JP2000326399A - 熱可塑性樹脂発泡体からなるチューブの製造方法 - Google Patents

熱可塑性樹脂発泡体からなるチューブの製造方法

Info

Publication number
JP2000326399A
JP2000326399A JP11137456A JP13745699A JP2000326399A JP 2000326399 A JP2000326399 A JP 2000326399A JP 11137456 A JP11137456 A JP 11137456A JP 13745699 A JP13745699 A JP 13745699A JP 2000326399 A JP2000326399 A JP 2000326399A
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
tube
foam sheet
thermoplastic resin
cut
sheet
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
JP11137456A
Other languages
English (en)
Inventor
Hisashi Fujita
久之 藤田
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Sekisui Chemical Co Ltd
Original Assignee
Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Sekisui Chemical Co Ltd filed Critical Sekisui Chemical Co Ltd
Priority to JP11137456A priority Critical patent/JP2000326399A/ja
Publication of JP2000326399A publication Critical patent/JP2000326399A/ja
Pending legal-status Critical Current

Links

Landscapes

  • Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
  • Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)
  • Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)

Abstract

(57)【要約】 【課題】 接合部の強度および外観に優れ、簡単な工程
で能率よく製造することのできる熱可塑性樹脂発泡体か
らなるチューブの製造方法を提供する。 【解決手段】 本発明の熱可塑性樹脂からなるチューブ
の製造方法は、長尺の熱可塑性樹脂発泡シート1の一方
の面が他方の面よりも狭幅となるように該発泡シートの
両側縁部を斜めに切断し、狭幅面11を内側にして発泡
シート1を幅方向へ円筒状に丸めるとともに、上記切断
面同士を熱融着する。

Description

【発明の詳細な説明】
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、給水・給湯管など
の配管の断熱材、保温材、緩衝材等として用いられる熱
可塑性樹脂発泡体からなるチューブの製造方法に関す
る。
【0002】
【従来の技術】管の外面を被覆するための発泡体チュー
ブを一体成形することは可能であるが、成形技術上で種
々の困難を伴い、外径の異なる多種類の管に対応したも
のを製造することは製造効率、製造設備の面で非常に不
利である。そこで1枚の発泡シートを円筒状に湾曲さ
せ、湾曲時に対向する両端部を融着させる方法が行われ
ている。
【0003】しかし、発泡シートを円筒状に丸めたとき
外周面は円周方向に伸ばされて収縮力が作用し、内周面
には周方向で圧縮力が作用する。発泡シートの厚みが大
きくなるほど上記収縮力と圧縮力との差が大きくなり、
例えば図6に示すように発泡シート5の外周面では両端
部同士の接合部51が割れたり、内周面では不均一な座
屈52や突起53が発生し易くなる。また、両端部は成
形部で撚れながら融着されるので接合部51は直線状に
はならず、外観が悪くなる。
【0004】上記接合部の割れを防ぐには、接合部の接
着強度を高めるか又は発泡樹脂シート自体の剛性を低下
させることが必要である。接着強度を高めるには製造速
度を下げて接着時間を長くしたり、熱融着のための熱量
を多くしたり、あるいは円筒状に丸めるための成形型の
押圧力を高めることが考えられる。また、発泡シートの
剛性を低下させるためには、該発泡シート全体を予熱し
て軟化させることが考えられる。いずれにしても多量の
熱量や設備の追加などが必要であり、生産性が悪く実用
化することは困難である。
【0005】特開昭54−58780号公報には、図7
に示すように発泡シート6の片面全長に溶融切れ目61
を設け、シート全体を切れ目に沿って内側へ曲げて切れ
目を融着させる方法が開示されている。この方法による
と発泡シートは管状に近くなるが、接合部が受ける外周
面の収縮力と内周面の圧縮力との差はなくならず、接合
部の割れの問題は解消されない。
【0006】また、特開平4−269524号公報に
は、図8に示すように、発泡シート7の両端部を融着し
て筒状体とし、次に、この上に発泡シート7よりも幅の
大きい発泡シート8、9を順次重ねてその両面端部を融
着して厚肉の発泡体チューブを製造する方法が記載され
ている。この方法によれば、発泡シートには厚みの公差
があるため、発泡シート7に幅の異なる発泡シート8を
積層融着すると、例えば、発泡シート8の厚みが小さい
部分では下層の発泡シート7と接着されず、部分剥離8
1の状態となったり、接合部において段差91が生じた
りすることがある。また、複数の発泡シートを順次巻き
付けながらシートの両端部を融着するという繰り返しの
工程が必要であり、大がかりな設備と多大な工程を要し
能率的とはいえない。
【0007】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記の問題点
を解消し、接合部の強度および外観に優れ、簡単な工程
で能率よく熱可塑性樹脂発泡体からなるチューブを製造
することのできる製造方法を提供することを目的とす
る。
【0008】
【課題を解決するための手段】本発明の熱可塑性樹脂発
泡体からなるチューブの製造方法は、長尺の熱可塑性樹
脂発泡シート(以下「発泡シート」と記す)の一方の面
が他方の面よりも狭幅となるように該発泡シートの両側
縁部を斜めに切断し、狭幅面を内側にして発泡シートを
幅方向へ円筒状に丸めるとともに、上記切断面同士を熱
融着することを特徴とする。
【0009】本発明で使用する発泡シートとしての熱可
塑性樹脂は、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等
の従来より発泡体チューブとして用いられてきた熱融着
可能なものが使用できる。
【0010】発泡シートの発泡倍率と厚みは、例えば、
得られるチューブの内径が10〜100mmの範囲であ
れば、発泡倍率は20〜50倍で厚みは10〜40mm
の範囲が好ましく、目的とするチューブの内径に応じて
適宜選択すればよい。発泡シートは通常長尺ものであ
り、本発明では一方の面の幅が他方の面の幅よりも狭く
なるように両側縁部を斜めに切断する。切断する角度の
範囲は、他方の面即ち広幅となる面と切断面とのなす角
度が50〜80度であることが好ましい。より好ましく
は60〜70度である。
【0011】上記切断工程とその後の成形工程とは連続
して行われてもよく、また、発泡シートの両端部を所定
の角度で斜めに切断し、これを一旦巻き取ってから次の
工程で使用してもよい。斜めに切断する手段としては、
所定の角度に傾けた回転刃や固定刃、レーザー光線等を
用いることができ、特に限定するものではない。
【0012】尚、上記発泡シートを円筒状に丸める前
に、熱風などを発泡シートの狭幅面に当てて該面を軟化
させ、続いて、先端がV字型に尖った突条を周方向に設
けた駆動ピンチロールに狭幅とされた発泡シート面を通
過させて狭幅面にV字型の溝を形成し、その直後に円筒
状に丸めると、発泡シートは軟化状態のために丸め易
く、丸めた後は狭幅面が均一に屈曲して内面に歪みや凹
凸の少ない断面を有する製品を得ることができる。
【0013】発泡シートを円筒状に丸めた後、発泡シー
トの両側縁部表面を溶融温度まで加熱して溶融する。加
熱の手段は、例えば、熱風や熱板に触れさせることなど
があり、特に限定はない。溶融状態のまま側縁部同士を
突き合わせて軽く押圧すれば側縁部同士は融着してチュ
ーブが得られる。
【0014】
【発明の実施の形態】以下に本発明の実施例を図面を参
照して説明する。 (実施例1)図1は本発明の実施例で発泡シートの両側
縁部を斜めに切断する工程を示す側面図であり、線状低
密度ポリエチレンよりなる発泡シート1(厚み15m
m,発泡倍率30倍)を巻重体10から繰り出し、広幅
面12と切断面とのなす角度θが70度となるように両
側縁部を厚み方向で斜めに刃2で切断し、狭幅面11を
内側にして一旦巻重体13として再び巻き取った。図2
は両側縁部が斜めに切断された発泡シート1を示す横断
面図である。切断後の狭幅面11の幅は116mm、広
幅面12の幅は128mmであった。図3は両側縁部が
斜めに切断された発泡シート1をチューブ状に成形する
工程を示す側面図であり、上記巻重体13を繰り出し機
(図示せず)にセットして狭幅面11を上側にして繰り
出し、ホットジェットH1 から330℃の熱風を吹き出
して狭幅面11を加熱軟化し、続いてホットジェットH
2 から300℃の熱風を吹き出して発泡シート1の両側
縁部の切断面を加熱溶融し、内径50mmの成形型Fを
通しながら両切断面同士を突き合わせて融着し、コンベ
アCで送り出した。得られたチューブ3は外径50m
m、内径20mmであり、その断面図である図4に示す
ように内面には座屈も突起もなく、ほぼ正しい円形断面
を有するもので接合部の捩れや割れも見られなかった。
【0015】(実施例2)発泡シートの厚みが20m
m、切断角度θを75度、狭幅面の幅を200mm、広
幅面の幅を210mmとし、内径が75mmの成形型を
用いたこと以外は実施例1と同様にしてチューブを作製
した。得られたチューブは外径75mm、内径35mm
であり、内面には座屈も突起もなく、ほぼ正しい円形断
面を有するもので、接合部の捩れや割れも見られなかっ
た。
【0016】(実施例3)発泡シートの厚みが30m
m、切断角度θを65度、狭幅面の幅を240mm、広
幅面の幅を270mmとし、内径が105mmの成形型
を用いたこと以外は実施例1と同様にしてチューブを作
製した。得られたチューブは外径105mm、内径45
mmであり、内面には座屈も突起もなく、ほぼ正しい円
形断面を有するもので、接合部の捩れや割れも見られな
かった。
【0017】(実施例4)切断角度θを70度として両
側縁部を切断し、周方向にV字型の突条を備えた駆動ピ
ンチロールを通過させることにより、狭幅面に深さ5m
m、幅6mmの溝を9mm間隔でシート流れ方向に形成
したこと以外は実施例1と同様にしてチューブを作製し
た。得られたチューブは断面がより真円に近いものであ
り、接合部の捩れや割れも見られなかった。
【0018】(実施例5)切断角度θを45度として両
側縁部を切断し、狭幅面の幅を175mm、広幅面の幅
を210mmとしたこと以外は実施例2と同様にしてチ
ューブを得た。図5は得られたチューブ4を示す断面図
であり、チューブ4は外径75mm、内径34mmであ
り、接合部に僅かに割れ41が発生したが、実用上は問
題のない程度であった。
【0019】(比較例1)切断角度θを90度として両
側縁部を切断し、幅を210mmとしたこと以外は実施
例2と同様にしてチューブを得た。得られたチューブは
外径75mm、内径33mmであり、外面の接合部に割
れが発生するとともに、内面には突起及び座屈が発生
し、断面は正しい円形のものは得られなかった。
【0020】
【発明の効果】本発明によると、接合部の強度および外
観に優れた熱可塑性樹脂発泡体からなるチューブを簡単
な工程で能率よく製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施例の一部を示す側面図。
【図2】両側縁部が斜めに切断された発泡シートを示す
横断面図。
【図3】本発明の実施例の一部を示す側面図。
【図4】本発明の実施例1で得られたチューブを示す断
面図。
【図5】本発明の実施例5で得られたチューブを示す断
面図。
【図6】従来の方法で得られたチューブの例を示す断面
図。
【図7】従来の方法で得られたチューブの他の例を示す
断面図。
【図8】従来の方法で得られたチューブの他の例を示す
断面図。
【符号の説明】
1,5,6,7,8,9:発泡シート 2:刃 3,4:チューブ 10,13:巻重体 11:狭幅面 12:広幅面 41:割れ 51:接合部 52:座屈 53:突起 61:切れ目 81:部分剥離 91:段差 C:コンベア F:成形型 H1 ,H2 :ホットジェット
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 FI テーマコート゛(参考) B29L 23:00 C08L 23:00

Claims (2)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項1】 長尺の熱可塑性樹脂発泡シートの一方の
    面が他方の面よりも狭幅となるように該発泡シートの両
    側縁部を斜めに切断し、狭幅面を内側にして発泡シート
    を幅方向へ円筒状に丸めるとともに、上記切断面同士を
    熱融着することを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体からな
    るチューブの製造方法。
  2. 【請求項2】 他方の面と切断面との角度が50〜80
    度であることを特徴とする請求項1記載の熱可塑性樹脂
    発泡体からなるチューブの製造方法。
JP11137456A 1999-05-18 1999-05-18 熱可塑性樹脂発泡体からなるチューブの製造方法 Pending JP2000326399A (ja)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP11137456A JP2000326399A (ja) 1999-05-18 1999-05-18 熱可塑性樹脂発泡体からなるチューブの製造方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP11137456A JP2000326399A (ja) 1999-05-18 1999-05-18 熱可塑性樹脂発泡体からなるチューブの製造方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
JP2000326399A true JP2000326399A (ja) 2000-11-28

Family

ID=15199040

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP11137456A Pending JP2000326399A (ja) 1999-05-18 1999-05-18 熱可塑性樹脂発泡体からなるチューブの製造方法

Country Status (1)

Country Link
JP (1) JP2000326399A (ja)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103213273B (zh) * 2013-04-11 2015-09-09 三峡大学 发泡海绵卷圆接合成型装置

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103213273B (zh) * 2013-04-11 2015-09-09 三峡大学 发泡海绵卷圆接合成型装置

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0494729B1 (en) Paint roller and method and apparatus of manufacturing a paint roller
US4353763A (en) Method for making pipes, plates or containers from plastic material
JP2016528074A (ja) 複合材料を製造する方法及び装置
KR101788912B1 (ko) 중공 구조판의 제조 방법 및 제조 장치
JPH01280555A (ja) 波形のコア構造を有する構造パネルを製造するための装置および方法、ならびにそれによって形成されたパネル
JP2024091731A (ja) 中空構造体及びその製造方法
EP0610762B1 (en) Method for production weld planishing of plastic sheet and joint
JP2000326399A (ja) 熱可塑性樹脂発泡体からなるチューブの製造方法
CN114850700A (zh) 一种用于夹胶玻璃的激光切割设备及方法
JP4909096B2 (ja) 積層成形体の製造方法
JPH0419120A (ja) 積層スパイラル管の製造方法
JPH07299877A (ja) 発泡パイプの製法
JP6022184B2 (ja) 中空構造板の製造方法
JPS6213902B2 (ja)
JP5937862B2 (ja) 中空構造板の製造方法及び製造装置
WO2016031701A1 (ja) 光学シートの製造装置及び製造方法
JPH07299878A (ja) 発泡パイプの製法
JPS5845338B2 (ja) 熱可塑性樹脂発泡体パイプの製造方法
JP2007152876A (ja) 合成樹脂製気泡ボードの折り曲げ加工方法
JPH06328571A (ja) 保温チューブの接合方法
JPS60917B2 (ja) 発泡合成樹脂積層版の成形方法
JP2696477B2 (ja) 熱可遡性合成樹脂発泡体の厚物単板およびその製造方法
JPH04341833A (ja) Frp構造物の成形方法
JPH07246658A (ja) 発泡体の接着法および発泡パイプの製法
JPH0582288B2 (ja)