KR101788912B1

KR101788912B1 - 중공 구조판의 제조 방법 및 제조 장치

Info

Publication number: KR101788912B1
Application number: KR1020147030113A
Authority: KR
Inventors: 겐지 이토; 신지 히라코; ? 모치즈키; 모치즈키
Original assignee: 우베 에쿠시모 가부시키가이샤
Priority date: 2012-03-28
Filing date: 2013-03-25
Publication date: 2017-10-20
Also published as: JP5946305B2; JP2013202869A; CN104245285A; KR20150001773A; CN104245285B; WO2013146634A1

Abstract

중공 볼록부를 열융착하는 때에 불량이 발생하기 어렵고, 생산성이 뛰어난 중공 구조판의 제조 방법 및 제조 장치를 제공한다. 진공 성형에 의해, 열가소성 수지 시트의 한쪽 면에 뿔대 형상의 중공 볼록부를 지그재그 형상으로 형성하여, 성형 시트를 얻는다. 다음에, 이 두 장의 성형 시트를 가열한 후, 그 중공 볼록부끼리를 맞대어 열융착하여 일체화한다. 그리고, 이 일체화하는 공정에 있어서, 예를 들면, 성형 시트에 형성된 각 중공 볼록부와 정합하는 위치에, 복수의 열풍 분출구(22b)가 형성된 노즐(22a)을 구비하는 열풍 발생기(22)에 의해, 성형 시트의 중공 볼록부의 선단부를, 선택적으로 열풍 가열한다.

Description

중공 구조판의 제조 방법 및 제조 장치{PRODUCTION METHOD AND PRODUCTION DEVICE FOR HOLLOW STRUCTURE PLATE}

본 발명은 열가소성 수지제의 중공 구조판의 제조 방법 및 제조 장치에 관한 것이다. 더욱 상세하게는 두 장의 열가소성 수지 시트에 돌설(突設)된 복수의 중공 볼록부가 맞대어진 상태로 열융착된 구성의 중공 구조판의 제조 기술에 관한 것이다.

수지제의 중공 구조판은 경량이고 또한 내약품성, 내수성, 단열성, 차음성 및 복원성이 우수하고 취급도 용이하기 때문에, 상자재나 포장재 등의 물류 용도, 벽이나 천장용의 패널재 등의 건축 용도, 또한 자동차 용도 등의 폭넓은 분야에 사용되고 있다. 특히, 두 장의 열가소성 수지 시트에 돌설된 복수의 중공 볼록부가 맞대어진 상태로 열융착된 구성의 소위 트윈콘(등록상표) 타입의 중공 구조판은, 휨성능 및 압축 성능이 뛰어남과 아울러, 두께 방향의 구조가 상하 대칭이기 때문에 휨이 극히 적어서, 자동차 내장재, 물류 자재 및 건축재 등 다양한 분야에서 사용되고 있다.

일반적으로, 트윈콘(등록상표) 타입의 중공 구조판은, 두 장의 열가소성 수지 시트에 돌설된 복수의 중공 볼록부가 맞대어진 상태로 열융착된 중간체의 양면에, 열가소성 수지 등으로 이루어지는 면재가 적층된 구성으로 되어 있다(예를 들면, 특허 문헌 1, 2 참조). 이러한 트윈콘(등록상표) 타입의 중공 구조판을 제조하는 경우는, 특허 문헌 1, 2에 기재되어 있듯이, 감압 챔버(chamber) 내에 반용융 상태의 두 장의 열가소성 수지 시트를 도입한다.

그리고, 감압 챔버 내에서 복수의 핀이 돌설된 1대의 롤러에 의해, 각 수지 시트에 복수의 중공 볼록부를 형성함과 아울러, 그 중공 볼록부끼리를 열융착하여 중간체를 형성한다. 이 때에 중공 볼록부끼리의 열융착을 확실하게 행하기 위해서, 특허 문헌 1에 기재된 제조 방법에서는 비접촉식의 가열용 히터를 이용하여, 또 특허 문헌 2에 기재된 제조 방법에서는 접촉식의 가열용 히터를 이용하여, 열융착 직전에 수지 시트를 가열하고 있다. 그리고 얻어진 중간체의 양면에 면재를 열융착 등의 방법으로 적층하여 중공 구조판으로 한다.

국제공개 제2003/080326호 일본국 특허공개 2007-83407호 공보

그러나, 전술한 종래의 중공 구조판의 제조 방법에는 온도 조건이나 성형 속도에 제약이 있고, 생산성을 향상시키는 것이 어렵다고 하는 문제점이 있다. 예를 들면, 종래의 제조 방법에서는 성형 속도를 빠르게 하면, 중공 볼록부끼리를 열융착할 때의 가열이 불충분하게 되어 융착 불량이 발생한다. 또, 열융착 불량을 해소하기 위해서 가열 온도를 높게 하면, 중공 볼록부가 변형하여 형상 불량이 발생한다. 그 결과, 균질이고 충분한 접착 강도를 가지는 중공 구조판을 얻을 수 없게 된다.

여기서, 본 발명은, 중공 볼록부를 열융착할 때에 불량이 발생하기 어렵고, 생산성이 뛰어난 중공 구조판의 제조 방법 및 제조 장치를 제공하는 것을 주목적으로 한다.

본 발명자는 전술한 과제를 해결하기 위해서 열심히 실험 검토를 행한 결과, 이하에 나타내는 지견을 얻었다. 중공 구조체의 생산성 향상에는, 용융 상태의 열가소성 수지 시트를 압출하는 대신에, 이미 시트화된 열가소성 수지 시트를 사용하는 것이 유효하다. 또, 중공 볼록부의 형성과 열융착을 별도 공정으로 행하기 때문에, 중공 구조판을 제조할 때의 생산성 및 작업성의 양방을 향상시킬 수가 있다.

그러나, 이들 방법을 적용하는 경우, 열융착부를 보다 큰 열량으로 가열할 필요가 있기 때문에, 전술한 중공 볼록부의 융착 불량 및 형상 불량이 발생하기 쉬워진다. 특히, 특허 문헌 2에 기재되어 있는 것 같은 접촉식의 가열 히터를 이용하는 경우는, 가열 온도가 높아지면 열팽창에 의해 가열판이 변형하여, 모든 중공 볼록부를 균일하게 접촉시키는 것이 곤란하게 되기 때문에, 각 중공 볼록부에 부여되는 열량에 불균일이 생기기 쉽다.

그래서, 본 발명자는 롤러에 의해 열가소성 수지 시트를 냉각하면서, 비접촉 가열에 의해 중공 볼록부의 선단부만을 선택적으로 대열량으로 가열함으로써, 중공 볼록부의 변형을 방지하면서 중공 볼록부끼리를 확실히 열융착할 수 있는 것을 알아내어 본 발명에 이르렀다.

본 발명과 관련되는 중공 구조판의 제조 방법은, 진공 성형에 의해 열가소성 수지 시트의 한쪽 면에 뿔대 형상의 중공 볼록부를 지그재그 형상으로 형성하여 성형 시트를 얻는 공정과, 두 장의 성형 시트를 가열한 후, 그 중공 볼록부끼리를 맞대어 열융착하여 일체화하는 공정을 가지고, 당해 일체화하는 공정에서는, 상기 성형 시트의 중공 볼록부의 선단부를 선택적으로 열풍 가열한다.

이 중공 구조판의 제조 방법에서는, 상기 일체화하는 공정에 있어서, 복수의 핀이 지그재그 형상으로 형성됨과 아울러, 냉각 또는 온도 조절 기능을 가지는 한 조의 롤러를 사용하고, 당해 롤러의 핀을 각 성형 시트의 중공 볼록부에 삽입하고, 상기 성형 시트를 냉각하면서 각 중공 볼록부의 정점 부분의 적어도 일부를 내측으로부터 눌러도 좋다. 이 경우 상기 성형 시트를 중공 볼록부의 선단부만 가열하고 그 외의 부분은 냉각할 수 있다.

또, 상기 일체화하는 공정에서는, 상기 성형 시트의 폭방향 양단부를 폭방향 중심부보다도 고열량으로 가열해도 좋다.

또한, 상기 일체화하는 공정에 의해 얻은 중간체의 온도에 기초하여 상기 성형 시트의 가열 온도를 조절할 수도 있다.

본 발명과 관련되는 중공 구조판의 제조 장치는, 감압 챔버 내에 성형 롤러가 회전 가능하게 배치되고, 열가소성 수지 시트의 한쪽 면에 뿔대 형상의 중공 볼록부를 지그재그 형상으로 형성하는 진공 성형부와, 상기 진공 성형부에서 성형된 두 장의 성형 시트를 가열한 후, 중공 볼록부끼리를 맞대어 열융착하여, 일체화하는 열융착부를 가지고, 상기 열융착부에는 상기 성형 시트의 중공 볼록부의 선단부를 선택적으로 열풍 가열하는 열풍 발생기가 설치되어 있다.

이 중공 구조판의 제조 장치에서는, 상기 열풍 발생기의 상기 성형 시트에 형성된 각 중공 볼록부와 정합하는 위치에 열풍 분출구가 설치되어 있어도 좋다. 이 경우 상기 열풍 분출구를 슬릿(slit) 형상으로 할 수 있다.

또, 상기 열풍 발생기는 상기 성형 시트의 폭방향으로 가열 온도가 분할 제어 가능하게 되어 있어도 좋다. 여기서, 「분할 제어 가능」이란, 폭방향의 위치에 의해서 가열 온도 등을 개별적으로 변경하여 제어할 수 있는 것을 말한다.

또한, 이 중공 구조판의 제조 장치에는, 두 장의 성형 시트를 일체화하여 얻어진 중간체의 온도를 측정하는 온도 측정기와, 상기 중간체의 온도에 기초하여 상기 성형 시트의 가열 온도를 조절하는 가열 온도 조절부를 설치할 수 있다.

본 발명에 의하면, 성형 시트의 중공 볼록부의 선단부를, 선택적으로 열풍 가열하고 있기 때문에, 성형 속도를 빠르게 해도 중공 볼록부를 열융착할 때에 불량이 발생하기 어렵고, 종래보다도 생산성을 향상시킬 수 있다.

도 1은 본 발명의 제1의 실시 형태의 중공 구조판의 제조 방법을 나타낸 흐름도이다.
도 2는 본 발명의 제1의 실시 형태의 중공 구조판의 제조 방법에 있어서 사용하는 제조 장치의 개념도이다.
도 3은 도 1에 나타낸 방법으로 제조되는 중공 구조판의 구성을 모식적으로 나타내는 단면도이다.
도 4는 도 3에 나타낸 성형 시트(2)의 한 형태를 나타낸 사시도이다.
도 5 (a)는 도 2에 나타낸 열풍 가열 공정에서 사용하는 열풍 발생기(22)의 구성을 모식적으로 나타낸 사시도이며, 도 5 (b)는 열풍 발생기(22)의 사용시의 상태를 나타낸 측면도이다.
도 6은 중간체의 표면 온도에 의해 열풍 발생기(22)의 가열 조건을 피드백 제어하는 경우의 구성을 나타낸 사시도이다.
도 7은 본 발명의 제2의 실시 형태의 중공 구조판의 제조 방법에 있어서 사용하는 제조 장치의 개념도이다.

이하, 본 발명을 실시하기 위한 형태에 대해서 첨부의 도면을 참조하여 상세하게 설명한다. 또한, 본 발명은 이하에 설명하는 실시 형태에 한정되는 것은 아니다.

<제1의 실시 형태>

먼저, 본 발명의 제1의 실시 형태와 관련되는 중공 구조판의 제조 방법에 대해서 설명한다. 도 1은 본 발명의 실시 형태와 관련되는 중공 구조판의 제조 방법을 나타낸 흐름도이며, 도 2는 그 때 사용하는 제조 장치의 개념도이다. 또, 도 3은 본 실시 형태의 제조 방법에 의해 제조되는 중공 구조판의 구성을 모식적으로 나타낸 단면도이고, 도 4는 그 성형 시트(2)의 한 형태를 나타낸 사시도이다.

본 실시 형태의 중공 구조판의 제조 방법에서는, 진공 성형에 의해 열가소성 수지 시트의 한쪽 면에 뿔대 형상의 중공 볼록부를 지그재그 형상으로 형성하여 성형 시트를 얻는 공정과, 두 장의 성형 시트를 가열한 후 그 중공 볼록부끼리를 맞대어 열융착하여 일체화하는 공정을 적어도 행한다. 그리고, 일체화하는 공정에 있어서 중공 볼록부의 선단부를 선택적으로 열풍 가열한다.

구체적으로는, 도 1에 나타낸 것처럼, 시트 성형 공정(스텝 S1)과 열풍 가열 공정(스텝 S2)과 열융착 공정(스텝 S3)을 이 순서로 행한다. 그리고, 필요에 따라서 스텝 S3의 뒤에 면재 적층 공정(스텝 S4)을 행한다.

<중공 구조판(1)의 전체 구성>

도 3에 나타낸 것처럼, 본 실시 형태의 제조 방법에 의해 얻어지는 중공 구조판(1)은, 도 4에 나타낸 뿔대 형상의 중공 볼록부(2a)가 지그재그 형상으로 형성된 두 장의 성형 시트(2)가, 그 중공 볼록부(2a)끼리 맞대어져 열융착되어 있다. 또, 이 중공 구조판(1)에서는 두 장의 성형 시트(2)로 이루어지는 중간체(3)의 양면에 필요에 따라서 면재(4) 등이 적층되어 있다.

여기서, 중간체(3)를 구성하는 성형 시트(2)의 재질은 열가소성 수지이면 특히 한정되는 것은 아니고, 예를 들면, 폴리에틸렌(PE), 폴리프로필렌(PP) 및 폴리카보네이트(PC) 등을 사용할 수 있다. 이러한 열가소성 수지 중에서도 비용, 성형성 및 물성의 면에 있어서, 특히, 저밀도 폴리에틸렌, 고밀도 폴리에틸렌, 직쇄형 저밀도 폴리에틸렌, 호모 폴리프로필렌, 랜덤 폴리프로필렌 및 블록형 폴리프로필렌 등의 올레핀계 수지가 바람직하다.

또, 성형 시트(2)를 형성하는 열가소성 수지에는, 탈크, 마이카 및 탄산칼슘등의 필러나, 유리 섬유, 아라미드 섬유 및 탄소섬유 등의 촙트 스트랜드(chopped strand)가 첨가되어 있어도 좋다. 이에 의해 중간체(3)의 강성을 향상시킬 수 있다. 또한, 성형 시트(2)를 형성하는 열가소성 수지에는 난연성, 도전성 및 내후성등을 향상시키기 위한 개질제가 첨가되어 있어도 좋다. 또한, 중간체(3)을 구성하는 두 장의 성형 시트(2)는 통상 같은 재료로 형성되지만, 열융착 가능한 범위에서 서로 다른 재료로 형성할 수도 있다.

<중공 볼록부(2a)의 구성>

본 실시 형태의 중공 구조판(1)에서는, 성형 시트(2)에 있어서의 개구부로부터 가상되는 수평면과 중공 볼록부(2a)가 이루는 각도(경사각) θ가, 45° 내지 80°인 것이 바람직하다. 경사각 θ가 45°미만인 경우, 면재(4)와의 총 접착 면적이 작아지기 때문에, 얻어진 중공 구조판(1)에 하중을 걸었을 때에 접착부가 벗겨지기 쉬워져 강도 저하를 부른다. 한편, 경사각 θ가 80°를 넘으면, 진공 성형했을 때에 성형 시트(2)의 두께가 너무 얇아져 중공 볼록부(2a) 측면이 필름화하여, 충분한 강도가 얻어지지 않는 경우가 있다.

또한, 경사각 θ는 50° 내지 75°인 것이 보다 바람직하고, 이에 의해, 중간체(3)의 강성을 높임과 아울러, 중공 구조판(1)으로 했을 때의 강도를 향상시킬 수 있다. 또, 중공 볼록부(2a)의 경사각 θ는 일정하지 않아도 좋고, 중공 볼록부(2a)가 중심축에 대해서 비대칭인 형상이어도 좋다.

한편, 중공 볼록부(a)의 선단부의 직경은 2 내지 4mm로 하는 것이 바람직하고, 이에 의해 중공 볼록부(2a)의 수를 소정의 값 이상으로 할 수 있기 때문에, 두께 방향에 있어서의 압축 강도를 향상시킬 수 있다. 또, 중공 볼록부(2a)의 간격은 1 내지 5mm로 하는 것이 바람직하다. 중공 볼록부(2a)의 간격이 1mm 미만인 경우, 부형성(賦形性)이 저하하는 경우가 있고, 또 5mm를 넘으면, 단위면적당 중공 볼록부(2a)의 수가 적어지게 되어, 두께 방향에 있어서 충분한 압축 강도가 얻어지지 않는 경우가 있다.

또한, 성형 시트(2)에 있어서의 중공 볼록부(2a)의 높이는 3mm 이상인 것이 바람직하다. 중공 볼록부(2a)의 높이가 3mm 미만인 경우, 중공 구조판(1)의 각종 용도에 있어서 그 중공 구조에 의한 유용성이 낮아짐과 아울러, 제조상의 곤란성도 저하한다. 또한, 중공 볼록부(2a)의 높이가 15mm를 넘으면 성형이 어려워지기 때문에, 제조 공정에 있어서의 성형성을 고려하면, 중공 볼록부(2a)의 높이는 15mm 이하인 것이 바람직하다.

<단위면적당 질량>

본 실시 형태의 중공 구조판(1)의 단위면적당 질량은 특히 한정되는 것은 아니지만, 500 내지 3500g/㎡로 하는 것이 바람직하다. 중공 구조판(1)의 단위면적당 질량이 500g/㎡ 미만인 경우, 성형 시트(2)의 두께가 너무 얇아져 중공 볼록부(2a) 측면이 필름화하여, 강도나 강성이 저하하는 일이 있고, 또, 단위면적당 질량이 3500g/㎡를 넘으면, 질량이 증가하여 용도에 따라서는 경량성이 손상되는 일이 있기 때문이다.

<스텝 S1： 시트 성형 공정>

시트 성형 공정에서는, 진공 성형에 의해 열가소성 수지 시트의 한쪽 면에 뿔대 형상의 중공 볼록부(2a)를 지그재그 형상으로 형성하여, 성형 시트(2)를 제작한다. 이 시트 성형 공정은, 예를 들면, 도 2에 나타낸 것처럼, 감압 챔버(11) 내에, 표면에 원뿔대 형상 또는 각뿔대 형상의 핀(12a)이 복수 돌설되어 있는 한 조의 성형 롤러(12)가, 그 회전축이 서로 평행하게 되도록 배치되어 있는 진공 성형 장치(진공 성형부(10))에 의해 실시할 수 있다.

이 진공 성형 장치(진공 성형부(10))의 각 성형 롤러(12)에는, 열가소성 수지 시트(5)를 효과적으로 핀(12a)을 따라 소망의 형상으로 단시간에 얼룩 없이 성형하기 위해서, 열가소성 수지 시트(5)를 흡인 유지하기 위한 흡인공이 설치되어 있다.

또, 진공 성형 장치(진공 성형부(10))에는, 중공 볼록부(2a)가 형성된 성형 시트(2)를, 강제적으로 냉각하는 냉각 기구가 설치되어 있는 것이 바람직하다. 이와 같이, 진공 성형 후의 성형 시트를 강제적으로 냉각함으로써, 용융 상태의 열가소성 수지 시트(5)를 진공 성형하여, 성형 시트(2)의 상태로 고화시키기 때문에, 필요한 시간을 단축할 수가 있고, 생산 속도를 높이는 것이 가능해진다. 또한, 진공 성형 장치(진공 성형부(10))에 설치되는 냉각 기구로서는, 예를 들면, 성형 롤러(12)의 오일 순환 냉각, 성형 시트(2)로의 풍랭 장치나 미세 미스트 발생기의 설치 등이 있다.

여기서, 성형 롤러(12)의 온도는 특히 한정되는 것은 아니고, 열가소성 수지 시트(5)를 형성하는 수지의 종류 등에 따라 적당히 설정할 수 있지만, 10℃ 내지 40℃가 매우 적합하다. 이에 의해, 성형 시트(2)의 고화 상태를 보다 양호한 것으로 할 수 있다.

이 장치를 사용하여 성형 시트(2)를 제작할 때에는, 먼저, 다이(13)로부터, 용융 상태의 열가소성 수지 시트(5)를 압출한다. 혹은, 전술한 용융 상태의 열가소성 수지 시트(5)를 압출하는 대신에, 이미 시트화된 열가소성 수지 시트를 가열하여, 용융 상태로 하여 송출해도 좋다. 그리고, 이들 열가소성 수지 시트(5)는 성형 롤러(12)에 흡인 유지되고, 핀(12a)에 대응하는 형상의 중공 뿔대 형상의 볼록부(2a)가 형성되어, 성형 시트(2)로 된다.

이 때에 열가소성 수지 시트(5)의 두께는 특히 한정되는 것은 아니지만, 0.2 내지 2.0mm인 것이 바람직하다. 열가소성 수지 시트(5)의 두께가 0.2 mm 미만인 경우, 얻어지는 성형 시트(2)의 물성이 충분하지 않은 경우가 있다. 또, 열가소성 수지 시트(5)의 두께가 2.0mm보다 두꺼우면 진공 성형에 의해 중공 볼록부(2a)를 형성하는 것이 곤란하게 되는 일이 있다.

<스텝 S2： 열풍 가열 공정>

열풍 가열 공정에서는 열풍 발생기(22)에 의해 스텝 S1에 의해 형성한 성형 시트(2)의 중공 볼록부(2a)의 선단부를 선택적으로 열융착 가능한 온도까지 열풍 가열한다. 이와 같이, 열융착에 관계되는 선단부만을 선택적으로 가열함으로써, 중공 볼록부(2a)의 변형을 방지하면서, 중공 볼록부(2a)끼리를 확실하게 열융착할 수 있다.

여기서, 중공 볼록부(2a)를 열융착할 때에 접촉 방식의 가열 장치를 이용하면, 가열부터 열융착까지 약간이지만 사이가 비기 때문에, 그 사이에 주위의 환경의 영향을 받아, 중공 볼록부(2a)의 선단부의 온도가 저하되는 일이 있다. 이에 반해, 본 실시 형태의 중공 구조판의 제조 방법에서는, 열풍 발생기(22)에 의해 열풍 가열하고 있기 때문에, 열융착의 직전까지 가열하는 것이 가능하고, 중공 볼록부(2a)의 선단부의 온도가 저하하는 것은 아니다. 그 결과 본 실시 형태의 중공 구조판의 제조 방법은, 중공 볼록부(2a)에 필요 이상의 열량을 부여할 필요가 없고, 효율적으로 가열할 수 있다.

도 5 (a)는 도 2에 나타낸 열풍 가열 공정에서 사용하는 열풍 발생기(22)의 구성을 모식적으로 나타낸 사시도이며, 도 5 (b)는 열풍 발생기(22)의 사용시의 상태를 나타낸 측면도이다. 본 실시 형태의 중공 구조판으로 사용하는 열풍 발생기(22)는 성형 시트(2)의 중공 볼록부(2a)의 선단부를 선택적으로 열풍 가열할 수 있는 것이면 좋고, 예를 들면, 도 5 (a)에 나타낸 것처럼, 복수의 열풍 분출구(22b)가 설치된 노즐(22a)을 구비한 것을 사용할 수 있다.

도 5 (b)에 나타낸 것처럼, 열풍 발생기(22)의 노즐(22a)은, 열융착부(20)의 한 조의 롤러(21)의 앞에 배치했을 때에, 롤러(21)와 대향하는 면은 롤러(21)와 동일 또는 근사한 곡률 반경을 가지는 곡면으로 형성되어 있고, 이 곡면에 열풍 분출구(22b)가 설치되어 있는 것이 바람직하다.

또, 열풍 분출구(22b)의 형상은 특히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들면, 슬릿(slit) 형상으로 할 수 있다. 이 경우, 슬릿의 피치를 롤러(21)의 핀(21a)의 피치와 동등하게 하여, 슬릿의 중심에 핀(21a)의 중심이 정합하도록, 각 열풍 분출구(22b)를 형성함과 아울러, 한 조의 롤러(21)에 대응하도록 노즐(22a)의 선단의 상하 곡면에 형성하면 좋다. 이에 의해, 성형 시트(2)의 중공 볼록부(2a)의 선단부를 선택적으로 또한 효율적으로 열풍 가열할 수 있다.

또한, 열풍 분출구(22b)의 폭방향의 개구 면적은 특히 한정되는 것은 아니지만, 열풍 발생기(22)의 출력이 같은 경우, 개구 면적이 작은 것이 중공 볼록부(2a)의 선단부를 보다 고열량으로 가열할 수가 있고, 또한 다른 부분에의 영향도 적다.

한편, 비접촉 방식의 가열 장치는 간접적인 가열 방법이기 때문에, 성형 시트(2)의 실질적인 가열 조건이 주위의 환경의 영향을 받기 쉽고, 특히 성형 시트(2)의 폭방향에 있어서의 양단부의 실질적인 가열 온도가 낮아지는 경향이 있다. 이 문제를 해소하는 방법으로서는, 중공 볼록부(2a)의 선단부에 주어지는 열량을 조금 높게 설정해 두는 것을 생각할 수 있지만, 이 경우, 폭방향 중심부에서 중공 볼록부(2a)의 연화나 용융 변형이 생겨서, 제조되는 중공 구조판의 강도가 부분적으로 저하하는 일이 있다.

그래서, 본 실시 형태의 중공 구조판의 제조 방법에서는, 필요에 따라서, 성형 시트(2)의 폭방향 양단부를 폭방향 중심부보다 고열량으로 가열할 수 있다. 이에 의해, 중공 볼록부(2a)의 선단부를 보다 균일하게 가열하는 것이 가능해지기 때문에, 고강도이고 고품질의 중공 구조판을 효율적으로 제조할 수 있다.

이러한 온도 경사 가열을 열풍 발생기(22)로 실시하는 경우는, 예를 들면, 노즐(22a)의 폭을 성형 시트(2)의 폭과 같게 혹은 성형 시트(2)보다 조금 넓게 하여, 그 폭방향으로 복수의 구획으로 분할한다. 그리고, 복수의 열풍 발생기 본체를 준비하여, 하나 또는 복수의 구획마다 별개의 열풍 발생기 본체에 연결하면 좋다. 각 열풍 발생기 본체는 각각 다른 조건으로 동작시킬 수 있기 때문에, 이에 의해, 하나 또는 복수의 구획마다 가열 조건을 설정하여, 제어하는 것이 가능해진다. 즉, 성형 시트(2)의 폭방향에 있어서 가열 온도를 분할 제어하는 것이 가능해진다. 또한, 열풍 가열의 경우에서 조절하는 가열 조건은 열풍의 온도 및 열풍의 풍량 중 어느 것이라도 좋다.

또, 성형 시트(2)의 폭방향 단부의 열량(Q₁)과 중앙부의 열량(Q₂)의 비(Q₁/Q₂)는 특히 한정되는 것은 아니고, 주위의 환경에 따라 적당히 설정할 수 있지만, 성형 시트(2)의 형상 유지와 중공 볼록부(2a) 간의 접착력의 균형을 고려하면, 1.0＜(Q₁/Q₂)≤1.2로 하는 것이 바람직하다. 열량비(Q₁/Q₂)를 이 범위로 함으로써, 성형 시트(2)의 폭방향에 있어서의 가열 온도의 차를 0℃ 내지 50℃, 매우 적합하게는 0℃ 내지 30℃의 범위로 억제할 수 있다. 또한, 여기서 말하는 가열 온도는 성형 시트(2)의 온도이다.

한편, 성형 시트(2)에 부여되는 열량은 폭방향 양단부에서 중앙부로 향하여 단계적으로 작아지는 것이 바람직하다. 이에 의해, 제조되는 중공 구조판의 강도를 균일화할 수 있다.

또, 본 실시 형태의 제조 방법에서는, 후술하는 열융착 공정에 의해 얻은 중간체(3)나 열융착 전의 성형 시트(2) 상태에 따라, 열풍 가열 공정에 있어서의 성형 시트(2)의 가열 온도 등을 조절할 수 있다. 도 6은 중간체(3)의 표면 온도에 의해 열풍 발생기(22)의 가열 조건을 피드백 제어하는 경우의 구성을 나타낸 사시도이다. 또한, 도 6에서는 그림을 보기 쉽게 하기 위해, 성형 시트(2)에 형성된 각 중공 볼록부에 대해서는 도시를 생략하고 있지만, 각 성형 시트(2)는 중공 볼록부끼리가 대향하는 방향으로 배치되어 도입된다.

열풍 발생기(22)에 의해 가열하는 조건의 제어 방법은 특히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들면, 도 6에 나타낸 것처럼, 접촉식 또는 비접촉식의 온도 측정기 (41)를 이용하여, 후술하는 열융착 공정에 의해 형성된 중간체(3)의 온도를 측정하고, 그 값에 기초하여 가열 온도 조절부(42)가 열풍 발생기(22)의 가열 조건을 조절하는 방법이 있다. 구체적으로는, 온도 측정기(41)에 의해 중간체(3)의 표면 온도를 측정하고, 폭방향에 있어서의 표면 온도의 불균일에 따라 가열 온도 조절부(42)가 열풍 발생기(22)의 폭방향에 있어서의 가열 조건을 조절한다.

이 외에도, 형성된 중간체(3)를 빼내어, 폭방향에 있어서의 접착 강도의 불균일에 따라 열풍 발생기(22)의 가열 조건을 조절하는 방법이나, 가열 전의 성형 시트(2)의 표면 온도를 측정하여 폭방향에 있어서의 표면 온도의 불균일에 따라 열풍 발생기(22)의 가열 조건을 조절하는 방법을 적용할 수도 있다.

<스텝 S3： 열융착 공정>

열융착 공정에서는, 전술한 온도 경사 가열 공정에서 가열된 두 장의 성형 시트(2)를 그 중공 볼록부(2a)끼리를 맞대어 열융착하여 일체화한다. 이 열융착 공정은, 예를 들면, 도 2에 나타낸 것처럼, 진공 성형부(10)의 롤러(12)와 롤 직경이 동등하고, 표면에 복수의 핀(21a)이 복수 돌설되어 있는 한 조의 롤러(21)가, 회전축이 서로 평행이 되도록 배치되어 있는 열융착부(20)에 의해 실시할 수 있다.

이 경우, 각 롤러(21)의 핀(21a)을 각각 성형 시트(2)의 중공 볼록부(2a)에 삽입하여, 핀(21a)에 의해 각 중공 볼록부(2a)의 정점 부분의 적어도 일부를 내측으로부터 누름으로써, 두 장의 성형 시트(2)의 중공 볼록부(2a)를 열융착하여 일체화한다. 이에 의해, 두 장의 성형 시트(2)로 이루어지는 중간체(3)가 얻어진다.

여기서 사용하는 롤러(21)의 핀(21a)은, 중공 볼록부(2a)에 삽입 가능한 형상이면, 진공 성형부(10)의 롤러(12)와 동일 형상일 필요는 없고, 원뿔대 형상이나 뿔대 형상에 한정하지 않으며, 막대 모양이나 기둥 모양 등이어도 좋다. 또한, 열융착부(20)의 롤러(21)의 회전 속도는, 전술한 롤러(21)의 핀(21a)으로의 끼워넣기 쉬움 등의 관점으로부터, 진공 성형부(10)의 롤러(12)의 회전 속도와 같거나 조금 빠르게 하는 것이 바람직하다.

또, 롤러(21)는 냉각 또는 온도 조절 기능을 구비하고 있는 것이 바람직하다. 이러한 롤러(21)를 사용하면 열융착시에 중공 볼록부(2a)의 선단부만을 가열하고, 그 외의 부분을 냉각할 수가 있다. 이에 의해, 중공 볼록부(2a)의 형상 안정성이 뛰어나고, 종래보다 고강도의 중공 구조판을 제조하는 것이 가능하게 된다.

또한, 열융착부(20)에는 롤러(21) 외에 성형 시트(2)를 가열하기 위한 열풍 발생기(22)나, 성형 시트(2)의 중공 볼록부(2a)와 롤러(21)의 핀(21a)과의 감합을 보조하는 누름 롤러(23) 등을 설치할 수 있다. 이 열융착부(20)는 감압 챔버 내에 설치되어 있어도 좋지만, 개방계로 할 수도 있다. 이와 같이 열융착 공정을 대기중에서 실시 가능하게 함으로써, 설비를 간략화할 수 있기 때문에 작업성이 향상된다.

또, 본 실시 형태의 중공 구조판의 제조 방법에서는 중공 볼록부(2a)를 열융착하기 전에 각 성형 시트(2)를 예비 가열해도 좋다. 이 성형 시트(2)의 예비 가열 온도는 성형 시트(2)를 구성하는 수지의 열특성에 따라서 다르기 때문에, 한 마디로 규정할 수 없지만, 예를 들면, 롤러(21)의 온도와 성형 시트(2)를 구성하는 수지의 융점과의 사이의 온도로 하는 것이 바람직하다. 또한, 예비 가열의 방법은 특히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들면, 열융착부(20)의 앞에 가열조(30)를 설치하는 방법 등을 들 수 있다. 이에 의해, 성형 시트(2)의 폭방향에 있어서의 온도 분포가 균일화됨과 아울러, 성형 시트(2)가 약간 연화하여 롤러(21)의 핀(21a)에 감합하기 쉬워지게 된다.

<스텝 S4： 면재 적층 공정>

면재 적층 공정에서는 전술한 열융착 공정에서 제작한 중간체(3)의 양면에 면재(4)를 적층한다. 여기서 사용하는 면재(4)로서는 전술한 성형 시트(2)와 마찬가지로 열가소성 수지 시트를 사용할 수 있다. 그 재질은 열가소성 수지이면 특히 한정되는 것은 아니고, 예를 들면, 폴리에틸렌(PE), 폴리프로필렌(PP) 및 폴리카보네이트(PC) 등을 사용할 수 있다. 또, 면재(4)의 두께는 특히 한정되는 것은 아니고, 중간체(3)의 두께 및 중공 구조판(1)의 두께에 따라 적당히 설정할 수 있다.

이 면재 적층 공정은, 예를 들면, 한 쌍의 롤러가 그 회전축이 서로 평행이 되도록 소정의 간격을 두고 배치되어 있는 장치에 의해 실시할 수 있다. 이 장치를 사용하여 면재(4)를 적층할 때는, 먼저, 다이로부터 용융 상태의 면재(4)를 압출하거나 이미 시트화된 면재(4)를 용융 상태로 하여 송출하거나 한다. 이들 면재(4)는 각각 라미네이트용 롤러에 의해 가열 가압되고, 예열 장치에 의해 예열된 중간체(3)의 양면에 열융착된 후, 공랭, 냉각롤 및 냉각 장치 등에 의해 전체가 냉각되어 중공 구조판(1)으로 된다.

또한, 본 실시 형태의 중공 구조판(1)은 면재(4) 위에 열가소성 수지 시트나 그 외의 재료를 더 적층할 수 있다. 그 적층 재료로서는, 열가소성 수지 시트 이외에, 예를 들면, 열경화성 수지 시트, 발포 시트, 종이, 직포, 부직포, 금속판, 금속 메쉬체, 금속 산화물판 등을 들 수 있다. 또, 적층 방법은, 특히 한정되는 것은 아니고, 예를 들면, 열융착, 초음파 융착, 접착제에 의한 접착, 라미네이트 등의 공지의 방법을 적용할 수 있다.

이상 상술한 것처럼, 본 실시 형태의 중공 구조판의 제조 방법에서는 시트 성형 공정과 열융착 공정과의 사이에 열풍 가열 공정을 마련하고, 이 열풍 가열 공정에 있어서, 성형 시트의 중공 볼록부의 선단부를 선택적으로 열풍 가열하고 있기 때문에, 열융착되는 부분 이외로의 열 영향이 적고, 가열 효율도 높다. 이 때문에, 본 실시 형태의 중공 구조판의 제조 방법은 성형 속도를 빠르게 해도 중공 볼록부(2a)의 융착 불량 및 형상 불량이 발생하기 어렵고, 종래보다 생산성을 향상시킬 수 있다.

또한, 도 2에서는 시트 성형 공정과 열융착 공정을 동일 라인 상에서 연속적으로 행하는 예를 나타내고 있지만, 본 발명은 이것에 한정되는 것은 아니고, 이들을 별도 라인으로 행할 수도 있다. 구체적으로는, 스텝 S1의 시트 성형 공정에서 얻어진 성형 시트(2)를 일단 권취 등 한 후에, 별도로, 스텝 S2의 열풍 가열 공정 및 스텝 S3의 열융착 공정을 실시하는 등의 오프 라인으로 비연속적으로 행해도 좋다.

<제2의 실시 형태>

다음으로, 본 발명의 제2의 실시 형태와 관련되는 중공 구조판의 제조 방법에 대해서 설명한다. 도 7은 본 실시 형태의 중공 구조판의 제조 방법에 있어서 사용하는 제조 장치의 개념도이다. 또한, 도 7에 있어서는 도 2에 나타낸 제조 장치의 구성 요소와 같은 것에는 같은 부호를 붙이고, 그 상세한 설명은 생략한다. 전술한 제1의 실시 형태에서는, 도 2에 나타낸 진공 성형부(10)와 열융착부(20)가 독립하여 설치되어 있는 장치를 사용하고 있지만, 본 발명은 이것에 한정되는 것은 아니다.

그래서, 본 실시 형태의 중공 구조판의 제조 방법에서는 도 7에 나타낸 제조 장치를 사용하여 시트 성형 공정(스텝 S1), 열풍 가열 공정(스텝 S2) 및 열융착 공정(스텝 S3)을 연속하여 행한다. 도 7에 나타낸 제조 장치는 감압 챔버(11) 내에, 표면에 원뿔대 형상 또는 뿔대 형상의 핀이 복수 돌설되어 있는 한 조의 롤러(12)가 배치되어 있고, 이 롤러(12)에 의해 볼록부(2a)의 성형 및 볼록부(2a)끼리의 열융착 모두를 행한다. 즉, 본 실시 형태에 있어서 사용하는 제조 장치는, 도 2에 나타낸 제조 장치의 진공 성형부(10) 및 열융착부(20)가 동일 챔버(11) 내에 설치되어 있다.

이 경우에도, 열풍 가열 공정(스텝 S2)에서는, 예를 들면, 열풍 발생기(22) 등을 사용하여 성형 시트(2)의 중공 볼록부(2a)의 선단부를 선택적으로 열풍 가열한다.

본 실시 형태의 중공 구조판의 제조 방법은, 중공 볼록부(2a)의 선단부를 선택적으로 열풍 가열하고 있기 때문에, 중공 볼록부(2a)의 융착 불량 및 형상 불량이 발생하기 어렵고 생산성이 뛰어나다. 또한, 본 실시 형태에 있어서의 상기 이외의 구성 및 효과는 전술한 제1의 실시 형태와 같다.

<실시예>

이하, 본 발명의 실시예 및 비교예를 들어서 본 발명의 효과에 대해서 구체적으로 설명한다. 본 실시예에 있어서는 도 2에 나타낸 장치를 사용하고, 이하에 나타낸 조건으로 도 3에 나타낸 구성의 중공 구조판을 제조하여, 그 생산성을 평가했다.

<실시예 1>

단위면적당 질량이 400g/㎡인 두 장의 성형 시트(2)를 열융착부(20)보다도 앞에 설치된 120℃의 가열조(30)에 통과시켜 예비 가열했다. 그 후, 그 중공 볼록부(2a)에, 열융착부(20) 내에 회전 가능하게 배치되고, 오일을 순환시킴으로써, 온도가 40℃로 유지되고 있는 한 조의 성형 롤러(21)(핀 구성：높이 6mm, 최소 직경(선단부) 2mm, 최대 직경(저부) 6mm, 경사 각도 약 72°)의 핀(21a)을 삽입했다.

그리고, 도 5 (a)에 나타낸 드라이어식 열풍 발생기(22)를 사용하여 성형 시트(2)의 중공 볼록부(2a)의 정점 부분을 선택적으로 가열하면서, 성형 롤러(21)에 의해 중공 볼록부(2a)끼리를 열융착시켰다. 이 때에 드라이어식 열풍 발생기(22)의 설정 온도는 성형 시트(2)의 폭방향 전영역에 걸쳐 270℃로 했다. 그 결과 전면에 있어서 중공 볼록부(2a)의 열융착 상태가 양호하여 충분한 접착 강도를 가지는 중간체(3)를 장시간에 걸쳐 안정하게 제조할 수 있었다.

<실시예 2>

드라이어식 열풍 발생기(22)의 설정 온도를, 성형 시트의 폭방향 중앙부를 260℃로 하고 양단부를 280℃로 한 이외는, 전술한 실시예 1과 동일한 방법 및 조건으로 중공 볼록부(2a)끼리를 열융착했다. 그 결과 전면에 있어서 중공 볼록부(2a)의 열융착 상태가 양호하여, 충분한 접착 강도를 가지는 중간체(3)를 장시간에 걸쳐 안정되게 제조할 수 있었다.

<비교예 1>

단위면적당 질량이 400g/㎡인 두 장의 성형 시트(2)를 열융착부(20)보다도 앞에 설치된 120℃의 가열조(30)에 통과시켜 예비 가열했다. 그 후, 그 중공 볼록부(2a)에, 열융착부(20) 내에 회전 가능하게 배치되고, 오일을 순환시킴으로써, 온도가 40℃로 유지되어 있는 한 쌍의 성형 롤러(21)(핀 구성：높이 6mm, 최소 직경(선단부) 2mm, 최대 직경(저부) 6mm, 경사 각도 약 72°)의 핀(21a)을 삽입했다.

그리고, 실시예 1의 드라이어식 열풍 발생기(22)로 바꾸고, 온도 제어 가능한 철강제 열블록을 구비하는 접촉 방식의 가열 장치를 사용하고, 성형 시트(2)의 중공 볼록부(2a)의 정점 부분을 폭방향의 열량을 일정하게 하여 가열한 후, 성형 롤러(21)에 의해 중공 볼록부(2a)끼리를 열융착시켰다. 이 때에 접촉식 가열 장치의 철강제 열블록을 성형 롤러(21)의 핀(21a)의 선단부를 따르도록 배치하고, 가열 장치의 설정 온도는 성형 시트(2)의 폭방향 전역에 걸쳐 270℃로 했다.

그 결과 성형 시트(2)의 폭방향 중앙부에서는 중공 볼록부(2a)끼리가 양호하게 열융착하고 있었지만, 폭방향 양단부에서는 중공 볼록부(2a)끼리가 충분한 강도로 접착하고 있지 않고, 접착 불량이 발생했다.

<비교예 2>

가열 장치의 설정 온도를, 성형 시트(2)의 폭방향 전영역에 걸쳐 280℃로 한 이외는, 전술한 비교예 1과 동일한 방법 및 조건으로 중공 볼록부(2a)끼리를 열융착했다. 그 결과 폭방향 양단부는 양호하게 열융착하고 있었지만, 폭방향 중앙부에서는 중공 볼록부(2a)가 비뚤어져, 열융착부에 있어서 중공 볼록부(2a)에 변형이 생겼다. 또, 개시부터 몇분이라고 하는 단시간 동안에, 가열 장치의 폭방향 중앙부 부근의 철강제 열블록(중공 볼록부(2a)가 접촉하는 부분)에, 성형 시트(2)로부터 유래하는 용융 수지가 축적되고, 그 일부가 중간체(3)의 열융착 부분에 부착하고 있었다. 그 결과 제조되는 중간체(3)에 형상 불량 및 접착 불량이 발생했다.

<비교예 3>

단위면적당 질량이 400g/㎡인 두 장의 성형 시트(2)를 열융착부(20)보다도 앞에 설치된 120℃의 가열조(30)에 통과시켜 예비 가열했다. 그 후, 그 중공 볼록부(2a)에, 열융착부(20) 내에 회전 가능하게 배치되고, 오일을 순환시킴으로써, 온도가 40℃로 유지되고 있는 한 쌍의 성형 롤러(21)(핀 구성：높이 6mm, 최소 직경(선단부) 2mm, 최대 직경(저부) 6mm, 경사 각도 약 72°)의 핀(21a)을 삽입했다.

그리고, 실시예 1에서 사용한 도 5에 나타낸 드라이어식 가열 장치(22)의 노즐(22a)을, 선단부의 열풍 분출구가 슬릿(slit) 형상이 아니고, 평면시 직사각형 형상의 대형 개구인 노즐로 바꾼 드라이어식 가열 장치를 사용하여 열풍에 의해 성형 시트(2)의 전체를 가열하면서, 성형 롤러(21)에 의해 중공 볼록부(2a)끼리를 열융착시켰다. 이 때에 드라이어식 열풍 발생기의 설정 온도는 성형 시트(2)의 폭방향 전영역에 걸쳐 280℃로 했다. 그 결과 중공 볼록부(2a)의 측면이 과잉 가열되었기 때문에, 형상에 비뚤어짐이 생기고, 변형이 생겼다. 한편, 중공 볼록부(2a)의 선단부는 충분히 가열되지 않았고, 제조된 중간체(3)에는 형상 불량 및 접착 불량이 다수 인지되었다.

이상의 결과로부터, 본 발명에 의하면, 중공 볼록부를 열융착할 때에 불량이 발생하기 어렵고, 생산성이 뛰어난 중공 구조판의 제조 방법 및 제조 장치를 실현할 수 있는 것이 확인되었다. 또, 본 발명에 의하면, 종래보다도 생산 속도를 높이는 것이 가능한 것도 확인되었다.

1：중공 구조판 2：성형 시트
2a：볼록부 3：중간체
4：면재 5：열가소성 수지 시트
10：진공 성형부 11：감압 챔버
12,21,23：롤러 12a,21 a：핀
13：다이 20：열융착부
22：열풍 발생기 22a：노즐
22b：열풍 분출구 30：가열조
41：온도 측정기 42：가열 온도 조절부

Claims

진공 성형에 의해 열가소성 수지 시트의 한쪽 면에 뿔대 형상의 중공 볼록부를 지그재그 형상으로 형성하여 성형 시트를 얻는 공정과,
두 장의 성형 시트를 가열한 후 그 중공 볼록부끼리를 맞대어 한 조의 롤러에 의해 열융착하여 일체화하는 공정을 가지고,
당해 일체화하는 공정에서는 상기 성형 시트의 중공 볼록부의 선단부를 열풍 발생기에 의해 선택적으로 열풍 가열하고,
상기 열풍 발생기는 복수의 열풍 분출구가 설치된 노즐을 구비하고,
상기 열풍 분출구의 형상은, 슬릿 형상이고, 또한 당해 슬릿의 피치를 상기 한 조의 롤러의 핀의 피치와 동등하게 하여 슬릿의 중심에 상기 핀의 중심이 정합하도록 각 열풍 분출구를 형성함과 아울러, 상기 한 조의 롤러에 대응하도록 상기 노즐의 선단의 상하 곡면에 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 중공 구조판의 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 일체화하는 공정에서는, 복수의 핀이 지그재그 형상으로 형성됨과 아울러, 냉각 또는 온도 조절 기능을 가지는 한 조의 롤러를 사용하고, 당해 롤러의 핀을 각 성형 시트의 중공 볼록부에 삽입하고, 상기 성형 시트를 냉각하면서 각 중공 볼록부의 정점 부분의 적어도 일부를 내측으로부터 누르는 것(押壓)을 특징으로 하는 중공 구조판의 제조 방법.
제2항에 있어서,
상기 성형 시트는, 중공 볼록부의 선단부만 가열되고 그 외의 부분은 냉각되는 것을 특징으로 하는 중공 구조판의 제조 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 일체화하는 공정에서는, 상기 성형 시트의 폭방향 양단부를 폭방향 중심부보다도 고열량으로 가열하는 것을 특징으로 하는 중공 구조판의 제조 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 일체화하는 공정에 의해 얻은 중간체의 온도에 기초하여 상기 성형 시트의 가열 온도를 조절하는 것을 특징으로 하는 중공 구조판의 제조 방법.
감압 챔버 내에 성형 롤러가 회전 가능하게 배치되고, 열가소성 수지 시트의 한쪽 면에 뿔대 형상의 중공 볼록부를 지그재그 형상으로 형성하는 진공 성형부와,
상기 진공 성형부에서 성형된 두 장의 성형 시트를 가열한 후, 중공 볼록부끼리를 맞대어 한 조의 롤러에 의해 열융착하여 일체화하는 열융착부를 가지고,
상기 열융착부에는 상기 성형 시트의 중공 볼록부의 선단부를 선택적으로 열풍 가열하는 열풍 발생기가 설치되고,
상기 열풍 발생기는 복수의 열풍 분출구가 설치된 노즐을 구비하고,
상기 열풍 분출구의 형상은, 슬릿 형상이고, 또한 당해 슬릿의 피치를 상기 한 조의 롤러의 핀의 피치와 동등하게 하여 슬릿의 중심에 상기 핀의 중심이 정합하도록 각 열풍 분출구를 형성함과 아울러, 상기 한 조의 롤러에 대응하도록 상기 노즐의 선단의 상하 곡면에 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 중공 구조판의 제조 장치.
제6항에 있어서,
상기 열풍 발생기는 상기 성형 시트의 폭방향으로 가열 온도가 분할 제어 가능하게 되어 있는 것을 특징으로 하는 중공 구조판의 제조 장치.
제6항 또는 제7항에 있어서,
두 장의 성형 시트를 일체화하여 얻어진 중간체의 온도를 측정하는 온도 측정기와,
상기 중간체의 온도에 기초하여, 상기 성형 시트의 가열 온도를 조절하는 가열 온도 조절부를 가지는 것을 특징으로 하는 중공 구조판의 제조 장치.
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