって、図４に断面
形状を示すように、形成された発泡パイプ２３の内面に
は、その軸心ｘに対して放射状に不規則な深い皺２６が
発生する。このような皺２６は、発泡パイプの断面形状
の真円度を低下させるので内部への金属パイプなどの挿
通を困難にし、断熱性能を低下させ、また発泡パイプの
長さ方向の曲げなどに対して座屈が起り易くなるなるな
どの不都合をもたらす。
【０００４】そこで、従来はこの問題を解決するため
に、例えば図５（ａ）に示すように、発泡シート２０の
一方の面２４に全幅にわたってブロアー２７から熱風を
吹き付け、面２４を溶融収縮させ、これが固化しない内
に、この面を内側にして丸め、両側面部を接着する方
法、または図５（ｂ）に示すように、予め一方の面２４
に長さ方向に沿って延びる溝２８を形成しておき、この
発泡シート２０をこの面２４を内側にして丸めて両側面
部を接着する方法などが行われている。しかし、面２４
全体を溶融収縮させる方法は加熱に大規模の装置を要す
るばかりでなく、加熱溶融の加減がきわめて難しい。ま
た、長さ方向に溝２８を形成する方法も、溝形成のため
にホットプレス装置などが必要となり大規模な装置や多
大の熱量を必要とするなど、いずれの方法にも問題があ
った。本発明はこの問題を解決するためになされたもの
であり、従って本発明の目的は、内面の真円度が良好な
発泡パイプをきわめて簡易に製造することができる発泡
パイプの製法、およびその製法により製造された発泡パ
イプを提供することにある。
に、例えば図５（ａ）に示すように、発泡シート２０の
一方の面２４に全幅にわたってブロアー２７から熱風を
吹き付け、面２４を溶融収縮させ、これが固化しない内
に、この面を内側にして丸め、両側面部を接着する方
法、または図５（ｂ）に示すように、予め一方の面２４
に長さ方向に沿って延びる溝２８を形成しておき、この
発泡シート２０をこの面２４を内側にして丸めて両側面
部を接着する方法などが行われている。しかし、面２４
全体を溶融収縮させる方法は加熱に大規模の装置を要す
るばかりでなく、加熱溶融の加減がきわめて難しい。ま
た、長さ方向に溝２８を形成する方法も、溝形成のため
にホットプレス装置などが必要となり大規模な装置や多
大の熱量を必要とするなど、いずれの方法にも問題があ
った。本発明はこの問題を解決するためになされたもの
であり、従って本発明の目的は、内面の真円度が良好な
発泡パイプをきわめて簡易に製造することができる発泡
パイプの製法、およびその製法により製造された発泡パ
イプを提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記の課題は、発泡シー
トの少なくとも一方の面に凹凸模様を形成し、この凹凸
模様が形成された面を内側にして発泡シートを円筒状に
丸め、その対向する両側面部を突き合わせて接着する発
泡パイプの製法、およびこれにより製造された発泡パイ
プを提供することによって解決できる。上記において、
この凹凸模様は、その凹部の口径が０．５ｍｍないし５
ｍｍの範囲内、深さが０．１ｍｍないし２ｍｍの範囲内
であり、かつ隣接する凹部の間隔が０．５ｍｍないし５
ｍｍの範囲内であることが好ましい。この凹凸模様は、
その凹凸模様に対応する刻印が施されたしぼロールを用
いて形成することができる。
トの少なくとも一方の面に凹凸模様を形成し、この凹凸
模様が形成された面を内側にして発泡シートを円筒状に
丸め、その対向する両側面部を突き合わせて接着する発
泡パイプの製法、およびこれにより製造された発泡パイ
プを提供することによって解決できる。上記において、
この凹凸模様は、その凹部の口径が０．５ｍｍないし５
ｍｍの範囲内、深さが０．１ｍｍないし２ｍｍの範囲内
であり、かつ隣接する凹部の間隔が０．５ｍｍないし５
ｍｍの範囲内であることが好ましい。この凹凸模様は、
その凹凸模様に対応する刻印が施されたしぼロールを用
いて形成することができる。
【０００６】
【作用】凹凸模様が形成された面を内側にして発泡シー
トを円筒状に丸めると、得られた発泡パイプの外周と内
周との寸法差が凹凸模様の凹部の収縮によって吸収さ
れ、内面に不規則な皺が生じない。
トを円筒状に丸めると、得られた発泡パイプの外周と内
周との寸法差が凹凸模様の凹部の収縮によって吸収さ
れ、内面に不規則な皺が生じない。
【０００７】次に図面を用いて本発明をさらに詳しく説
明する。図１は本発明の発泡パイプの製法の好ましい一
実施態様を示している。図１において、長方形に裁断さ
れたポリエチレン製の発泡シート１は、まずその一方の
シート面２に、凹凸模様の刻印が施されたしぼロール３
によって凹凸模様４が形成される。次にこの発泡シート
１は、その凹凸模様４が形成された面２を内側にして、
その進行方向に漸次縮径するテーパー管状のフォーマー
５に挿通されて円筒状に丸められる。このとき、対向す
る発泡シートの両側面部６ａ、６ｂがホットジェット７
によって加熱溶融され、直ちに突き合わされ、フォーマ
ー５を通過中に互いに押圧され融着される。これにより
シーム部８を有する発泡パイプ９が製造される。
明する。図１は本発明の発泡パイプの製法の好ましい一
実施態様を示している。図１において、長方形に裁断さ
れたポリエチレン製の発泡シート１は、まずその一方の
シート面２に、凹凸模様の刻印が施されたしぼロール３
によって凹凸模様４が形成される。次にこの発泡シート
１は、その凹凸模様４が形成された面２を内側にして、
その進行方向に漸次縮径するテーパー管状のフォーマー
５に挿通されて円筒状に丸められる。このとき、対向す
る発泡シートの両側面部６ａ、６ｂがホットジェット７
によって加熱溶融され、直ちに突き合わされ、フォーマ
ー５を通過中に互いに押圧され融着される。これにより
シーム部８を有する発泡パイプ９が製造される。
【０００８】製造された発泡パイプ９は、図２に示すよ
うに、外面１０の周長と内面２の周長との寸法差が、凹
凸模様４の凹部の収縮によって、微小かつ均一に分布す
る皺となって吸収され、その結果として内面２は真円度
が高いものとなっている。すなわち、この発泡パイプ９
においては、凹凸模様４の特に凹部が、内面の真円度の
向上に寄与していると考えられる。従ってここで「凹凸
模様」とは、面に多数の凹部が形成された面形状を意味
するものとする。この凹凸模様４はまた、内面近傍の周
方向に向かう張力も緩和するので、シーム部８のシーム
割れも防止される。
うに、外面１０の周長と内面２の周長との寸法差が、凹
凸模様４の凹部の収縮によって、微小かつ均一に分布す
る皺となって吸収され、その結果として内面２は真円度
が高いものとなっている。すなわち、この発泡パイプ９
においては、凹凸模様４の特に凹部が、内面の真円度の
向上に寄与していると考えられる。従ってここで「凹凸
模様」とは、面に多数の凹部が形成された面形状を意味
するものとする。この凹凸模様４はまた、内面近傍の周
方向に向かう張力も緩和するので、シーム部８のシーム
割れも防止される。
【０００９】図１に示す発泡パイプの製法において、発
泡シート１はポリオレフィンなどの発泡樹脂製であり、
このシートの面は、しぼロール３の周面に形成された凸
部で押圧すれば押圧された部分が容易に陥没して凹部と
なる。従って発泡シートの面２に、凹凸模様の刻印が施
されたしぼロール３を圧転（押圧しながら回転）する
と、しぼロール３の刻印の凸部が面２に食い込んで面２
に凹凸模様が形成される。この凹凸模様４は長時間放置
すれば樹脂のクリープ性によって漸次消滅するであろう
が、この凹凸模様は、発泡シートを丸めその両側面部を
接着するまでの期間、有効に残留していればよいので、
製造工程中で失効することはない。またもし、凹凸模様
４を形成してから長時間放置する必要がある場合は、し
ぼロール３を発泡シート１の軟化温度以上に加熱して圧
転すれば永久的な凹凸模様４が形成されるので、この場
合は凹凸模様の形成と発泡パイプの形成とを工程上切り
離して行うことも可能となる。
泡シート１はポリオレフィンなどの発泡樹脂製であり、
このシートの面は、しぼロール３の周面に形成された凸
部で押圧すれば押圧された部分が容易に陥没して凹部と
なる。従って発泡シートの面２に、凹凸模様の刻印が施
されたしぼロール３を圧転（押圧しながら回転）する
と、しぼロール３の刻印の凸部が面２に食い込んで面２
に凹凸模様が形成される。この凹凸模様４は長時間放置
すれば樹脂のクリープ性によって漸次消滅するであろう
が、この凹凸模様は、発泡シートを丸めその両側面部を
接着するまでの期間、有効に残留していればよいので、
製造工程中で失効することはない。またもし、凹凸模様
４を形成してから長時間放置する必要がある場合は、し
ぼロール３を発泡シート１の軟化温度以上に加熱して圧
転すれば永久的な凹凸模様４が形成されるので、この場
合は凹凸模様の形成と発泡パイプの形成とを工程上切り
離して行うことも可能となる。
【００１０】凹凸模様４の凹部の好適な口径、深さおよ
び密度は、製造しようとする発泡パイプの内径、発泡シ
ートの厚さ、面２のスキン層の硬さなどに依存して広範
囲に変化する。一般的には、凹凸模様４の凹部の口径が
０．５ｍｍないし５ｍｍの範囲内、深さが０．１ｍｍな
いし２ｍｍの範囲内とすることが好ましい。口径が０．
５ｍｍ未満、深さが０．１ｍｍ未満では、いずれの場合
も凹部が発泡パイプの内周と外周との寸法差を吸収する
に不十分であり、口径が５ｍｍを越え、深さが２ｍｍを
越えると、いずれの場合も発泡パイプの内面に微小かつ
均一な皺が形成されず、真円度が低下する。この観点か
ら、凹部の口径は２ｍｍないし５ｍｍ、特に２ｍｍない
し３ｍｍ、深さは０．５ｍｍないし２ｍｍ、特に１ｍｍ
ないし２ｍｍとすることが好適である。この凹部の平面
形状は円形、長円形、楕円形、正方形、長方形、多角
形、星形など、いずれでもよい。
び密度は、製造しようとする発泡パイプの内径、発泡シ
ートの厚さ、面２のスキン層の硬さなどに依存して広範
囲に変化する。一般的には、凹凸模様４の凹部の口径が
０．５ｍｍないし５ｍｍの範囲内、深さが０．１ｍｍな
いし２ｍｍの範囲内とすることが好ましい。口径が０．
５ｍｍ未満、深さが０．１ｍｍ未満では、いずれの場合
も凹部が発泡パイプの内周と外周との寸法差を吸収する
に不十分であり、口径が５ｍｍを越え、深さが２ｍｍを
越えると、いずれの場合も発泡パイプの内面に微小かつ
均一な皺が形成されず、真円度が低下する。この観点か
ら、凹部の口径は２ｍｍないし５ｍｍ、特に２ｍｍない
し３ｍｍ、深さは０．５ｍｍないし２ｍｍ、特に１ｍｍ
ないし２ｍｍとすることが好適である。この凹部の平面
形状は円形、長円形、楕円形、正方形、長方形、多角
形、星形など、いずれでもよい。
【００１１】凹凸模様４の凹部の密度は、隣接する凹部
の間隔が０．５ｍｍないし５ｍｍの範囲内であることが
好ましい。０．５ｍｍ未満では、しぼロール３の圧転に
よる凹凸模様４の形成が困難になり、５ｍｍを越える
と、発泡パイプの内面に微小かつ均一な皺が形成され
ず、真円度が低下する。この観点から、隣接する凹部の
間隔は、１ｍｍないし５ｍｍ、特に２ｍｍないし３ｍｍ
の範囲内とすることが好適である。
の間隔が０．５ｍｍないし５ｍｍの範囲内であることが
好ましい。０．５ｍｍ未満では、しぼロール３の圧転に
よる凹凸模様４の形成が困難になり、５ｍｍを越える
と、発泡パイプの内面に微小かつ均一な皺が形成され
ず、真円度が低下する。この観点から、隣接する凹部の
間隔は、１ｍｍないし５ｍｍ、特に２ｍｍないし３ｍｍ
の範囲内とすることが好適である。
【００１２】図１に示した実施態様は、凹凸模様４の形
成に、その凹凸模様に対応する刻印が施されたしぼロー
ル３を用いている。このしぼロール３の周面には、面２
に形成すべき凹凸模様４の凹部の形状と密度とに対応す
る凸部が、均一に分布して刻印されている。このしぼロ
ール３による凹凸模様４の形成をより容易にするため
に、発泡シート１を挟むしぼロール３の反対側にプラテ
ンロール１１を配設することが好ましい。凹凸模様４の
形成方法は、上記のしぼロール３の使用に限定されるも
のではなく、凹凸模様の刻印が施された圧板を用いても
よく、またはレーザービームの断続的照射などを用いて
もよい。
成に、その凹凸模様に対応する刻印が施されたしぼロー
ル３を用いている。このしぼロール３の周面には、面２
に形成すべき凹凸模様４の凹部の形状と密度とに対応す
る凸部が、均一に分布して刻印されている。このしぼロ
ール３による凹凸模様４の形成をより容易にするため
に、発泡シート１を挟むしぼロール３の反対側にプラテ
ンロール１１を配設することが好ましい。凹凸模様４の
形成方法は、上記のしぼロール３の使用に限定されるも
のではなく、凹凸模様の刻印が施された圧板を用いても
よく、またはレーザービームの断続的照射などを用いて
もよい。
【００１３】本発明の発泡パイプ９は、凹凸模様４が形
成された発泡シート１から、その凹凸模様４が形成され
た面２を内側にして、従来と同様な装置および方法を用
いて製造できる。両側面部６ａ、６ｂの接着には、例え
ば図１のように、ホットジェット７を用いて発泡シート
の側面部のいずれか一方または双方を加熱溶融し、圧着
してももよいが、この加熱溶融を加熱コテなどを用いて
行ってもよく、また両側面部６ａ、６ｂの接着を接着剤
を用いて行ってもよい。
成された発泡シート１から、その凹凸模様４が形成され
た面２を内側にして、従来と同様な装置および方法を用
いて製造できる。両側面部６ａ、６ｂの接着には、例え
ば図１のように、ホットジェット７を用いて発泡シート
の側面部のいずれか一方または双方を加熱溶融し、圧着
してももよいが、この加熱溶融を加熱コテなどを用いて
行ってもよく、また両側面部６ａ、６ｂの接着を接着剤
を用いて行ってもよい。
【００１４】
【実施例】次に実施例によって本発明をさらに詳しく説
明する。実施例の発泡パイプを製造する装置としては、
図１に示したしぼロール３とプラテンロール１１との組
合せ、および従来から用いられているフォーマー５とホ
ットジェット７との組合せを用いた。このしぼロール３
の周面には、口径２ｍｍ、高さ３ｍｍの凸部を、５ｍｍ
間隔で均一に形成した。また、フォーマー５としては口
径４０ｍｍのものを用いた。発泡シート１としては、肉
厚８ｍｍで発泡倍率が２５倍のポリエチレン製発泡シー
トを幅１２５．５ｍｍ×長さ９００ｍｍの長方形に裁断
して用いた。この発泡シート１をしぼロール３とプラテ
ンロール１１との組合せに挿通し、その面２に凹凸模様
４を形成した。次いで、直ちにこの面２を内側にしてフ
ォーマー５に挿通し、円筒状に丸めると同時にその対向
する両側面部６ａ、６ｂをホットジェット７によって約
３００℃に加熱溶融し、突き合わせて融着し、形成され
た発泡パイプ９をフォーマー５の出口端から引き出し
た。
明する。実施例の発泡パイプを製造する装置としては、
図１に示したしぼロール３とプラテンロール１１との組
合せ、および従来から用いられているフォーマー５とホ
ットジェット７との組合せを用いた。このしぼロール３
の周面には、口径２ｍｍ、高さ３ｍｍの凸部を、５ｍｍ
間隔で均一に形成した。また、フォーマー５としては口
径４０ｍｍのものを用いた。発泡シート１としては、肉
厚８ｍｍで発泡倍率が２５倍のポリエチレン製発泡シー
トを幅１２５．５ｍｍ×長さ９００ｍｍの長方形に裁断
して用いた。この発泡シート１をしぼロール３とプラテ
ンロール１１との組合せに挿通し、その面２に凹凸模様
４を形成した。次いで、直ちにこの面２を内側にしてフ
ォーマー５に挿通し、円筒状に丸めると同時にその対向
する両側面部６ａ、６ｂをホットジェット７によって約
３００℃に加熱溶融し、突き合わせて融着し、形成され
た発泡パイプ９をフォーマー５の出口端から引き出し
た。
【００１５】得られた発泡パイプ９は、外径が４０ｍ
ｍ、内径が２３ｍｍであり、その断面形状は図２に示す
ように、外面１０が平滑な真円状をなし、内面２は微小
な皺４が均一に分布した真円状であった。シーム部８に
シーム割れは見られなかった。
ｍ、内径が２３ｍｍであり、その断面形状は図２に示す
ように、外面１０が平滑な真円状をなし、内面２は微小
な皺４が均一に分布した真円状であった。シーム部８に
シーム割れは見られなかった。
【００１６】
【発明の効果】本発明の発泡パイプの製法は、発泡シー
トの少なくとも一方の面に凹凸模様を形成し、この凹凸
模様が形成された面を内側にして発泡シートを円筒状に
丸め、発泡シートの対向する両側面部を突き合わせて接
着するものであるので、製造がきわめて容易であり、製
造された発泡パイプは内面の真円度が高く、その内部へ
の金属パイプなどの挿入が容易であり、断熱性能も向上
し、長さ方向の曲げに対して座屈も起り難い。
トの少なくとも一方の面に凹凸模様を形成し、この凹凸
模様が形成された面を内側にして発泡シートを円筒状に
丸め、発泡シートの対向する両側面部を突き合わせて接
着するものであるので、製造がきわめて容易であり、製
造された発泡パイプは内面の真円度が高く、その内部へ
の金属パイプなどの挿入が容易であり、断熱性能も向上
し、長さ方向の曲げに対して座屈も起り難い。
【図１】 本発明の一実施態様を示す斜視図。
【図２】 本発明の発泡パイプの一例を示す横断面図。
【図３】 従来の発泡パイプの一製法を示す斜視図。
【図４】 従来の発泡パイプの一例の横断面図。
【図５】 （ａ）および（ｂ）はそれぞれ、従来の発泡
パイプの一製法を示す斜視図。
パイプの一製法を示す斜視図。
１…発泡シート、２…シート表面、３…しぼロール、４
…凹凸模様、５…フォーマー、６ａ，６ｂ…発泡シート
側面部、９…発泡パイプ。
…凹凸模様、５…フォーマー、６ａ，６ｂ…発泡シート
側面部、９…発泡パイプ。
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ２９Ｃ 59/04 Ｃ 9446−4Ｆ Ｂ２９Ｋ 105:04 Ｂ２９Ｌ 23:00 (72)発明者 砂塚 英夫 東京都江東区木場１丁目５番１号 株式会 社フジクラ内 (72)発明者 丹羽 利夫 東京都江東区木場１丁目５番１号 株式会 社フジクラ内
Claims (3)
- 【請求項１】 発泡シートの少なくとも一方の面に凹凸
模様を形成し、この凹凸模様が形成された面を内側にし
て発泡シートを円筒状に丸め、その対向する両側面部を
突き合わせて接着する発泡パイプの製法。 - 【請求項２】 凹凸模様の凹部の口径が０．５ｍｍない
し５ｍｍの範囲内であり、その深さが０．１ｍｍないし
２ｍｍの範囲内であり、かつ隣接する凹部の間隔が０．
５ｍｍないし５ｍｍの範囲内である請求項１に記載の発
泡パイプの製法。 - 【請求項３】 凹凸模様を、その凹凸模様に対応する刻
印が施されたしぼロールを用いて形成する請求項１また
は請求項２に記載の発泡パイプの製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6093599A JPH07299878A (ja) | 1994-05-02 | 1994-05-02 | 発泡パイプの製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6093599A JPH07299878A (ja) | 1994-05-02 | 1994-05-02 | 発泡パイプの製法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07299878A true JPH07299878A (ja) | 1995-11-14 |
Family
ID=14086789
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6093599A Pending JPH07299878A (ja) | 1994-05-02 | 1994-05-02 | 発泡パイプの製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07299878A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AT515984A2 (de) * | 2014-07-09 | 2016-01-15 | Haberkorn & Co Gmbh A | Verfahren zur Aufbringung einer Innenbeschichtung auf die Innenoberfläche eines Schlauches |
-
1994
- 1994-05-02 JP JP6093599A patent/JPH07299878A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AT515984A2 (de) * | 2014-07-09 | 2016-01-15 | Haberkorn & Co Gmbh A | Verfahren zur Aufbringung einer Innenbeschichtung auf die Innenoberfläche eines Schlauches |
| AT515984B1 (de) * | 2014-07-09 | 2017-12-15 | A Haberkorn & Co Gmbh | Verfahren zur Aufbringung einer Innenbeschichtung auf die Innenoberfläche eines Schlauches |
| AT515984A3 (de) * | 2014-07-09 | 2017-12-15 | A Haberkorn & Co Gmbh | Verfahren zur Aufbringung einer Innenbeschichtung auf die Innenoberfläche eines Schlauches |
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