JP2000326399A - 熱可塑性樹脂発泡体からなるチューブの製造方法 - Google Patents
熱可塑性樹脂発泡体からなるチューブの製造方法Info
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- JP2000326399A JP2000326399A JP11137456A JP13745699A JP2000326399A JP 2000326399 A JP2000326399 A JP 2000326399A JP 11137456 A JP11137456 A JP 11137456A JP 13745699 A JP13745699 A JP 13745699A JP 2000326399 A JP2000326399 A JP 2000326399A
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- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
- Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 接合部の強度および外観に優れ、簡単な工程
で能率よく製造することのできる熱可塑性樹脂発泡体か
らなるチューブの製造方法を提供する。 【解決手段】 本発明の熱可塑性樹脂からなるチューブ
の製造方法は、長尺の熱可塑性樹脂発泡シート１の一方
の面が他方の面よりも狭幅となるように該発泡シートの
両側縁部を斜めに切断し、狭幅面１１を内側にして発泡
シート１を幅方向へ円筒状に丸めるとともに、上記切断
面同士を熱融着する。
で能率よく製造することのできる熱可塑性樹脂発泡体か
らなるチューブの製造方法を提供する。 【解決手段】 本発明の熱可塑性樹脂からなるチューブ
の製造方法は、長尺の熱可塑性樹脂発泡シート１の一方
の面が他方の面よりも狭幅となるように該発泡シートの
両側縁部を斜めに切断し、狭幅面１１を内側にして発泡
シート１を幅方向へ円筒状に丸めるとともに、上記切断
面同士を熱融着する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、給水・給湯管など
の配管の断熱材、保温材、緩衝材等として用いられる熱
可塑性樹脂発泡体からなるチューブの製造方法に関す
る。
の配管の断熱材、保温材、緩衝材等として用いられる熱
可塑性樹脂発泡体からなるチューブの製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】管の外面を被覆するための発泡体チュー
ブを一体成形することは可能であるが、成形技術上で種
々の困難を伴い、外径の異なる多種類の管に対応したも
のを製造することは製造効率、製造設備の面で非常に不
利である。そこで１枚の発泡シートを円筒状に湾曲さ
せ、湾曲時に対向する両端部を融着させる方法が行われ
ている。
ブを一体成形することは可能であるが、成形技術上で種
々の困難を伴い、外径の異なる多種類の管に対応したも
のを製造することは製造効率、製造設備の面で非常に不
利である。そこで１枚の発泡シートを円筒状に湾曲さ
せ、湾曲時に対向する両端部を融着させる方法が行われ
ている。
【０００３】しかし、発泡シートを円筒状に丸めたとき
外周面は円周方向に伸ばされて収縮力が作用し、内周面
には周方向で圧縮力が作用する。発泡シートの厚みが大
きくなるほど上記収縮力と圧縮力との差が大きくなり、
例えば図６に示すように発泡シート５の外周面では両端
部同士の接合部５１が割れたり、内周面では不均一な座
屈５２や突起５３が発生し易くなる。また、両端部は成
形部で撚れながら融着されるので接合部５１は直線状に
はならず、外観が悪くなる。
外周面は円周方向に伸ばされて収縮力が作用し、内周面
には周方向で圧縮力が作用する。発泡シートの厚みが大
きくなるほど上記収縮力と圧縮力との差が大きくなり、
例えば図６に示すように発泡シート５の外周面では両端
部同士の接合部５１が割れたり、内周面では不均一な座
屈５２や突起５３が発生し易くなる。また、両端部は成
形部で撚れながら融着されるので接合部５１は直線状に
はならず、外観が悪くなる。
【０００４】上記接合部の割れを防ぐには、接合部の接
着強度を高めるか又は発泡樹脂シート自体の剛性を低下
させることが必要である。接着強度を高めるには製造速
度を下げて接着時間を長くしたり、熱融着のための熱量
を多くしたり、あるいは円筒状に丸めるための成形型の
押圧力を高めることが考えられる。また、発泡シートの
剛性を低下させるためには、該発泡シート全体を予熱し
て軟化させることが考えられる。いずれにしても多量の
熱量や設備の追加などが必要であり、生産性が悪く実用
化することは困難である。
着強度を高めるか又は発泡樹脂シート自体の剛性を低下
させることが必要である。接着強度を高めるには製造速
度を下げて接着時間を長くしたり、熱融着のための熱量
を多くしたり、あるいは円筒状に丸めるための成形型の
押圧力を高めることが考えられる。また、発泡シートの
剛性を低下させるためには、該発泡シート全体を予熱し
て軟化させることが考えられる。いずれにしても多量の
熱量や設備の追加などが必要であり、生産性が悪く実用
化することは困難である。
【０００５】特開昭５４−５８７８０号公報には、図７
に示すように発泡シート６の片面全長に溶融切れ目６１
を設け、シート全体を切れ目に沿って内側へ曲げて切れ
目を融着させる方法が開示されている。この方法による
と発泡シートは管状に近くなるが、接合部が受ける外周
面の収縮力と内周面の圧縮力との差はなくならず、接合
部の割れの問題は解消されない。
に示すように発泡シート６の片面全長に溶融切れ目６１
を設け、シート全体を切れ目に沿って内側へ曲げて切れ
目を融着させる方法が開示されている。この方法による
と発泡シートは管状に近くなるが、接合部が受ける外周
面の収縮力と内周面の圧縮力との差はなくならず、接合
部の割れの問題は解消されない。
【０００６】また、特開平４−２６９５２４号公報に
は、図８に示すように、発泡シート７の両端部を融着し
て筒状体とし、次に、この上に発泡シート７よりも幅の
大きい発泡シート８、９を順次重ねてその両面端部を融
着して厚肉の発泡体チューブを製造する方法が記載され
ている。この方法によれば、発泡シートには厚みの公差
があるため、発泡シート７に幅の異なる発泡シート８を
積層融着すると、例えば、発泡シート８の厚みが小さい
部分では下層の発泡シート７と接着されず、部分剥離８
１の状態となったり、接合部において段差９１が生じた
りすることがある。また、複数の発泡シートを順次巻き
付けながらシートの両端部を融着するという繰り返しの
工程が必要であり、大がかりな設備と多大な工程を要し
能率的とはいえない。
は、図８に示すように、発泡シート７の両端部を融着し
て筒状体とし、次に、この上に発泡シート７よりも幅の
大きい発泡シート８、９を順次重ねてその両面端部を融
着して厚肉の発泡体チューブを製造する方法が記載され
ている。この方法によれば、発泡シートには厚みの公差
があるため、発泡シート７に幅の異なる発泡シート８を
積層融着すると、例えば、発泡シート８の厚みが小さい
部分では下層の発泡シート７と接着されず、部分剥離８
１の状態となったり、接合部において段差９１が生じた
りすることがある。また、複数の発泡シートを順次巻き
付けながらシートの両端部を融着するという繰り返しの
工程が必要であり、大がかりな設備と多大な工程を要し
能率的とはいえない。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記の問題点
を解消し、接合部の強度および外観に優れ、簡単な工程
で能率よく熱可塑性樹脂発泡体からなるチューブを製造
することのできる製造方法を提供することを目的とす
る。
を解消し、接合部の強度および外観に優れ、簡単な工程
で能率よく熱可塑性樹脂発泡体からなるチューブを製造
することのできる製造方法を提供することを目的とす
る。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明の熱可塑性樹脂発
泡体からなるチューブの製造方法は、長尺の熱可塑性樹
脂発泡シート（以下「発泡シート」と記す）の一方の面
が他方の面よりも狭幅となるように該発泡シートの両側
縁部を斜めに切断し、狭幅面を内側にして発泡シートを
幅方向へ円筒状に丸めるとともに、上記切断面同士を熱
融着することを特徴とする。
泡体からなるチューブの製造方法は、長尺の熱可塑性樹
脂発泡シート（以下「発泡シート」と記す）の一方の面
が他方の面よりも狭幅となるように該発泡シートの両側
縁部を斜めに切断し、狭幅面を内側にして発泡シートを
幅方向へ円筒状に丸めるとともに、上記切断面同士を熱
融着することを特徴とする。
【０００９】本発明で使用する発泡シートとしての熱可
塑性樹脂は、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等
の従来より発泡体チューブとして用いられてきた熱融着
可能なものが使用できる。
塑性樹脂は、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等
の従来より発泡体チューブとして用いられてきた熱融着
可能なものが使用できる。
【００１０】発泡シートの発泡倍率と厚みは、例えば、
得られるチューブの内径が１０〜１００ｍｍの範囲であ
れば、発泡倍率は２０〜５０倍で厚みは１０〜４０ｍｍ
の範囲が好ましく、目的とするチューブの内径に応じて
適宜選択すればよい。発泡シートは通常長尺ものであ
り、本発明では一方の面の幅が他方の面の幅よりも狭く
なるように両側縁部を斜めに切断する。切断する角度の
範囲は、他方の面即ち広幅となる面と切断面とのなす角
度が５０〜８０度であることが好ましい。より好ましく
は６０〜７０度である。
得られるチューブの内径が１０〜１００ｍｍの範囲であ
れば、発泡倍率は２０〜５０倍で厚みは１０〜４０ｍｍ
の範囲が好ましく、目的とするチューブの内径に応じて
適宜選択すればよい。発泡シートは通常長尺ものであ
り、本発明では一方の面の幅が他方の面の幅よりも狭く
なるように両側縁部を斜めに切断する。切断する角度の
範囲は、他方の面即ち広幅となる面と切断面とのなす角
度が５０〜８０度であることが好ましい。より好ましく
は６０〜７０度である。
【００１１】上記切断工程とその後の成形工程とは連続
して行われてもよく、また、発泡シートの両端部を所定
の角度で斜めに切断し、これを一旦巻き取ってから次の
工程で使用してもよい。斜めに切断する手段としては、
所定の角度に傾けた回転刃や固定刃、レーザー光線等を
用いることができ、特に限定するものではない。
して行われてもよく、また、発泡シートの両端部を所定
の角度で斜めに切断し、これを一旦巻き取ってから次の
工程で使用してもよい。斜めに切断する手段としては、
所定の角度に傾けた回転刃や固定刃、レーザー光線等を
用いることができ、特に限定するものではない。
【００１２】尚、上記発泡シートを円筒状に丸める前
に、熱風などを発泡シートの狭幅面に当てて該面を軟化
させ、続いて、先端がＶ字型に尖った突条を周方向に設
けた駆動ピンチロールに狭幅とされた発泡シート面を通
過させて狭幅面にＶ字型の溝を形成し、その直後に円筒
状に丸めると、発泡シートは軟化状態のために丸め易
く、丸めた後は狭幅面が均一に屈曲して内面に歪みや凹
凸の少ない断面を有する製品を得ることができる。
に、熱風などを発泡シートの狭幅面に当てて該面を軟化
させ、続いて、先端がＶ字型に尖った突条を周方向に設
けた駆動ピンチロールに狭幅とされた発泡シート面を通
過させて狭幅面にＶ字型の溝を形成し、その直後に円筒
状に丸めると、発泡シートは軟化状態のために丸め易
く、丸めた後は狭幅面が均一に屈曲して内面に歪みや凹
凸の少ない断面を有する製品を得ることができる。
【００１３】発泡シートを円筒状に丸めた後、発泡シー
トの両側縁部表面を溶融温度まで加熱して溶融する。加
熱の手段は、例えば、熱風や熱板に触れさせることなど
があり、特に限定はない。溶融状態のまま側縁部同士を
突き合わせて軽く押圧すれば側縁部同士は融着してチュ
ーブが得られる。
トの両側縁部表面を溶融温度まで加熱して溶融する。加
熱の手段は、例えば、熱風や熱板に触れさせることなど
があり、特に限定はない。溶融状態のまま側縁部同士を
突き合わせて軽く押圧すれば側縁部同士は融着してチュ
ーブが得られる。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下に本発明の実施例を図面を参
照して説明する。 （実施例１）図１は本発明の実施例で発泡シートの両側
縁部を斜めに切断する工程を示す側面図であり、線状低
密度ポリエチレンよりなる発泡シート１（厚み１５ｍ
ｍ，発泡倍率３０倍）を巻重体１０から繰り出し、広幅
面１２と切断面とのなす角度θが７０度となるように両
側縁部を厚み方向で斜めに刃２で切断し、狭幅面１１を
内側にして一旦巻重体１３として再び巻き取った。図２
は両側縁部が斜めに切断された発泡シート１を示す横断
面図である。切断後の狭幅面１１の幅は１１６ｍｍ、広
幅面１２の幅は１２８ｍｍであった。図３は両側縁部が
斜めに切断された発泡シート１をチューブ状に成形する
工程を示す側面図であり、上記巻重体１３を繰り出し機
（図示せず）にセットして狭幅面１１を上側にして繰り
出し、ホットジェットＨ1 から３３０℃の熱風を吹き出
して狭幅面１１を加熱軟化し、続いてホットジェットＨ
2 から３００℃の熱風を吹き出して発泡シート１の両側
縁部の切断面を加熱溶融し、内径５０ｍｍの成形型Ｆを
通しながら両切断面同士を突き合わせて融着し、コンベ
アＣで送り出した。得られたチューブ３は外径５０ｍ
ｍ、内径２０ｍｍであり、その断面図である図４に示す
ように内面には座屈も突起もなく、ほぼ正しい円形断面
を有するもので接合部の捩れや割れも見られなかった。
照して説明する。 （実施例１）図１は本発明の実施例で発泡シートの両側
縁部を斜めに切断する工程を示す側面図であり、線状低
密度ポリエチレンよりなる発泡シート１（厚み１５ｍ
ｍ，発泡倍率３０倍）を巻重体１０から繰り出し、広幅
面１２と切断面とのなす角度θが７０度となるように両
側縁部を厚み方向で斜めに刃２で切断し、狭幅面１１を
内側にして一旦巻重体１３として再び巻き取った。図２
は両側縁部が斜めに切断された発泡シート１を示す横断
面図である。切断後の狭幅面１１の幅は１１６ｍｍ、広
幅面１２の幅は１２８ｍｍであった。図３は両側縁部が
斜めに切断された発泡シート１をチューブ状に成形する
工程を示す側面図であり、上記巻重体１３を繰り出し機
（図示せず）にセットして狭幅面１１を上側にして繰り
出し、ホットジェットＨ1 から３３０℃の熱風を吹き出
して狭幅面１１を加熱軟化し、続いてホットジェットＨ
2 から３００℃の熱風を吹き出して発泡シート１の両側
縁部の切断面を加熱溶融し、内径５０ｍｍの成形型Ｆを
通しながら両切断面同士を突き合わせて融着し、コンベ
アＣで送り出した。得られたチューブ３は外径５０ｍ
ｍ、内径２０ｍｍであり、その断面図である図４に示す
ように内面には座屈も突起もなく、ほぼ正しい円形断面
を有するもので接合部の捩れや割れも見られなかった。
【００１５】（実施例２）発泡シートの厚みが２０ｍ
ｍ、切断角度θを７５度、狭幅面の幅を２００ｍｍ、広
幅面の幅を２１０ｍｍとし、内径が７５ｍｍの成形型を
用いたこと以外は実施例１と同様にしてチューブを作製
した。得られたチューブは外径７５ｍｍ、内径３５ｍｍ
であり、内面には座屈も突起もなく、ほぼ正しい円形断
面を有するもので、接合部の捩れや割れも見られなかっ
た。
ｍ、切断角度θを７５度、狭幅面の幅を２００ｍｍ、広
幅面の幅を２１０ｍｍとし、内径が７５ｍｍの成形型を
用いたこと以外は実施例１と同様にしてチューブを作製
した。得られたチューブは外径７５ｍｍ、内径３５ｍｍ
であり、内面には座屈も突起もなく、ほぼ正しい円形断
面を有するもので、接合部の捩れや割れも見られなかっ
た。
【００１６】（実施例３）発泡シートの厚みが３０ｍ
ｍ、切断角度θを６５度、狭幅面の幅を２４０ｍｍ、広
幅面の幅を２７０ｍｍとし、内径が１０５ｍｍの成形型
を用いたこと以外は実施例１と同様にしてチューブを作
製した。得られたチューブは外径１０５ｍｍ、内径４５
ｍｍであり、内面には座屈も突起もなく、ほぼ正しい円
形断面を有するもので、接合部の捩れや割れも見られな
かった。
ｍ、切断角度θを６５度、狭幅面の幅を２４０ｍｍ、広
幅面の幅を２７０ｍｍとし、内径が１０５ｍｍの成形型
を用いたこと以外は実施例１と同様にしてチューブを作
製した。得られたチューブは外径１０５ｍｍ、内径４５
ｍｍであり、内面には座屈も突起もなく、ほぼ正しい円
形断面を有するもので、接合部の捩れや割れも見られな
かった。
【００１７】（実施例４）切断角度θを７０度として両
側縁部を切断し、周方向にＶ字型の突条を備えた駆動ピ
ンチロールを通過させることにより、狭幅面に深さ５ｍ
ｍ、幅６ｍｍの溝を９ｍｍ間隔でシート流れ方向に形成
したこと以外は実施例１と同様にしてチューブを作製し
た。得られたチューブは断面がより真円に近いものであ
り、接合部の捩れや割れも見られなかった。
側縁部を切断し、周方向にＶ字型の突条を備えた駆動ピ
ンチロールを通過させることにより、狭幅面に深さ５ｍ
ｍ、幅６ｍｍの溝を９ｍｍ間隔でシート流れ方向に形成
したこと以外は実施例１と同様にしてチューブを作製し
た。得られたチューブは断面がより真円に近いものであ
り、接合部の捩れや割れも見られなかった。
【００１８】（実施例５）切断角度θを４５度として両
側縁部を切断し、狭幅面の幅を１７５ｍｍ、広幅面の幅
を２１０ｍｍとしたこと以外は実施例２と同様にしてチ
ューブを得た。図５は得られたチューブ４を示す断面図
であり、チューブ４は外径７５ｍｍ、内径３４ｍｍであ
り、接合部に僅かに割れ４１が発生したが、実用上は問
題のない程度であった。
側縁部を切断し、狭幅面の幅を１７５ｍｍ、広幅面の幅
を２１０ｍｍとしたこと以外は実施例２と同様にしてチ
ューブを得た。図５は得られたチューブ４を示す断面図
であり、チューブ４は外径７５ｍｍ、内径３４ｍｍであ
り、接合部に僅かに割れ４１が発生したが、実用上は問
題のない程度であった。
【００１９】（比較例１）切断角度θを９０度として両
側縁部を切断し、幅を２１０ｍｍとしたこと以外は実施
例２と同様にしてチューブを得た。得られたチューブは
外径７５ｍｍ、内径３３ｍｍであり、外面の接合部に割
れが発生するとともに、内面には突起及び座屈が発生
し、断面は正しい円形のものは得られなかった。
側縁部を切断し、幅を２１０ｍｍとしたこと以外は実施
例２と同様にしてチューブを得た。得られたチューブは
外径７５ｍｍ、内径３３ｍｍであり、外面の接合部に割
れが発生するとともに、内面には突起及び座屈が発生
し、断面は正しい円形のものは得られなかった。
【００２０】
【発明の効果】本発明によると、接合部の強度および外
観に優れた熱可塑性樹脂発泡体からなるチューブを簡単
な工程で能率よく製造することができる。
観に優れた熱可塑性樹脂発泡体からなるチューブを簡単
な工程で能率よく製造することができる。
【図１】本発明の実施例の一部を示す側面図。
【図２】両側縁部が斜めに切断された発泡シートを示す
横断面図。
横断面図。
【図３】本発明の実施例の一部を示す側面図。
【図４】本発明の実施例１で得られたチューブを示す断
面図。
面図。
【図５】本発明の実施例５で得られたチューブを示す断
面図。
面図。
【図６】従来の方法で得られたチューブの例を示す断面
図。
図。
【図７】従来の方法で得られたチューブの他の例を示す
断面図。
断面図。
【図８】従来の方法で得られたチューブの他の例を示す
断面図。
断面図。
１，５，６，７，８，９：発泡シート ２：刃 ３，４：チューブ １０，１３：巻重体 １１：狭幅面 １２：広幅面 ４１：割れ ５１：接合部 ５２：座屈 ５３：突起 ６１：切れ目 ８１：部分剥離 ９１：段差 Ｃ：コンベア Ｆ：成形型 Ｈ1 ，Ｈ2 ：ホットジェット
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２９Ｌ 23:00 Ｃ０８Ｌ 23:00
Claims (2)
- 【請求項１】 長尺の熱可塑性樹脂発泡シートの一方の
面が他方の面よりも狭幅となるように該発泡シートの両
側縁部を斜めに切断し、狭幅面を内側にして発泡シート
を幅方向へ円筒状に丸めるとともに、上記切断面同士を
熱融着することを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体からな
るチューブの製造方法。 - 【請求項２】 他方の面と切断面との角度が５０〜８０
度であることを特徴とする請求項１記載の熱可塑性樹脂
発泡体からなるチューブの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11137456A JP2000326399A (ja) | 1999-05-18 | 1999-05-18 | 熱可塑性樹脂発泡体からなるチューブの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11137456A JP2000326399A (ja) | 1999-05-18 | 1999-05-18 | 熱可塑性樹脂発泡体からなるチューブの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000326399A true JP2000326399A (ja) | 2000-11-28 |
Family
ID=15199040
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11137456A Pending JP2000326399A (ja) | 1999-05-18 | 1999-05-18 | 熱可塑性樹脂発泡体からなるチューブの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000326399A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103213273B (zh) * | 2013-04-11 | 2015-09-09 | 三峡大学 | 发泡海绵卷圆接合成型装置 |
-
1999
- 1999-05-18 JP JP11137456A patent/JP2000326399A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103213273B (zh) * | 2013-04-11 | 2015-09-09 | 三峡大学 | 发泡海绵卷圆接合成型装置 |
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