JPH07290496A - ルーズフランジ付き内面樹脂ライニング管の製造方法 - Google Patents
ルーズフランジ付き内面樹脂ライニング管の製造方法Info
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- JPH07290496A JPH07290496A JP8854994A JP8854994A JPH07290496A JP H07290496 A JPH07290496 A JP H07290496A JP 8854994 A JP8854994 A JP 8854994A JP 8854994 A JP8854994 A JP 8854994A JP H07290496 A JPH07290496 A JP H07290496A
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】配管中を流れる湯水の温度変化による熱伸縮に
よってライニング層が剥離破壊されたりする恐れがな
く、製造作業性に優れ、かつ、内面が平滑なルーズフラ
ンジ付き内面樹脂ライニング管の製造方法を提供するこ
とを目的とする。 【構成】管端にフレア部を有し、管本体にルーズフラン
ジが装着された金属管を一方の成形型として使用し、こ
の金属管に他方の成形型をセットして、金属管内面と他
方の成形型との間に管本体内面からフレア部端面にかけ
て樹脂ライニング層形成用キャビティを形成し、かつ、
ルーズフランジをフレア部に略沿うルーズフランジ配置
位置に配置した状態で、ビード部形成位置以外の前記キ
ャビティに対応する管本体外周面を補強部材で補強した
のち、補強部材の補強がない時、管本体が塑性変形可能
な圧力で前記キャビティ内に樹脂を射出するようにし
た。
よってライニング層が剥離破壊されたりする恐れがな
く、製造作業性に優れ、かつ、内面が平滑なルーズフラ
ンジ付き内面樹脂ライニング管の製造方法を提供するこ
とを目的とする。 【構成】管端にフレア部を有し、管本体にルーズフラン
ジが装着された金属管を一方の成形型として使用し、こ
の金属管に他方の成形型をセットして、金属管内面と他
方の成形型との間に管本体内面からフレア部端面にかけ
て樹脂ライニング層形成用キャビティを形成し、かつ、
ルーズフランジをフレア部に略沿うルーズフランジ配置
位置に配置した状態で、ビード部形成位置以外の前記キ
ャビティに対応する管本体外周面を補強部材で補強した
のち、補強部材の補強がない時、管本体が塑性変形可能
な圧力で前記キャビティ内に樹脂を射出するようにし
た。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ルーズフランジ付き内
面樹脂ライニング管の製造方法に関する。
面樹脂ライニング管の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】給水、給湯、空調等の配管には、ライニ
ング管が使用されている。このようなライニング管は、
相対するフランジどうしを重ね合わせ、フランジのボル
ト孔にボルトを挿通し、フランジを固定することで他の
ライニング管と接続できるようになっている。
ング管が使用されている。このようなライニング管は、
相対するフランジどうしを重ね合わせ、フランジのボル
ト孔にボルトを挿通し、フランジを固定することで他の
ライニング管と接続できるようになっている。
【０００３】しかし、両ライニング管のフランジのボル
ト孔の位置がずれていると、通常のライニング管では、
フランジと管本体とが固定されているため、ボルト孔を
合わすことができず、接続できなくなる。そこで、この
ような問題を解決するために、ルーズフランジ付き内面
樹脂ライニング管（以下、「ルーズフランジライニング
管」とのみ記す）がある。
ト孔の位置がずれていると、通常のライニング管では、
フランジと管本体とが固定されているため、ボルト孔を
合わすことができず、接続できなくなる。そこで、この
ような問題を解決するために、ルーズフランジ付き内面
樹脂ライニング管（以下、「ルーズフランジライニング
管」とのみ記す）がある。
【０００４】この種のルーズフランジライニング管とし
ては、本発明の発明者らが先に提案した図４に示すよう
なもの（特開平５−２８０６７４号公報参照）がある。
このルーズフランジライニング管１００は、管端フレア
部１０１とビード部１０２との間にルーズフランジ１０
３を設け、ルーズフランジ１０３が管周囲には、自由に
回転するものの、管軸方向には移動しないようようにな
っている。なお、図中、１０４は樹脂ライニング層、１
０５はボルト孔である。
ては、本発明の発明者らが先に提案した図４に示すよう
なもの（特開平５−２８０６７４号公報参照）がある。
このルーズフランジライニング管１００は、管端フレア
部１０１とビード部１０２との間にルーズフランジ１０
３を設け、ルーズフランジ１０３が管周囲には、自由に
回転するものの、管軸方向には移動しないようようにな
っている。なお、図中、１０４は樹脂ライニング層、１
０５はボルト孔である。
【０００５】すなわち、このルーズフランジライニング
管１００は、ルーズフランジ１０３が管周囲方向には、
回転自在であるため、ボルト孔の位置合わせが用意であ
るとともに、管端フレア部１０１とビード部１０２とに
よってルーズフランジ１０３が管軸方向に移動しないよ
うになっているので、輸送時にルーズフランジ１０３が
不意に移動したりすることがなく、安全に輸送作業等を
行うことができると言う優れた効果を備えている。
管１００は、ルーズフランジ１０３が管周囲方向には、
回転自在であるため、ボルト孔の位置合わせが用意であ
るとともに、管端フレア部１０１とビード部１０２とに
よってルーズフランジ１０３が管軸方向に移動しないよ
うになっているので、輸送時にルーズフランジ１０３が
不意に移動したりすることがなく、安全に輸送作業等を
行うことができると言う優れた効果を備えている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記ルーズ
フランジライニング管１００は、ビード部１０２がビー
ド部１０２が設けられていないライニング管の内面から
ローラーを周方向に押し当てて、ローラーの当たった部
分を環状に拡径したり、バルジ加工によって形成されて
いる。また、管本体の表面に溶接によってビード部とな
る突起を取り付ける方法もある。
フランジライニング管１００は、ビード部１０２がビー
ド部１０２が設けられていないライニング管の内面から
ローラーを周方向に押し当てて、ローラーの当たった部
分を環状に拡径したり、バルジ加工によって形成されて
いる。また、管本体の表面に溶接によってビード部とな
る突起を取り付ける方法もある。
【０００７】しかし、いずれの方法も、樹脂ライニング
工程と、ビード部形成工程とを別々に行わなければなら
ないため、製造作業性が悪いと言う問題がある。また、
前者のような加工方法では、ビード部１０２の樹脂ライ
ニング部分に応力歪みが発生し、配管中を流れる湯水の
温度変化による熱伸縮によってライニング層が剥離破壊
されたりする恐れがある。さらに、上記加工方法である
と、ビード部１０２に対応する管内面に溝が形成され、
この溝にごみ等がたまり、管詰まりの原因となったりす
る。
工程と、ビード部形成工程とを別々に行わなければなら
ないため、製造作業性が悪いと言う問題がある。また、
前者のような加工方法では、ビード部１０２の樹脂ライ
ニング部分に応力歪みが発生し、配管中を流れる湯水の
温度変化による熱伸縮によってライニング層が剥離破壊
されたりする恐れがある。さらに、上記加工方法である
と、ビード部１０２に対応する管内面に溝が形成され、
この溝にごみ等がたまり、管詰まりの原因となったりす
る。
【０００８】本発明は、上記のような問題を解消するも
ので、配管中を流れる湯水の温度変化による熱伸縮によ
ってライニング層が剥離破壊されたりする恐れがなく、
製造作業性に優れ、かつ、内面が平滑なルーズフランジ
付き内面樹脂ライニング管の製造方法を提供することを
目的とする。
ので、配管中を流れる湯水の温度変化による熱伸縮によ
ってライニング層が剥離破壊されたりする恐れがなく、
製造作業性に優れ、かつ、内面が平滑なルーズフランジ
付き内面樹脂ライニング管の製造方法を提供することを
目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明にかかるルーズフ
ランジ付き内面樹脂ライニング管の製造方法は、以上の
ような目的を達成するために、金属製管本体の周方向に
回転自在にルーズフランジが装着されていて、このルー
ズフランジが、管本体端部に設けられたフレア部と、前
記管本体の壁面から外側に突出して形成されたビード部
とによって管本体の管軸方向への動きが抑止されてお
り、かつ、管本体内面から前記フレア部の端面にかけて
樹脂ライニング層が形成されているルーズフランジ付き
内面樹脂ライニング管の製造方法であって、管端にフレ
ア部を有し、管本体にルーズフランジが装着された金属
管を一方の成形型として使用し、この金属管に他方の成
形型をセットして、金属管内面と他方の成形型との間に
管本体内面からフレア部端面にかけて樹脂ライニング層
形成用キャビティを形成し、かつ、ルーズフランジをフ
レア部に略沿うルーズフランジ配置位置に配置した状態
で、ビード部形成位置以外の前記キャビティに対応する
管本体外周面を補強部材で補強したのち、補強部材の補
強がない時、管本体が塑性変形可能な圧力で前記キャビ
ティ内に樹脂を射出するようにした。
ランジ付き内面樹脂ライニング管の製造方法は、以上の
ような目的を達成するために、金属製管本体の周方向に
回転自在にルーズフランジが装着されていて、このルー
ズフランジが、管本体端部に設けられたフレア部と、前
記管本体の壁面から外側に突出して形成されたビード部
とによって管本体の管軸方向への動きが抑止されてお
り、かつ、管本体内面から前記フレア部の端面にかけて
樹脂ライニング層が形成されているルーズフランジ付き
内面樹脂ライニング管の製造方法であって、管端にフレ
ア部を有し、管本体にルーズフランジが装着された金属
管を一方の成形型として使用し、この金属管に他方の成
形型をセットして、金属管内面と他方の成形型との間に
管本体内面からフレア部端面にかけて樹脂ライニング層
形成用キャビティを形成し、かつ、ルーズフランジをフ
レア部に略沿うルーズフランジ配置位置に配置した状態
で、ビード部形成位置以外の前記キャビティに対応する
管本体外周面を補強部材で補強したのち、補強部材の補
強がない時、管本体が塑性変形可能な圧力で前記キャビ
ティ内に樹脂を射出するようにした。
【００１０】上記構成において、金属管としては、通常
鋼管が使用されるが、ステンレス鋼管や鋳鉄管等を使用
しても構わない。また、ライニング樹脂としては、例え
ば塩化ビニル樹脂、塩素化塩化ビニル樹脂、ポリエチレ
ン、ポリブテン、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、
ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）など、射出成形
可能な樹脂を使用することができる。
鋼管が使用されるが、ステンレス鋼管や鋳鉄管等を使用
しても構わない。また、ライニング樹脂としては、例え
ば塩化ビニル樹脂、塩素化塩化ビニル樹脂、ポリエチレ
ン、ポリブテン、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、
ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）など、射出成形
可能な樹脂を使用することができる。
【００１１】さらに、金属管内面にライニング層を形成
するに当たり通常は予め金属管内面に接着剤を塗布する
が、本発明はそのような接着剤を使用しないルーズライ
ニングにも適用可能である。接着剤を使用する場合は、
通常ホットメルト系接着剤を用いるが、ゴム系などの溶
剤系接着剤も使用可能である。また、本発明におけるル
ーズフランジライニング管は、直管だけでなく、エルボ
等の曲管やチーズ等の分岐管も含まれる。
するに当たり通常は予め金属管内面に接着剤を塗布する
が、本発明はそのような接着剤を使用しないルーズライ
ニングにも適用可能である。接着剤を使用する場合は、
通常ホットメルト系接着剤を用いるが、ゴム系などの溶
剤系接着剤も使用可能である。また、本発明におけるル
ーズフランジライニング管は、直管だけでなく、エルボ
等の曲管やチーズ等の分岐管も含まれる。
【００１２】ビード部、管本体の円周方向に連続して設
ける必要はなく、ルーズフランジの管軸方向の動きが規
制できれば、円周方向に一部設けられているだけでも構
わない。補強部材としては、特に限定されないが、たと
えば、管本体の外周面に内周面が密着する筒状をしてい
て、２つ割り以上に分割されるとともに、ビード部形成
部として内周面に凹溝等を形成したものが挙げられる。
ける必要はなく、ルーズフランジの管軸方向の動きが規
制できれば、円周方向に一部設けられているだけでも構
わない。補強部材としては、特に限定されないが、たと
えば、管本体の外周面に内周面が密着する筒状をしてい
て、２つ割り以上に分割されるとともに、ビード部形成
部として内周面に凹溝等を形成したものが挙げられる。
【００１３】
【作用】上記の構成によれば、管本体にルーズフランジ
を回転自在に装着し、管端に形成されたフレア部によっ
てルーズフランジの抜け止めがされた金属管を一方の成
形型として用い、この金属管に他方の成形型をセットし
てキャビティを金属管と他方の成形型との間に形成す
る。つぎに、ルーズフランジを管端に配置した状態で、
補強部材をビード部形成部以外の部分に装着する。そし
て、キャビティへライニグ層形成用の溶融樹脂を射出す
る。射出圧力は、補強部材によって補強していないと
き、管本体が拡径する圧力となっているので、補強部材
によって補強されていない管本体のビード部形成部が溶
融樹脂の圧力によって外側に膨出し、ビード部となる。
しかも、キャビティ内に溶融樹脂が充填されて樹脂ライ
ニング層が形成される。
を回転自在に装着し、管端に形成されたフレア部によっ
てルーズフランジの抜け止めがされた金属管を一方の成
形型として用い、この金属管に他方の成形型をセットし
てキャビティを金属管と他方の成形型との間に形成す
る。つぎに、ルーズフランジを管端に配置した状態で、
補強部材をビード部形成部以外の部分に装着する。そし
て、キャビティへライニグ層形成用の溶融樹脂を射出す
る。射出圧力は、補強部材によって補強していないと
き、管本体が拡径する圧力となっているので、補強部材
によって補強されていない管本体のビード部形成部が溶
融樹脂の圧力によって外側に膨出し、ビード部となる。
しかも、キャビティ内に溶融樹脂が充填されて樹脂ライ
ニング層が形成される。
【００１４】
【実施例】以下に、本発明を、その実施例をあらわす図
面を参照しつつ詳しく説明する。この実施例は、図１に
示すようなルーズフランジライニング管１を製造する場
合に関する。このルーズフランジライニング管１は、長
さが５００ｍｍで呼び径が１００Ａの管本体２とこの管
本体２の両端に設けられたルーズフランジ３，３とから
構成されている。
面を参照しつつ詳しく説明する。この実施例は、図１に
示すようなルーズフランジライニング管１を製造する場
合に関する。このルーズフランジライニング管１は、長
さが５００ｍｍで呼び径が１００Ａの管本体２とこの管
本体２の両端に設けられたルーズフランジ３，３とから
構成されている。
【００１５】すなわち、このルーズフランジ３，３は、
管本体２の端部に設けられたフレア部２１と、ビード部
２２との間で管本体２の周方向へ回転自在になっている
とともに、フレア部２１とビード部２２とによって管軸
方向への移動が規制されている。また、管本体２は、内
面２ａからフレア部２１の端面２１ａに到るまで樹脂ラ
イニング層２５が形成されている。
管本体２の端部に設けられたフレア部２１と、ビード部
２２との間で管本体２の周方向へ回転自在になっている
とともに、フレア部２１とビード部２２とによって管軸
方向への移動が規制されている。また、管本体２は、内
面２ａからフレア部２１の端面２１ａに到るまで樹脂ラ
イニング層２５が形成されている。
【００１６】このライニング管１は、以下のようにして
製造される。 図２に示すように、管本体２の管端にフレア部２１
が形成され、ルーズフランジ３，３が一体に設けられた
金属管５を用意し、金属管５の内面２ａからフレア部２
１の端面２１ａに到るまで接着剤５１を塗布して乾燥さ
せる。 図３に示すように、金属管５を一方の成形型とし、
他方の成形型６を金属管５にセットし、金属管５と成形
型６との間に管本体２の内面からフレア部２１の端面２
１ａに到るキャビティ４を形成する。なお、他方の成形
型６は、中子型６１，６１とフランジ型６２，６２とを
備え、フランジ型６２，６２をルーズフランジ３，３に
それぞれボルト止めするとともに、中子型６１，６１を
それぞれフランジ型６２を貫通して金属管５の内部に挿
入し、中央でその端面同士を密着させ締結棒（図示せ
ず）によって互いに連結された状態で金属管５に装着さ
れる。
製造される。 図２に示すように、管本体２の管端にフレア部２１
が形成され、ルーズフランジ３，３が一体に設けられた
金属管５を用意し、金属管５の内面２ａからフレア部２
１の端面２１ａに到るまで接着剤５１を塗布して乾燥さ
せる。 図３に示すように、金属管５を一方の成形型とし、
他方の成形型６を金属管５にセットし、金属管５と成形
型６との間に管本体２の内面からフレア部２１の端面２
１ａに到るキャビティ４を形成する。なお、他方の成形
型６は、中子型６１，６１とフランジ型６２，６２とを
備え、フランジ型６２，６２をルーズフランジ３，３に
それぞれボルト止めするとともに、中子型６１，６１を
それぞれフランジ型６２を貫通して金属管５の内部に挿
入し、中央でその端面同士を密着させ締結棒（図示せ
ず）によって互いに連結された状態で金属管５に装着さ
れる。
【００１７】 図３に示すように、ルーズフランジ
３，３をそれぞれ両端のフレア部２１，２１にほぼ接す
る位置に保持した状態で金属管５の外側に補強部材（膨
張防止型）９をセットする。補強部材９は、２つの分割
型９１，９１から構成されていて、２つの分割型９１が
油圧シリンダ９２，９２を介して開閉するようになって
いる。
３，３をそれぞれ両端のフレア部２１，２１にほぼ接す
る位置に保持した状態で金属管５の外側に補強部材（膨
張防止型）９をセットする。補強部材９は、２つの分割
型９１，９１から構成されていて、２つの分割型９１が
油圧シリンダ９２，９２を介して開閉するようになって
いる。
【００１８】また、閉じられた時、内周面が、略金属管
５の全周面に密着するようになっているとともに、フラ
ンジ３，３近傍に位置する内周面に環状溝９３，９３が
形成されるようになっている。環状溝９３，９３は幅が
１cm、深さが５mmであった。 樹脂注入口４１からキャビティ４内に射出温度１８
０℃、ゲージ圧約１０００ｋｇｆ／ｃｍ2 の射出成形機
（図示せず）を使用して、溶融樹脂（本実施例では塩化
ビニル樹脂）７を注入し、キャビティ４内に溶融樹脂７
を完全に充填する。
５の全周面に密着するようになっているとともに、フラ
ンジ３，３近傍に位置する内周面に環状溝９３，９３が
形成されるようになっている。環状溝９３，９３は幅が
１cm、深さが５mmであった。 樹脂注入口４１からキャビティ４内に射出温度１８
０℃、ゲージ圧約１０００ｋｇｆ／ｃｍ2 の射出成形機
（図示せず）を使用して、溶融樹脂（本実施例では塩化
ビニル樹脂）７を注入し、キャビティ４内に溶融樹脂７
を完全に充填する。
【００１９】この溶融樹脂の充填により、金属管５が外
側に拡径しようとするが、環状溝９３の部分以外の金属
管５の外周面は、補強型９の内周面によってしっかりと
補強されているため、拡径することがない。しかし、環
状溝９３に対応する部分は、図３に示すように、環状溝
９３に嵌まりこむように拡径してビード部２２を形成す
る。
側に拡径しようとするが、環状溝９３の部分以外の金属
管５の外周面は、補強型９の内周面によってしっかりと
補強されているため、拡径することがない。しかし、環
状溝９３に対応する部分は、図３に示すように、環状溝
９３に嵌まりこむように拡径してビード部２２を形成す
る。
【００２０】得られたビード部２２は、高さ４mm、幅９
mmであった。 溶融樹脂９を所定の状態まで硬化させた後に型ばら
しを行い、さらにゲートカット等の仕上げ加工を施して
図１に示すルーズフランジライニング管１を得た。得ら
れたルーズフランジライニング管１の樹脂ライニング層
２５の厚みは４mmであった。
mmであった。 溶融樹脂９を所定の状態まで硬化させた後に型ばら
しを行い、さらにゲートカット等の仕上げ加工を施して
図１に示すルーズフランジライニング管１を得た。得ら
れたルーズフランジライニング管１の樹脂ライニング層
２５の厚みは４mmであった。
【００２１】このような方法によれば、樹脂ライニング
層２５を射出成形で形成すると同時にビード部２２が形
成され、製造工程が簡略化することができる。また、得
られたルーズフランジライニング管１は、射出成形によ
って樹脂ライニング層２５が形成され、応力歪み等がな
いため、長期間使用しても樹脂ライニング層２５が剥離
したり破損したりする問題もない。
層２５を射出成形で形成すると同時にビード部２２が形
成され、製造工程が簡略化することができる。また、得
られたルーズフランジライニング管１は、射出成形によ
って樹脂ライニング層２５が形成され、応力歪み等がな
いため、長期間使用しても樹脂ライニング層２５が剥離
したり破損したりする問題もない。
【００２２】さらに、樹脂ライニング層２５の内面も溝
等がなく、平滑であるため、ごみなどが溜まって配管詰
まりを起こしたりすることもない。本発明にかかるルー
ズフランジライニング管の製造方法は、上記の実施例に
限定されない。たとえば、上記実施例においては、フラ
ンジ付き鋼管２を外側から保持できるように上下一対の
半割り状の補強型９を使用したが、この種の補強型は半
割りのものに限らず、例えば３つ割り４つ割り等の複数
割りのものであってもよい。
等がなく、平滑であるため、ごみなどが溜まって配管詰
まりを起こしたりすることもない。本発明にかかるルー
ズフランジライニング管の製造方法は、上記の実施例に
限定されない。たとえば、上記実施例においては、フラ
ンジ付き鋼管２を外側から保持できるように上下一対の
半割り状の補強型９を使用したが、この種の補強型は半
割りのものに限らず、例えば３つ割り４つ割り等の複数
割りのものであってもよい。
【００２３】また、上記実施例では、樹脂ライニング層
全体を射出成形で形成したが、管中央部は、樹脂管を挿
入するとともにこの樹脂管を拡径してライニング層を形
成し、管端近傍のみを上記のように射出成形で形成する
ようにしても構わない。さらに、上記実施例では、補強
部材の内周面に環状溝を設け、金属管のこの環状溝に当
たる部分を外側に拡径するようにしているが、別々の補
強部材をビード部形成用の隙間を開けて配置するように
しても構わない。
全体を射出成形で形成したが、管中央部は、樹脂管を挿
入するとともにこの樹脂管を拡径してライニング層を形
成し、管端近傍のみを上記のように射出成形で形成する
ようにしても構わない。さらに、上記実施例では、補強
部材の内周面に環状溝を設け、金属管のこの環状溝に当
たる部分を外側に拡径するようにしているが、別々の補
強部材をビード部形成用の隙間を開けて配置するように
しても構わない。
【００２４】
【発明の効果】本発明にかかるルーズフランジ付き内面
樹脂ライニング管の製造方法は、以上のように、成形圧
によって金属管のビード部となる部分を拡径し、射出成
形で樹脂ライニング層を金属管内面に形成すると同時に
ビード部を成形するようにしたので、作業工程が簡略化
され、製造コストが低減される。
樹脂ライニング管の製造方法は、以上のように、成形圧
によって金属管のビード部となる部分を拡径し、射出成
形で樹脂ライニング層を金属管内面に形成すると同時に
ビード部を成形するようにしたので、作業工程が簡略化
され、製造コストが低減される。
【００２５】しかも、ビード部内壁面の樹脂ライニング
層も平滑でごみなどの詰まりの恐れもなくなるととも
に、樹脂ライニング層に応力ひずみが残らず、長期間の
使用によっても熱伸縮によって樹脂ライニング層が剥離
したり破損したりすることがない。
層も平滑でごみなどの詰まりの恐れもなくなるととも
に、樹脂ライニング層に応力ひずみが残らず、長期間の
使用によっても熱伸縮によって樹脂ライニング層が剥離
したり破損したりすることがない。
【図１】本発明の実施例で得られるライニング管の一例
をあらわす縦断面図である。
をあらわす縦断面図である。
【図２】上記の実施例で使用した金属管の縦断面図であ
る。
る。
【図３】上記金属管に対して成形型および補強部材をセ
ットした状態をあらわす一部切欠正面図である。
ットした状態をあらわす一部切欠正面図である。
【図４】従来のルーズフランジライニング管をあらわす
縦断面図である。
縦断面図である。
１ ルーズフランジライニング管 ２ 管本体 ２ａ 内面（管本体の内面） ３ ルーズフランジ ４ キャビティ ５ 金属管 ６ 他方の成形型 ９ 補強部材 ２１ フレア部 ２１ａ 端面（フレア部の端面） ２２ ビード部 ２５ 樹脂ライニング層
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 23:00
Claims (1)
- 【請求項１】 金属製管本体の周方向に回転自在にルー
ズフランジが装着されていて、このルーズフランジが、
管本体端部に設けられたフレア部と、前記管本体の壁面
から外側に突出して形成されたビード部とによって管本
体の管軸方向への動きが抑止されており、かつ、管本体
内面から前記フレア部の端面にかけて樹脂ライニング層
が形成されているルーズフランジ付き内面樹脂ライニン
グ管の製造方法であって、管端にフレア部を有し、管本
体にルーズフランジが装着された金属管を一方の成形型
として使用し、この金属管に他方の成形型をセットし
て、金属管内面と他方の成形型との間に管本体内面から
フレア部端面にかけて樹脂ライニング層形成用キャビテ
ィを形成し、かつ、ルーズフランジをフレア部に略沿う
ルーズフランジ配置位置に配置した状態で、ビード部形
成位置以外の前記キャビティに対応する管本体外周面を
補強部材で補強したのち、補強部材の補強がない時、管
本体が塑性変形可能な圧力で前記キャビティ内に樹脂を
射出することを特徴とするルーズフランジ付き内面樹脂
ライニング管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8854994A JPH07290496A (ja) | 1994-04-26 | 1994-04-26 | ルーズフランジ付き内面樹脂ライニング管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8854994A JPH07290496A (ja) | 1994-04-26 | 1994-04-26 | ルーズフランジ付き内面樹脂ライニング管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07290496A true JPH07290496A (ja) | 1995-11-07 |
Family
ID=13945947
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8854994A Pending JPH07290496A (ja) | 1994-04-26 | 1994-04-26 | ルーズフランジ付き内面樹脂ライニング管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07290496A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100799748B1 (ko) * | 2006-12-04 | 2008-02-01 | 정태화 | 관 이음구의 라이닝방법 및 그 장치 |
| KR200471296Y1 (ko) * | 2013-08-28 | 2014-02-13 | (주)신신플라테크 | 파이프 피팅용 라이너 사출금형 |
| CN106738947A (zh) * | 2017-01-20 | 2017-05-31 | 山东巨兴塑业有限公司 | 双层塑料管道连接用电熔管件及其注塑模具和制造方法 |
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-
1994
- 1994-04-26 JP JP8854994A patent/JPH07290496A/ja active Pending
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