CN106738947A - 双层塑料管道连接用电熔管件及其注塑模具和制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种双层塑料管道连接用电熔管件及其注塑模具和制造方法，电熔管件包括管状内衬，内衬的外周壁上设置有螺旋状的电热丝槽，电热丝槽内缠绕有电热丝，内衬的两端均设置有一个接线柱压槽，每个接线柱压槽内安装有一个接线柱，电热丝的两端分别缠绕在相应接线柱下部并被压紧在所述接线柱和所述接线柱压槽的底部之间；内衬的中部设置有内衬凹槽，内衬凹槽内安装有金属管，金属管的两端分别穿过内衬凹槽的侧壁并伸入到内衬的内腔中；内衬的外侧注塑成型有防护层，接线柱压槽的外壁与防护层融为一体，防护层上设置有焊接监测装置；本技术方案结构简单，使用方便，适用于双层塑料管道的快速连接。
Description
技术领域
本发明专利涉及一种注塑产品领域，尤其涉及一种用于双层管道连接用电熔管件、注塑模具及其制造方法。
背景技术
在目前使用的电熔管件中，极少有需要带通孔的电熔管件使用，因此，没有很成熟的技术可以借鉴，特别是电熔管件中带有通孔的电熔管件，由于注塑过程中的高压影响，用于通孔的管件容易变形移位，从而造成不合格品的大量产生，不利于连续稳定生产。
发明内容
本发明所要解决的第一个技术问题是提供一种结构简单、使用方便的双层塑料管道连接用电熔管件。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：双层塑料管道连接用电熔管件，包括管状内衬，所述内衬的外周壁上设置有螺旋状的电热丝槽，所述电热丝槽内缠绕有电热丝，所述内衬的两端均设置有一个接线柱压槽，每个所述接线柱压槽内安装有一个接线柱，所述电热丝的两个自由端分别缠绕在相应接线柱下部并被压紧在所述接线柱和所述接线柱压槽的底部之间；所述内衬的中部设置有内衬凹槽，所述内衬凹槽内安装有金属管，所述金属管的两端分别穿过所述内衬凹槽的侧壁并伸入到所述内衬的内腔中；所述内衬的内壁上设置有内接管道限位装置；
所述内衬的外侧注塑成型有防护层，所述接线柱压槽的外壁与所述防护层融为一体，所述防护层上设置有焊接监测装置。
作为一种优选的技术方案，所述防护层上设置有接线柱保护套。
作为一种优选的技术方案，所述焊接监测装置包括设置在所述保护层上的监测孔，所述监测孔内设置有监测柱。
作为一种优选的技术方案，所述内接管道限位装置包括设置在所述内衬内壁中间用于内层管限位的限位凸起环，所述限位凸起环两侧的所述内衬内壁上对称设置有用于限位外层管的限位块。
由于采用了上述技术方案，双层塑料管道连接用电熔管件，包括管状内衬，所述内衬的外周壁上设置有螺旋状的电热丝槽，所述电热丝槽内缠绕有电热丝，所述内衬的两端均设置有一个接线柱压槽，每个所述接线柱压槽内安装有一个接线柱，所述电热丝的两个自由端分别缠绕在相应接线柱下部并被压紧在所述接线柱和所述接线柱压槽的底部之间；所述内衬的中部设置有内衬凹槽，所述内衬凹槽内安装有金属管，所述金属管的两端分别穿过所述内衬凹槽的侧壁并伸入到所述内衬的内腔中；所述内衬的内壁上设置有内接管道限位装置；所述内衬的外侧注塑成型有防护层，所述接线柱压槽的外壁与所述防护层融为一体，所述防护层上设置有焊接监测装置；本技术方案结构简单，连接牢固，使用方便，适用于双层塑料管道的快速连接。金属管可以起到外层管道导通作用，起到对内层管道泄漏的监控、检测作用。
本发明所要解决的第二个技术问题是提供一种双层塑料管道连接用电熔管件的注塑模具。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：双层塑料管道连接用电熔管件的注塑模具，包括内衬注塑模具和防护层注塑模具；
所述内衬注塑模具包括上下设置的内衬定模板和内衬动模板，所述内衬定模板和所述内衬动模板之间设置有内衬型芯总成，所述内衬型芯总成与所述内衬定模板和所述内衬动模板之间设置有内衬注塑型腔，所述内衬定模板上设置有与所述内衬注塑型腔连通的内衬热流道，所述内衬热流道内设置有与所述内衬注塑型腔连通的内衬流道，所述内衬动模板下方安装有内衬型芯顶出装置，所述内衬型芯顶出装置与所述内衬动模板之间安装有内衬复位装置，所述内衬定模板与所述内衬动模板之间安装有内衬合模导向装置；
所述防护层注塑模具包括上下设置的防护层定模板和防护层动模板，所述防护层定模板和所述防护层动模板之间设置有防护层型芯总成，所述防护层型芯总成与所述防护层定模板和所述防护层动模板之间设置有防护层注塑型腔，所述防护层定模板上设置有与所述防护层注塑型腔连通的防护层注塑进料模块，所述防护层动模板下方安装有防护层型芯顶出装置，所述防护层型芯顶出装置与所述防护层动模板之间安装有防护层复位装置，所述防护层定模板与所述防护层动模板之间安装有防护层合模导向装置。
作为一种优选的技术方案，所述内衬定模板的顶端固定安装有内衬定模压板，所述内衬热流道依次贯穿所述内衬定模压板和所述内衬定模板并与所述内衬注塑型腔连通；
所述内衬动模板上对称安装有两个向所述内衬注塑型腔内延伸的接线柱压槽型芯，所述内衬动模板的底端设置有内衬支架，所述内衬支架的底端安装有内衬模脚，所述内衬型芯顶出装置安装在所述内衬模脚的上方，所述内衬模脚上设置有便于操作所述内衬型芯顶出装置的内衬顶出孔；
所述内衬型芯总成包括与内衬形状匹配的内衬主型芯，所述内衬主型芯两端各安装有内衬小型芯，所述内衬主型芯上设置有用于成型内衬凹槽的内衬主型芯凹槽，所述内衬小型芯一端伸到所述内衬主型芯凹槽边缘，另一端从所述内衬主型芯的端部伸出，所述内衬主型芯的两端固定安装有将所述内衬小型芯压紧在所述内衬主型芯内的内衬压板；
所述内衬型芯顶出装置包括内衬顶出垫板，所述内衬顶出垫板上固定安装有内衬顶出板，所述内衬顶出板上安装有端部向上延伸穿过所述内衬动模板且抵靠在所述内衬主型芯上的内衬顶杆；
所述内衬模具复位装置包括固定安装在所述内衬型芯顶出装置上的内衬复位弹簧滑竿，所述内衬动模板上设置有内衬复位弹簧滑竿通道，所述复内衬位弹簧滑竿的顶端伸入到所述内衬复位弹簧滑竿通道，所述内衬型芯顶出装置和所述内衬动模板之间的所述内衬复位弹簧滑竿上套装有内衬复位弹簧；
所述内衬合模导向装置包括安装固定在所述内衬动模板上的防护层导柱，所述内衬定模板上设置有内衬导柱导向孔，所述内衬导柱伸入到内衬导柱导向孔内。
作为一种优选的技术方案，所述防护层定模板的顶端固定安装有防护层定模压板，所述防护层注塑进料模块依次贯穿所述防护层定模压板和所述防护层定模板并与所述防护层注塑型腔连通；
所述防护层动模板上对称安装有两个向所述防护层注塑型腔内延伸的接线柱保护套型芯，所述防护层动模板上对称安装有两个向所述防护层注塑型腔内延伸的监测孔型芯，所述监测孔型芯的顶端设置有监测柱孔，所述防护层动模板的底端设置有防护层支架，所述防护层支架的底端安装有防护层模脚，所述防护层型芯顶出装置安装在所述防护层模脚的上方，所述防护层模脚上设置有便于操作所述防护层型芯顶出装置的防护层顶出孔；
所述防护层型芯总成包括与防护层形状匹配的防护层主型芯，所述防护层主型芯包括表面注塑有内衬的活动型芯，所述活动型芯的内衬上缠绕有电热丝，所述内衬的两端设置的接线柱压槽内安装有与所述电热丝连接的接线柱，所述内衬上安装有金属管；所述防护层主型芯两端各安装有防护层小型芯，所述防护层小型芯一端顶住所述金属管，另一端从所述主型芯的端部伸出，所述防护层主型芯的两端固定安装有将所述防护层小型芯压紧在所述防护层主型芯内的防护层压板；
所述防护层型芯顶出装置包括防护层顶出垫板，所述防护层顶出垫板上固定安装有防护层顶出板，所述防护层顶出板上安装有端部向上延伸穿过所述防护层动模体且抵靠在所述防护层主型芯上的防护层顶杆；
所述防护层模具复位装置包括固定安装在所述防护层型芯顶出装置上的防护层复位弹簧滑竿，所述防护层动模板上设置有防护层复位弹簧滑竿通道，所述防护层复位弹簧滑竿的顶端伸入到所述防护层复位弹簧滑竿通道，所述防护层型芯顶出装置和所述防护层动模板之间的所述防护层复位弹簧滑竿上套装有防护层复位弹簧；
所述防护层合模导向装置包括安装固定在所述防护层动模板上的防护层导柱，所述防护层定模板上设置有防护层导柱导向孔，所述防护层导柱深入到防护层导柱导向孔内；
所述防护层注塑进料模块包括依次连接的浇口套、流道架和防护层热流道，所述浇口套穿过所述防护层定模压板并且底端与所述流道架连接，所述防护层注塑进料模块还包括依次穿过所述浇口套、所述流道架和所述防护层热流道的保护层流道，所述保护层流道的出口端与所述防护层注塑型腔连通。
由于采用了上述技术方案，双层塑料管道连接用电熔管件的注塑模具，包括内衬注塑模具和防护层注塑模具；所述内衬注塑模具包括上下设置的内衬定模板和内衬动模板，所述内衬定模板和所述内衬动模板之间设置有内衬型芯总成，所述内衬型芯总成与所述内衬定模板和所述内衬动模板之间设置有内衬注塑型腔，所述内衬定模板上设置有与所述内衬注塑型腔连通的内衬热流道，所述内衬热流道内设置有与所述内衬注塑型腔连通的内衬流道，所述内衬动模板下方安装有内衬型芯顶出装置，所述内衬型芯顶出装置与所述内衬动模板之间安装有内衬复位装置，所述内衬定模板与所述内衬动模板之间安装有内衬合模导向装置；所述防护层注塑模具包括上下设置的防护层定模板和防护层动模板，所述防护层定模板和所述防护层动模板之间设置有防护层型芯总成，所述防护层型芯总成与所述防护层定模板和所述防护层动模板之间设置有防护层注塑型腔，所述防护层定模板上设置有与所述防护层注塑型腔连通的防护层注塑进料模块，所述防护层动模板下方安装有防护层型芯顶出装置，所述防护层型芯顶出装置与所述防护层动模板之间安装有防护层复位装置，所述防护层定模板与所述防护层动模板之间安装有防护层合模导向装置；先进行内衬注塑，再进行防护层注塑,两种模具配合使用，生产的产品质量好，成品率高。
本发明所要解决的第三个技术问题是提供一种双层塑料管道连接用电熔管件的制造方法。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：双层塑料管道连接用电熔管件的制造方法，包括内衬注塑成型方法、防护层型芯总成制作方法和防护层注塑成型方法；
所述内衬注塑成型方法包括下述步骤：
步骤一、将内衬用材料在85-95℃温度下干燥2-2.5小时后密封备用；
步骤二、在内衬主型芯的内衬小型芯插入孔内插入内衬小型芯，并将内衬小型芯的另一端插入内衬压板，用内衬压板紧固定位；
步骤三、将安装有内衬小型芯的内衬主型芯放入模具中，进行注塑，注塑温度210-235℃，注塑压力80-90MPa、保压时间20-30s、冷却时间10-20s；
步骤四、成型后连带内衬主型芯一起拿出，完成内衬成型；
所述防护层型芯总成制作方法包括下述步骤：
步骤一、将带内衬主型芯的内衬放置到车床卡盘内，将一端电热丝缠绕到接线柱压线槽内，并将接线柱压入接线柱压槽，按规定绕线圈数将电热丝缠绕在电热丝槽内，最后将电热丝另一端缠绕到另一个接线柱压线槽内，并将接线柱压入接线柱压槽旋转拉紧电热丝；
步骤二、松开内衬压板，敲击内衬小型芯，在注塑内衬上打出Φ3.8mm至Φ4mm孔；
步骤三、将金属管穿过打出的Φ3.8mm至Φ4mm孔，安装在缠绕的电热丝外面，并保证两凸起端连通；
步骤四、在内衬主型芯上的内衬小型芯插入孔内再度更换防护层小型芯插入，将防护层小型芯插入防护层压板，并将防护层压板用螺栓固定在内衬主型芯上、锁紧，确保保护层小型芯将金属管顶住定位；
所述防护层注塑成型方法包括下述步骤：
步骤一、将完成的防护层型芯总放入模具；
步骤二、注塑完成生产，注塑温度210-240℃，注塑压力75-85MPa、保压时间100-140s、冷却时间80-100s；
步骤三、从注塑机内连带防护层型芯总一起取下。
作为一种优选的技术方案，内衬主型芯的拆装方法如下：
步骤一、将成型完成的产品自然冷却时间600s；
步骤二、拆除防护层压板，取出防护层小型芯；
步骤三、通过液压机将可内衬主型芯压出；
步骤四、测量两接线柱间电阻并检查金属管是否被堵塞。
利用上述制造方法，配合注塑模具，能够注塑成型高品质的双层管道连接用电熔管件，生产效率高，次品率低。
附图说明
以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。其中：
图1是本发明实施例电熔管件的结构示意图；
图2是本发明实施例内衬注塑模具的结构示意图；
图3是本发明实施例的防护层注塑模具的结构示意图；
图中：11-内衬；12-电热丝；13-电热丝槽；14-接线柱；15-接线柱压槽；16-内衬凹槽；21-金属管；22-限位凸起环；23-限位块；31-防护层；32-接线柱保护套；33-监测孔；34-监测柱；411-内衬注塑型腔；412-内衬热流道；421-内衬定模板；422-内衬定模压板；423-内衬定位套；431-内衬动模板；432-接线柱压槽型芯；441-内衬支架；442-内衬模脚；443-内衬顶出孔；451-内衬主型芯；452-内衬小型芯；453-内衬压板；461-内衬顶出垫板；462-内衬顶出板；463-内衬顶杆；471-内衬复位弹簧滑竿；472-内衬复位弹簧滑竿通道；473-内衬复位弹簧；481-内衬导柱；482-内衬导柱导向孔；51-防护层注塑型腔；521-防护层定模板；522-防护层定模压板；523-防护层定位套；531-防护层动模板；532-接线柱保护套型芯；533-监测孔型芯；541-防护层支架；542-防护层模脚；543-防护层顶出孔；551-防护层小型芯；552-防护层压板；553-活动型芯；561-防护层顶出垫板；562-防护层顶出板；563-防护层顶杆；571-防护层复位弹簧滑竿；752-防护层复位弹簧滑竿通道；573-防护层复位弹簧；581-防护层导柱；582-防护层导柱导向孔；591-浇口套；592-流道架；593-防护层热流道。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，进一步阐述本发明。在下面的详细描述中，只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例。毋庸置疑，本领域的普通技术人员可以认识到，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，附图和描述在本质上是说明性的，而不是用于限制权利要求的保护范围。
如图1所示，双层塑料管道连接用电熔管件，包括管状内衬11，所述内衬11的外周壁上设置有螺旋状的电热丝槽13，所述电热丝槽13内缠绕有电热丝12，所述内衬11的两端均设置有一个接线柱压槽15，每个接线柱压槽15内安装有一个接线柱14，接线柱14接焊机端直径2mm，采取插入方式插入内衬11中；所述电热丝12的两个自由端分别伸入到相应所述接线柱14下部并缠绕在相应接线柱14下部被压紧所述接线柱压槽15底部和所述接线柱15之间；所述内衬11的中部设置有内衬凹槽16，所述内衬凹槽16内安装有金属管21，所述金属管21的两端分别穿过所述内衬凹槽16的侧壁并伸入到所述内衬11的内腔中；所述内衬11的内壁上设置有内接管道限位装置，所述内接管道限位装置包括设置在所述内衬11内壁中间用于内层管限位的限位凸起环22，所述限位凸起环22两侧的所述内衬11内壁上对称设置有用于限位外层管的限位块23；
所述内衬11的外侧注塑成型有防护层31，所述接线柱压槽15的外壁与所述防护层31融为一体，所述防护层31上设置有接线柱保护套32。所述防护层31上设置有焊接监测装置，所述焊接监测装置包括设置在所述保护层上的监测孔33，所述监测孔33内设置有监测柱34。
本技术方案结构简单，连接牢固，使用方便，适用于双层塑料管道的快速连接。该焊接电熔管件能够有效地对双层管道进行复合连接，即提高了连接效率，节约成本，同时中间插有的金属管21可以起到外层管道导通作用，起到对内层管道泄漏的监控、检测作用。主要应用于石油、油气、化工及其它化工领域需要对双层复合管道连接，具有防渗漏及内层管道监控的功能。
双层塑料管道连接用电熔管件的注塑模具，包括内衬注塑模具和防护层注塑模具；如图2所示，所述内衬注塑模具包括上下设置的内衬定模板421和内衬动模板431，所述内衬定模板421和内所述衬动模板431之间设置有内衬型芯总成，所述内衬型芯总成与所述内衬定模板421和所述内衬动模板431之间设置有内衬注塑型腔411，所述内衬定模板421上设置有与所述内衬注塑型腔411连通的内衬热流道412，所述内衬热流道412内设置有与所述内衬注塑型腔411连通的内衬流道，内衬流道的进料口为点浇口；所述内衬动模板431下方安装有内衬型芯顶出装置，所述内衬型芯顶出装置与所述内衬动模板431之间安装有内衬复位装置，所述内衬定模板421与所述内衬动模板431之间安装有内衬合模导向装置；
具体地，如图2所示，所述内衬定模板421的顶端固定安装有内衬定模压板422，内衬定模压板422的上方设置有内衬定位套423，所述内衬热流道412依次贯穿内衬定位套423、所述内衬定模压板422和所述内衬定模板421并与所述内衬注塑型腔411连通；所述内衬动模板431上对称安装有两个向所述内衬注塑型腔411内延伸的接线柱压槽型芯432，所述内衬动模板431的底端设置有内衬支架441，所述内衬支架441的底端安装有内衬模脚442，所述内衬型芯顶出装置安装在所述内衬模脚442的上方，所述内衬模脚442上设置有便于操作所述内衬型芯顶出装置的内衬顶出孔443；所述内衬型芯总成包括与内衬11形状匹配的内衬主型芯451，所述内衬主型芯451的两端安装有内衬小型芯452，所述内衬小型芯452一端伸到内衬主型芯凹槽16边缘，另一端从所述内衬主型芯451的端部伸出，所述内衬主型芯451的两端固定安装有将所述内衬小型芯452压紧在所述内衬主型芯451内的内衬压板453；所述内衬型芯顶出装置包括内衬顶出垫板461，所述内衬顶出垫板461上固定安装有内衬顶出板462，所述内衬顶出板462上安装有端部向上延伸穿过所述内衬动模体且抵靠在所述内衬主型芯451上的内衬顶杆463；所述内衬复位装置包括固定安装在所述内衬型芯顶出装置上的内衬复位弹簧滑竿471，所述内衬动模板431上设置有内衬复位弹簧滑竿通道472，所述内衬复位弹簧滑竿471的顶端伸入所述内衬复位弹簧滑竿通道472内，所述内衬型芯顶出装置和所述内衬动模板431之间的所述内衬复位弹簧滑竿471上套装有内衬复位弹簧473；所述内衬合模导向装置包括固定安装在所述内衬动模板431上的导柱481，所述内衬定模板421上设置有内衬导柱导向孔482，所述内衬导柱481的顶端伸入所述内衬导柱导向孔482内。内衬主型芯451为活动型芯553，可以实现成型后快速更换型芯，从而实现快速、连续、稳定生产。
完成注塑后，将成型内衬11连带组装的内衬小型芯452和内衬压板453的内衬主型芯451一并取出。本结构轻巧，内衬主型芯451为活动型芯553，内衬小型芯452和内衬主型芯451拆卸灵活、方便，更有利于稳定、快速生产。
如图3所示，所述防护层注塑模具包括上下设置的防护层定模板521和防护层动模板531，所述防护层定模板521和所述防护层动模板531之间设置有防护层型芯总成，所述防护层型芯总成与所述防护层定模板5211和所述防护层动模板531之间设置有防护层注塑型腔51，所述防护层定模板521上设置有与所述防护层注塑型腔51连通的防护层注塑进料模块，所述防护层动模板531下方安装有防护层型芯顶出装置，所述防护层型芯顶出装置与所述防护层动模板531之间安装有防护层复位装置，所述防护层定模板521和所述防护层动模板531之间安装有防护层合模导向装置。
具体地，如图3所示，所述防护层定模板521的顶端固定安装有防护层定模压板522，所述防护层定模压板522的顶端安装有防护层定位套523，所述防护层注塑进料模块依次贯穿所述防护层定位套523、所述防护层定模压板522和所述防护层定模板521并与所述防护层注塑型腔51连通；
所述防护层动模板531上对称安装有两个向所述防护层注塑型腔51内延伸的接线柱保护套型芯532，所述防护层动模板531上对称安装有两个向所述防护层注塑型腔51内延伸的监测孔型芯533，所述监测孔型芯533的顶端设置有监测柱34孔，所述防护层动模板531的底端设置有防护层支架541，所述防护层支架541的底端安装有防护层模脚542，所述防护层型芯顶出装置安装在所述防护层模脚542的上方，所述防护层模脚542上设置有便于操作所述防护层型芯顶出装置的防护层顶出孔543；
所述防护层型芯总成包括与防护层31形状匹配的防护层主型芯，所述防护层主型芯上两端安装有防护层小型芯551，所述防护层小型芯一端顶住金属管21，另一端从所述防护层主型芯的端部伸出，所述防护层主型芯的两端固定安装有将所述防护层小型芯551压紧在所述防护层主型芯内的防护层压板552；所述防护层主型芯包括表面注塑有内衬11的活动型芯553，活动型芯553即为内衬主型芯451，所述活动型芯553的内衬11上缠绕有电热丝12，所述内衬11的两端设置的接线柱压槽15内安装有与所述电热丝12连接的接线柱14，所述内衬11上安装有金属管21；
所述防护层型芯顶出装置包括防护层顶出垫板561，所述防护层顶出垫板561上固定安装有防护层顶出板562，所述防护层顶出板562上安装有端部向上延伸穿过所述防护层动模板531且抵靠在所述防护层主型芯上的防护层顶杆563；
所述防护层复位装置包括固定安装在所述防护层型芯顶出装置上的防护层复位弹簧滑竿571，所述防护层动模板531上设置有防护层复位弹簧滑竿通道572，所述防护层复位弹簧滑竿571的顶端伸入所述防护层复位弹簧滑竿通道572内，所述防护层复位装置和所述防护层动模板之531间的所述防护层复位弹簧滑竿571上套装有防护层复位弹簧573；
所述防护层合模导向装置包括固定安装在所述防护层动模板531上的防护层导柱581，所述防护层定模板521上设置有防护层导柱导向孔582，所述防护层导柱581的顶端伸入所述防护层导柱导向孔582内；
所述防护层注塑进料模块包括依次连接的浇口套591、流道架592和防护层热流道593，所述浇口套591依次穿过所述防护层定位套523和所述防护层定模压板522并且底端与所述流道架592连接，所述防护层注塑进料模块还包括依次穿过所述浇口套591、所述流道架592和所述防护层热流道593的保护层流道，保护层流道的进料口也为点浇口；所述保护层流道的出口端与所述防护层注塑型腔51连通。
先进行内衬11注塑，再进行防护层31注塑,两种模具配合使用，生产的产品质量好，成品率高。该模具结构确保注塑过程中对内衬11、金属管21的精确定位，为产品质量的提高和生产效率的提高提供了保障。
将内衬注塑模具成型的型芯缠绕上电热丝12、将电热丝12两端缠绕在接线柱14上，并将接线柱14压入接线柱槽15，安装上金属管21；安装完毕的防护层型芯总成，在内衬主型芯451内安装上防护层小型芯551，用防护层压板552将防护层小型芯551套入，用螺栓将防护压板紧固在内衬主型芯451上，放入防护层注塑型腔51，通过防护层合模导向滑杆581导向、合模、注塑完成防护层31生产。
通过型芯叠加，采用侧抽小型芯定位通孔管件，使用压板在活动型芯上定位侧抽小型芯的方式，消除高压带来的管件移位影响。
双层塑料管道连接用电熔管件的制造方法，包括内衬11注塑成型方法、防护层型芯总成制作方法和防护层31注塑成型方法；
所述内衬11注塑成型方法包括下述步骤：
步骤一、将内衬11用材料在85-95℃温度下干燥2-2.5小时后密封备用；
步骤二、在内衬主型芯451的内衬小型芯452插入孔内插入内衬小型芯452，并将内衬小型芯452的另一端插入内衬压板453，用内衬压板453紧固定位；
步骤三、将安装有内衬小型芯452的内衬主型芯451放入模具中，进行注塑，注塑温度210-235℃，注塑压力80-90MPa、保压时间20-30s、冷却时间10-20s；
步骤四、成型后连带内衬主型芯451一起拿出，完成内衬11成型；
所述防护层型芯总成制作方法包括下述步骤：
步骤一、将带内衬主型芯451的内衬11放置到车床卡盘内，将一端电热丝12缠绕到接线柱14压线槽内，并将接线柱14压入接线柱压槽15，按规定绕线圈数将电热丝12缠绕在电热丝槽13内，最后将电热丝12另一端缠绕到另一个接线柱14压线槽内，并将接线柱14压入接线柱压槽15旋转拉紧电热丝12；
步骤二、松开内衬压板453，敲击内衬小型芯452，在注塑内衬11上打出Φ4mm孔；
步骤三、将金属管21穿过打出的Φ4mm孔，安装在缠绕的电热丝12外面，并保证两凸起端连通；
步骤四、在内衬主型芯451上的内衬小型芯452插入孔内再度更换防护层小型芯551插入，将防护层小型芯551插入防护层压板552，并将防护层压板552用螺栓固定在内衬主型芯451上、锁紧，确保保护层小型芯将金属管21顶住定位；
所述防护层31注塑成型方法包括下述步骤：
步骤一、将完成的防护层31型芯总放入模具；
步骤二、注塑完成生产，注塑温度210-240℃，注塑压力75-85MPa、保压时间100-140s、冷却时间80-100s；
步骤三、从注塑机内连带防护层31型芯总一起取下。
作为一种优选的技术方案，内衬主型芯451的拆装方法如下：
步骤一、将成型完成的产品自然冷却时间600s；
步骤二、拆除防护层压板553，取出防护层小型芯552；
步骤三、通过液压机将可内衬主型芯451压出；
步骤四、测量两接线柱14间电阻并检查金属管21是否被堵塞。
利用上述制造方法，配合注塑模具，能够注塑成型高品质的双层管道连接用电熔管件，生产效率高，次品率低。
内衬11所用材料为聚乙烯和聚乙烯-聚乙烯醇复合材料或聚乙烯-聚乙烯醇(EVOH)材料、聚乙烯-尼龙复合材料或PET材料。防护层31所用材料为PE 100或PE 80级聚乙烯材料。电热丝12为康铜电热丝12或镍铬合金电热丝12。金属管21为镀铬黄铜管或不锈钢管，金属管21Φ3.8mm-Φ4mm，壁厚0.4-0.5mm，在两凸起端形成连通通道。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (9)
1.双层塑料管道连接用电熔管件，包括管状内衬，其特征在于：所述内衬的外周壁上设置有螺旋状的电热丝槽，所述电热丝槽内缠绕有电热丝，所述内衬的两端均设置有一个接线柱压槽，每个所述接线柱压槽内安装有一个接线柱，所述电热丝的两个自由端分别缠绕在相应接线柱下部并被压紧在所述接线柱和所述接线柱压槽的底部之间；所述内衬的中部设置有内衬凹槽，所述内衬凹槽内安装有金属管，所述金属管的两端分别穿过所述内衬凹槽的侧壁并伸入到所述内衬的内腔中；所述内衬的内壁上设置有内接管道限位装置；
所述内衬的外侧注塑成型有防护层，所述接线柱压槽的外壁与所述防护层融为一体，所述防护层上设置有焊接监测装置。
2.如权利要求1所述的双层塑料管道连接用电熔管件，其特征在于：所述防护层上设置有接线柱保护套。
3.如权利要求1所述的双层塑料管道连接用电熔管件，其特征在于：所述焊接监测装置包括设置在所述保护层上的监测孔，所述监测孔内设置有监测柱。
4.如权利要求1所述的双层塑料管道连接用电熔管件，其特征在于：所述内接管道限位装置包括设置在所述内衬内壁中间用于内层管限位的限位凸起环，所述限位凸起环两侧的所述内衬内壁上对称设置有用于限位外层管的限位块。
5.双层塑料管道连接用电熔管件的注塑模具，其特征在于：包括内衬注塑模具和防护层注塑模具；
所述内衬注塑模具包括上下设置的内衬定模板和内衬动模板，所述内衬定模板和所述内衬动模板之间设置有内衬型芯总成，所述内衬型芯总成与所述内衬定模板和所述内衬动模板之间设置有内衬注塑型腔，所述内衬定模板上设置有与所述内衬注塑型腔连通的内衬热流道，所述内衬热流道内设置有与所述内衬注塑型腔连通的内衬流道，所述内衬动模板下方安装有内衬型芯顶出装置，所述内衬型芯顶出装置与所述内衬动模板之间安装有内衬复位装置，所述内衬定模板与所述内衬动模板之间安装有内衬合模导向装置；
所述防护层注塑模具包括上下设置的防护层定模板和防护层动模板，所述防护层定模板和所述防护层动模板之间设置有防护层型芯总成，所述防护层型芯总成与所述防护层定模板和所述防护层动模板之间设置有防护层注塑型腔，所述防护层定模板上设置有与所述防护层注塑型腔连通的防护层注塑进料模块，所述防护层动模板下方安装有防护层型芯顶出装置，所述防护层型芯顶出装置与所述防护层动模板之间安装有防护层复位装置，所述防护层定模板与所述防护层动模板之间安装有防护层合模导向装置。
6.如权利要求5所述的双层塑料管道连接用电熔管件的注塑模具，其特征在于：所述内衬定模板的顶端固定安装有内衬定模压板，所述内衬热流道依次贯穿所述内衬定模压板和所述内衬定模板并与所述内衬注塑型腔连通；
所述内衬动模板上对称安装有两个向所述内衬注塑型腔内延伸的接线柱压槽型芯，所述内衬动模板的底端设置有内衬支架，所述内衬支架的底端安装有内衬模脚，所述内衬型芯顶出装置安装在所述内衬模脚的上方，所述内衬模脚上设置有便于操作所述内衬型芯顶出装置的内衬顶出孔；
所述内衬型芯总成包括与内衬形状匹配的内衬主型芯，所述内衬主型芯的两端各安装有内衬小型芯，所述内衬主型芯上设置有用于成型内衬凹槽的内衬主型芯凹槽，所述内衬小型芯一端伸到所述内衬主型芯凹槽边缘，另一端从所述内衬主型芯的端部伸出，所述内衬主型芯的两端固定安装有将所述内衬小型芯压紧在所述内衬主型芯内的内衬压板；
所述内衬型芯顶出装置包括内衬顶出垫板，所述内衬顶出垫板上固定安装有内衬顶出板，所述内衬顶出板上安装有端部向上延伸穿过所述内衬动模板且抵靠在所述内衬主型芯上的内衬顶杆；
所述内衬模具复位装置包括固定安装在所述内衬型芯顶出装置上的内衬复位弹簧滑竿，所述内衬动模板上设置有内衬复位弹簧滑竿通道，所述内衬复位弹簧滑竿的顶端伸入到所述内衬复位弹簧滑竿通道，所述内衬型芯顶出装置和所述内衬动模板之间的所述内衬复位弹簧滑竿上套装有内衬复位弹簧；
所述内衬合模导向装置包括安装固定在所述内衬动模板上的内衬导柱，所述内衬定模板上设置有内衬导柱导向孔，所述内衬导柱深入到内衬导柱导向孔内。
7.如权利要求5所述的双层塑料管道连接用电熔管件防护层注塑模具，其特征在于：所述防护层定模板的顶端固定安装有防护层定模压板，所述防护层注塑进料模块依次贯穿所述防护层定模压板和所述防护层定模板并与所述防护层注塑型腔连通；
所述防护层动模板上对称安装有两个向所述防护层注塑型腔内延伸的接线柱保护套型芯，所述防护层动模板上对称安装有两个向所述防护层注塑型腔内延伸的监测孔型芯，所述监测孔型芯的顶端设置有监测柱孔，所述防护层动模板的底端设置有防护层支架，所述防护层支架的底端安装有防护层模脚，所述防护层型芯顶出装置安装在所述防护层模脚的上方，所述防护层模脚上设置有便于操作所述防护层型芯顶出装置的防护层顶出孔；
所述防护层型芯总成包括与防护层形状匹配的防护层主型芯，所述防护层主型芯包括表面注塑有内衬的活动型芯，所述活动型芯的内衬上缠绕有电热丝，所述内衬的两端设置的接线柱压槽内安装有与所述电热丝连接的接线柱，所述内衬上安装有金属管；所述防护层主型芯的两端各安装有防护层小型芯，所述防护层小型芯一端顶住所述金属管，另一端从防护层主型芯的端部伸出，所述防护层主型芯的两端固定安装有将所述防护层小型芯压紧在所述防护层主型芯内的防护层压板；
所述防护层型芯顶出装置包括防护层顶出垫板，所述防护层顶出垫板上固定安装有防护层顶出板，所述防护层顶出板上安装有端部向上延伸穿过所述防护层动模体且抵靠在所述防护层主型芯上的防护层顶杆；
所述防护层模具复位装置包括固定安装在所述防护层型芯顶出装置上的防护层复位弹簧滑竿，所述防护层动模板上设置有防护层复位弹簧滑竿通道，所述防护层复位弹簧滑竿的顶端伸入到所述防护层复位弹簧滑竿通道，所述防护层型芯顶出装置和所述防护层动模板之间的所述防护层复位弹簧滑竿上套装有防护层复位弹簧；
所述防护层合模导向装置包括安装固定在所述防护层动模板上的防护层导柱，所述防护层定模板上设置有防护层导柱导向孔，所述防护层导柱深入到所述防护层导柱导向孔内；
所述防护层注塑进料模块包括依次连接的浇口套、流道架和防护层热流道，所述浇口套穿过所述防护层定模压板并且底端与所述流道架连接，所述防护层注塑进料模块还包括依次穿过所述浇口套、所述流道架和所述防护层热流道的防护层流道，所述防护层流道的出口端与所述防护层注塑型腔连通。
8.一种双层塑料管道连接用电熔管件的制造方法，其特征在于，包括内衬注塑成型方法、防护层型芯总成制作方法和防护层注塑成型方法；
所述内衬注塑成型方法包括下述步骤：
步骤一、将内衬用材料在85-95℃温度下干燥2-2.5小时后密封备用；
步骤二、在内衬主型芯的内衬小型芯插入孔内插入内衬小型芯，并将内衬小型芯的另一端插入内衬压板，用内衬压板紧固定位；
步骤三、将安装有内衬小型芯的内衬主型芯放入模具中，进行注塑，注塑温度210-235℃，注塑压力80-90MPa、保压时间20-30s、冷却时间10-20s；
步骤四、成型后连带内衬主型芯一起拿出，完成内衬成型；
所述防护层型芯总成制作方法包括下述步骤：
步骤一、将带内衬主型芯的内衬放置到车床卡盘内，将一端电热丝缠绕到接线柱压线槽内，并将接线柱压入接线柱压槽，按规定绕线圈数将电热丝缠绕在电热丝槽内，最后将电热丝另一端缠绕到另一个接线柱压线槽内，并将接线柱压入接线柱压槽旋转拉紧电热丝；
步骤二、松开内衬压板，敲击内衬小型芯，在注塑内衬上打出Φ3.8mm至Φ4mm孔；
步骤三、将金属管穿过打出的Φ3.8mm至Φ4mm孔，安装在缠绕的电热丝外面，并保证两凸起端连通；
步骤四、在内衬主型芯上的内衬小型芯插入孔内再度更换防护层小型芯插入，将防护层小型芯插入防护层压板，并将防护层压板用螺栓固定在内衬主型芯上、锁紧，确保防护层小型芯将金属管顶住定位；
所述防护层注塑成型方法包括下述步骤：
步骤一、将完成的防护层型芯总放入模具；
步骤二、注塑完成生产，注塑温度210-240℃，注塑压力75-85MPa、保压时间100-140s、冷却时间80-100s；
步骤三、从注塑机内连带防护层型芯总一起取下。
9.如权利要求8所述的双层塑料管道连接用电熔管件的制造方法，其特征在于，内衬主型芯的拆装方法如下：
步骤一、将成型完成的产品自然冷却时间600s；
步骤二、拆除防护层压板，取出防护层小型芯；
步骤三、通过液压机将可内衬主型芯压出；
步骤四、测量两接线柱间电阻并检查金属管是否被堵塞。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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