JPS5845338B2 - 熱可塑性樹脂発泡体パイプの製造方法 - Google Patents
熱可塑性樹脂発泡体パイプの製造方法Info
- Publication number
- JPS5845338B2 JPS5845338B2 JP6509377A JP6509377A JPS5845338B2 JP S5845338 B2 JPS5845338 B2 JP S5845338B2 JP 6509377 A JP6509377 A JP 6509377A JP 6509377 A JP6509377 A JP 6509377A JP S5845338 B2 JPS5845338 B2 JP S5845338B2
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- Japan
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- pipe
- foam sheet
- sheet
- foam
- thermoplastic resin
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- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は熱可塑性樹脂発泡シートからパイプを連続的に
製造する方法に関する。
製造する方法に関する。
従来第１図に示すように熱可塑性樹脂発泡シート１から
パイプ２を連続的に製造するには、特公昭４７−４６４
６３号公報などに記載されるように長手方向に沿って所
定の張力をカロえた発泡シート１を熱風器３，４で加熱
してこれを軟化せしめた後ダイス５内を通してパイプ状
に彎曲せしめ、その対峙面を熱融着してパイプ２を製造
している。
パイプ２を連続的に製造するには、特公昭４７−４６４
６３号公報などに記載されるように長手方向に沿って所
定の張力をカロえた発泡シート１を熱風器３，４で加熱
してこれを軟化せしめた後ダイス５内を通してパイプ状
に彎曲せしめ、その対峙面を熱融着してパイプ２を製造
している。
しかるにこの方法では発泡シート１を一度にパイプ状に
彎曲せしめなければならないため、例えば厚内で小径の
パイプ２などのように発泡シートの幅方向の単位長さ当
りの変形量が多いものを製造するには発泡シート１にカ
ロえる張力を大きくしてその変形力を高めさらに発泡シ
ート１の走行速度を遅くして長時間加熱することにより
発泡シート１をより軟化せしめる必要がある。
彎曲せしめなければならないため、例えば厚内で小径の
パイプ２などのように発泡シートの幅方向の単位長さ当
りの変形量が多いものを製造するには発泡シート１にカ
ロえる張力を大きくしてその変形力を高めさらに発泡シ
ート１の走行速度を遅くして長時間加熱することにより
発泡シート１をより軟化せしめる必要がある。
しかし発泡シート１を長時間力ロ熱すると強度が弱くな
り、この結果パイプ状に成形カロエする際切断しやすく
なるとともに長時間の加熱によりシート１の両側部が溶
融して薄くなり得られたパイプ２の肉厚が不均一となる
問題があり、とくに肉厚が内径に比べて大きい場合には
この傾向が著し〈従来方法では（肉厚）／（内径）の比
が０．５以下のものを製造するのが困難であった。
り、この結果パイプ状に成形カロエする際切断しやすく
なるとともに長時間の加熱によりシート１の両側部が溶
融して薄くなり得られたパイプ２の肉厚が不均一となる
問題があり、とくに肉厚が内径に比べて大きい場合には
この傾向が著し〈従来方法では（肉厚）／（内径）の比
が０．５以下のものを製造するのが困難であった。
本発明は上述した事情に鑑みてなされたもので、その目
的とするところは厚肉で小径のパイプを製造でき、しか
もその製造速度を高めた熱可塑性樹脂発泡体パイプの製
造方法を提供するものである。
的とするところは厚肉で小径のパイプを製造でき、しか
もその製造速度を高めた熱可塑性樹脂発泡体パイプの製
造方法を提供するものである。
すなわち本発明は所望径のパイプを製造する場合、その
パイプの円周長さの複数倍の巾を有する熱可塑性樹脂発
泡シートを筒状に加熱成形し彎曲せしめ、ついでこれを
長手方向に沿って分割切断して複数個の断面円弧状シー
トを形成した後その各円弧状シートをそれぞれパイプ状
に加熱成形することを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体パ
イプの製造方法である。
パイプの円周長さの複数倍の巾を有する熱可塑性樹脂発
泡シートを筒状に加熱成形し彎曲せしめ、ついでこれを
長手方向に沿って分割切断して複数個の断面円弧状シー
トを形成した後その各円弧状シートをそれぞれパイプ状
に加熱成形することを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体パ
イプの製造方法である。
以下本発明方法を詳細に説明する。
第２図は発泡シート１から２本の熱可塑性樹脂発泡体パ
イプ２を同時に製造する方法を示した説明図で、この発
泡シート１としては例えばポリエチレン、ポリプロピレ
ンなどのポリオレフィン系発泡体あるいは熱可塑性のポ
リウレタンフォームなど熱成形が可能なものを用いる。
イプ２を同時に製造する方法を示した説明図で、この発
泡シート１としては例えばポリエチレン、ポリプロピレ
ンなどのポリオレフィン系発泡体あるいは熱可塑性のポ
リウレタンフォームなど熱成形が可能なものを用いる。
また発泡シート１はパイプ２の円周長さの２倍の巾のも
のを用い、例えば内径１０間、外径３０間、厚さ１０ｍ
ｍのパイプ２を得る場合には巾約１２６朋厚す１０間の
発泡シート１を用いる。
のを用い、例えば内径１０間、外径３０間、厚さ１０ｍ
ｍのパイプ２を得る場合には巾約１２６朋厚す１０間の
発泡シート１を用いる。
この発泡シート１を長手方向に沿って所定の張力を加え
た状態でダイス５方向に走行せしめこれを熱風器３，４
で加熱した後、力ロ熱された発泡シ−ト１をダイス５内
を通して筒状に彎曲せしめその対峙面を熱融着せしめて
第３図に示すように筒状体６を成形する。
た状態でダイス５方向に走行せしめこれを熱風器３，４
で加熱した後、力ロ熱された発泡シ−ト１をダイス５内
を通して筒状に彎曲せしめその対峙面を熱融着せしめて
第３図に示すように筒状体６を成形する。
この場合熱風器３は平板状の発泡シート１の表面を力ロ
熱軟化するものでまた熱風器４は発泡シート１の対峙面
のみを溶融せしめるもので、その熱風温度は通常２５０
〜４０００Ｇである。
熱軟化するものでまた熱風器４は発泡シート１の対峙面
のみを溶融せしめるもので、その熱風温度は通常２５０
〜４０００Ｇである。
また発泡シート１の走行速度は８〜１５ｍ／分と比較的
速い速度で行ない、発泡シートの張力は０．２〜０．５
ｋｇ／ｆｆｌ程度が好適である。
速い速度で行ない、発泡シートの張力は０．２〜０．５
ｋｇ／ｆｆｌ程度が好適である。
さらにこのようにして得られた筒状体６を一対のカッタ
ー７．７でその長手方向に沿って２等分に切断し、２片
の断面半円状シート８，８を形成する。
ー７．７でその長手方向に沿って２等分に切断し、２片
の断面半円状シート８，８を形成する。
これら断面半円状シート８，８をそれぞれ熱風器９，１
０で力ロ熱しながら所定の張力をカロえた状態でダイス
１１内に通しそれぞれのシート８゜８の対峙面を熱融着
せしめて第５図に示すように本発明に係るパイプ２，２
を連続的に得ることができる。
０で力ロ熱しながら所定の張力をカロえた状態でダイス
１１内に通しそれぞれのシート８゜８の対峙面を熱融着
せしめて第５図に示すように本発明に係るパイプ２，２
を連続的に得ることができる。
なお本発明はパイプ２の円周長さの２倍の巾を有する発
泡シート１からパイプ２を製造する方法に限らず、任意
の巾を有する発泡シートを用いて、この発泡シートを筒
状に成形し彎曲せしめた後その長手方向に沿って所定数
に分割切断する。
泡シート１からパイプ２を製造する方法に限らず、任意
の巾を有する発泡シートを用いて、この発泡シートを筒
状に成形し彎曲せしめた後その長手方向に沿って所定数
に分割切断する。
このとき分割は所定数に等分割でも、所望の分割比でも
よい。
よい。
次にこのように分割切断された円弧状シートラそれぞれ
別個に設けたダイスに通してパイプを製造するようにし
てもよい。
別個に設けたダイスに通してパイプを製造するようにし
てもよい。
またこのような一連の操作を繰返して厚肉で小径のパイ
プを製造することもできる。
プを製造することもできる。
なお、等分割の場合は、いずれも同径のパイプが得られ
、所望の分割比の場合は、その分割比に応じた径のパイ
プが得られる。
、所望の分割比の場合は、その分割比に応じた径のパイ
プが得られる。
次に本発明の詳細な説明する。
実施例
１２ｍ／分で走行する厚さ１０ｍｍ、巾１２６間密度０
．０３ｇ／ｃｃのポリエチレンからなる発泡シート１に
約２８０℃の熱風を吹きつけながら０．３ｋｇ／＝の張
力を与えてダイス５内を通し内径的２６、５ ｍｍ、外
径４６．５ｍｍの筒状体６５−得た。
．０３ｇ／ｃｃのポリエチレンからなる発泡シート１に
約２８０℃の熱風を吹きつけながら０．３ｋｇ／＝の張
力を与えてダイス５内を通し内径的２６、５ ｍｍ、外
径４６．５ｍｍの筒状体６５−得た。
ついで該筒状体６をその長手方向に沿って２等分割して
断面半円状シート８，８を形成しこれに２５０°Ｃの熱
風を吹きつけながらダイス１１内を通し内径約１０間、
外径３０朋（（肉厚）／（内径）＝１、Ｏ）の熱可塑性
発泡体パイプ２を得た。
断面半円状シート８，８を形成しこれに２５０°Ｃの熱
風を吹きつけながらダイス１１内を通し内径約１０間、
外径３０朋（（肉厚）／（内径）＝１、Ｏ）の熱可塑性
発泡体パイプ２を得た。
このようにして得られたパイプ２の厚さは全周にわたっ
て均一に１０ｍ７１Ｌであった。
て均一に１０ｍ７１Ｌであった。
比較例
これに対し、２ｋｇ／−の張力を長手方向に沿ってカロ
えられながら６ｍ／分で走行する厚さ１０ｍｍ。
えられながら６ｍ／分で走行する厚さ１０ｍｍ。
巾５８間、密度０．０３９７ｃｃのポリエチレンからな
る発泡シートに３５００Ｃの熱風を吹きつけながらダイ
ス内を通したが十分に彎曲されず対峙面が熱融着されな
かった。
る発泡シートに３５００Ｃの熱風を吹きつけながらダイ
ス内を通したが十分に彎曲されず対峙面が熱融着されな
かった。
また、発泡シートの走行進度を３ｍ／分と遅くしてパイ
プを製造した場合には、得られたパイプの熱融着部分が
６ｍｍと薄くパイプの肉厚が不均一でしかも該熱融着部
が不完全な融着であった。
プを製造した場合には、得られたパイプの熱融着部分が
６ｍｍと薄くパイプの肉厚が不均一でしかも該熱融着部
が不完全な融着であった。
以上の結果から明らかなように本発明によれば従来のよ
うに発泡シートを一工程で一度にパイプ状とすることは
せず複数の工程を設けてそれぞれの工程で順次発泡シー
トを彎曲せしめていくものであるから、各工程での発泡
シートの変形量が少なく、その加熱時間及び必要な張力
をそれぞれ小さくすることができ従来方法では製造し難
い（肉厚）／（内径）の比が０．５以上を有する厚内、
小径の熱可塑性樹脂発泡体パイプを均一な肉厚でしかも
効率よく生産することができるなど顕著な効果を奏する
。
うに発泡シートを一工程で一度にパイプ状とすることは
せず複数の工程を設けてそれぞれの工程で順次発泡シー
トを彎曲せしめていくものであるから、各工程での発泡
シートの変形量が少なく、その加熱時間及び必要な張力
をそれぞれ小さくすることができ従来方法では製造し難
い（肉厚）／（内径）の比が０．５以上を有する厚内、
小径の熱可塑性樹脂発泡体パイプを均一な肉厚でしかも
効率よく生産することができるなど顕著な効果を奏する
。
第１図は従来の熱可塑性樹脂発泡体パイプの製造方法を
示す説明図、第２図は本発明に係る熱可塑性樹脂発泡体
パイプの製造方法の一実施例を示す説明図、第３図は第
２図の■−■線に沿う断面図、第４図は第２図のＩＶ−
ＩＶ線に沿う断面図、第５図は第２図のｖ−■線に沿う
断面図である。 １・・・・・・発泡シート、２・・・・・・熱可塑性樹
脂発泡体パイプ、３，４，９．１０・・・・・・熱風器
、５，１１・・・・・・ダイス、６・・・・・・筒状体
、７・・・・・・カッター ８・・・・・・断面半円弧
状シート。
示す説明図、第２図は本発明に係る熱可塑性樹脂発泡体
パイプの製造方法の一実施例を示す説明図、第３図は第
２図の■−■線に沿う断面図、第４図は第２図のＩＶ−
ＩＶ線に沿う断面図、第５図は第２図のｖ−■線に沿う
断面図である。 １・・・・・・発泡シート、２・・・・・・熱可塑性樹
脂発泡体パイプ、３，４，９．１０・・・・・・熱風器
、５，１１・・・・・・ダイス、６・・・・・・筒状体
、７・・・・・・カッター ８・・・・・・断面半円弧
状シート。
Claims (1)
- １ 熱可塑性樹脂発泡シートを筒状に加熱成形して彎曲
せしめ、ついでこれを長手方向に沿って所望数に分割切
断して複数個の断面円弧状シートを形成した後その各円
弧状シートをそれぞれパイプ状に加熱成形することを特
徴とする熱可塑性樹脂発泡体パイプの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6509377A JPS5845338B2 (ja) | 1977-06-02 | 1977-06-02 | 熱可塑性樹脂発泡体パイプの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6509377A JPS5845338B2 (ja) | 1977-06-02 | 1977-06-02 | 熱可塑性樹脂発泡体パイプの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5479A JPS5479A (en) | 1979-01-05 |
| JPS5845338B2 true JPS5845338B2 (ja) | 1983-10-08 |
Family
ID=13276954
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6509377A Expired JPS5845338B2 (ja) | 1977-06-02 | 1977-06-02 | 熱可塑性樹脂発泡体パイプの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5845338B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06172071A (ja) * | 1992-12-11 | 1994-06-21 | Chubu Shiryo Kk | 堆肥化装置の送風羽根構造 |
-
1977
- 1977-06-02 JP JP6509377A patent/JPS5845338B2/ja not_active Expired
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06172071A (ja) * | 1992-12-11 | 1994-06-21 | Chubu Shiryo Kk | 堆肥化装置の送風羽根構造 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5479A (en) | 1979-01-05 |
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