JPH07287522A - ラベル - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 ラベル表面の平面を保ち、ひいては製品の商
品性を高め得るラベルを提供する。 【構成】 樹脂素材からなる被着体２５に貼り付けられ
る薄膜のラベルであって、プラスチックフィルムからな
る基材層２１と、所定事項を表記した印刷面層２２と、
被着体２５に対して貼り付けられる接着剤層２４とを有
するラベル２０において、被着体２５から発生した気体
を排出する通気層Ｔを設ける。この通気層Ｔは、接着剤
層２４の一部に設けた通気通路２６により形成されてい
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、例えば、家電製品など
に貼り付けられ機銘板として用いられるラベルに係り、
さらに詳しくは、ラベル表面の平面を維持して商品性を
高めたラベルに関する。

【０００２】

【従来の技術】テレビ、ＶＴＲなどの一般家電製品や車
載用製品には、製品の型番号や名称、使用条件、注意書
および社名などを表記した機銘板が取り付けられてい
る。この種の機銘板としては、近年では、接着剤により
製品の表面に貼り付けるようにした薄膜のラベルが用い
られている。図１２は、従来のラベルの構造を拡大して
示す断面図である。図示するように、ラベル１０は、プ
ラスチックフィルムなどの基材層１１、この基材層１１
の図中上側に形成され所定事項を表記した印刷面層１
２、基材層１１の図中下側に形成されたアルミ蒸着層１
３と接着剤層１４などからなる積層構造を有している。
そして、ラベル１０は、被着体１５の表面に、前記接着
剤層１４を介して貼り付けられている。被着体１５とし
ては、製品の外観を構成すると共に樹脂素材から成形さ
れる筐体などがある。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ラベル１０が貼り付け
られる被着体１５が樹脂素材からなり、さらに電気製品
のように被着体１５の温度が比較的高温（約４０℃以
上）になる場合には、被着体１５から微量ながら気体が
発生している。このように気体が発生しても、当該気体
が雰囲気中に拡散すれば、ラベルには何ら支障は生じな
い。しかしながら、従来のラベル１０はその全面が接着
面となっており、また被着体１５の表面が平滑面あるい
は凹凸の細かい面となっており、さらには基材層１１を
形成するプラスチックフィルムが通気性に劣っているこ
とから、図１３に示すように、被着体１５から発生した
気体が基材層１１と被着体１５との間１６に閉じ込めら
れ、ラベル１０の表面が凸形状に盛り上がり膨れてしま
っていた。このようにラベル表面の平面が保たれない
と、ラベル１０自体のみならず、これを貼り付けた製品
の商品性の低下を招来する。そこで、本発明は、ラベル
表面の平面を保ち、ひいては製品の商品性を高め得るラ
ベルを提供することを目的とする。

【０００４】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の本発明は、樹脂素材からなる被着体に貼り付けられる
薄膜のラベルであって、プラスチックフィルムからなる
基材層と、所定事項を表記した印刷面層と、前記被着体
に対して貼り付けられる接着剤層とを有するラベルにお
いて、前記被着体から発生した気体を排出する通気層を
設けたことを特徴とするラベルである。また、前記通気
層は、前記接着剤層の一部に設けた通気通路により形成
すると良い。また、前記通気層は、前記基材層と前記接
着剤層との間に介装した通気性素材により、例えば紙材
により、形成しても良い。さらに、前記通気層は、前記
被着体のラベル貼付部を凹凸形状にして構成される通気
通路により形成しても良い。

【０００５】

【作用】ラベルを被着体に貼り付けると、被着体から発
生した気体は、通気層を通って雰囲気中に排出され、基
材層と被着体との間に閉じ込められることがなくなり、
ラベル表面が膨れることが防止される。この結果、ラベ
ル表面の平面が保たれ、ラベル自体のみならず、これを
貼り付けた被着体の商品性が高まる。さらに、基材層と
接着剤層との間に介装した通気性素材により通気層を形
成したラベルによれば、ラベル自体の腰が強くなるの
で、貼付作業時の取扱いが容易になる。

【０００６】

【実施例】以下、本発明に係るラベルを図面を参照しつ
つ説明する。図１（Ａ）（Ｂ）は、本発明の第１実施例
に係るラベル２０を示す平面図およびＢ−Ｂ線に沿う断
面図、同図（Ｃ）（Ｄ）は、ラベル２０を被着体２５に
貼り付けた状態を示す平面図およびＤ−Ｄ線に沿う断面
図である。本発明に係るラベル２０は、樹脂素材からな
る被着体２５に貼り付けられる薄膜のラベルであって、
プラスチックフィルムからなる基材層２１と、所定事項
を表記した印刷面層２２と、被着体２５に対して貼り付
けられる接着剤層２４とを有し、さらに、被着体２５か
ら発生した気体を排出する通気層Ｔが設けられている。
第１実施例のラベル２０にあっては、前記通気層Ｔは、
接着剤層２４の一部に設けた通気通路２６により形成さ
れている。つまり、接着剤層２４における接着剤の一部
分を格子状に削除して、接着剤が存在する部分２７と、
接着剤が無い部分２８とを形成し、この接着剤が無い部
分２８により通気通路２６を形成してある。なお、通気
通路２６は、ラベル２０が被着体２５に貼り付けられた
際に当該ラベル２０の内方部分と雰囲気とを連通する通
路であれば良く、接着剤の一部分を削除する形状は図示
例のような格子状に限定されるものではなく、種々の形
状に適宜変形可能である。ラベル２０の基材層２１は、
例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン
などからなり、基材層２１の厚さは、０．０５ｍｍ〜
０．２５ｍｍである。また、接着剤としては、例えば、
アクリル系感圧性接着剤、酸化重合型接着剤あるいは紫
外線硬化型（ＵＶ系）接着剤などが使用され、シルクス
クリーン印刷によって基材層２１に塗布される。接着剤
層２４の厚さは、０．０１ｍｍ〜０．０３ｍｍである。
接着剤が無い部分２８の幅寸法ｗ（図１（Ａ）参照）
は、０．５ｍｍ〜３．０ｍｍ程度が好ましい。その理由
は、０．５ｍｍよりも小さくすると、接着剤を印刷する
場合に、シルクスクリーン印刷の版が目詰りし易くな
り、品質面で不安定なラベルとなる虞があるためであ
る。また、３．０ｍｍよりも大きくすると、接着剤が存
在する部分が少なくなってラベルの接着面積が減少し、
所定の接着強度を得ることができない虞があるためであ
る。一方、ラベル２０が貼り付けられる被着体２５とし
ては、一般家電製品や車載用製品などの樹脂製筐体が例
示できる。被着体２５は、例えば、変性ポリフェニレン
エーテル、ポリフェニレンオキサイドなどからなり、そ
の厚さは、０．５ｍｍ以上である。本実施例のラベル２
０を被着体２５に貼り付けると、図１（Ｃ）（Ｄ）に示
すように、接着剤層２４に設けた通気通路２６により通
気層Ｔが形成されているため、被着体２５の温度が比較
的高温（約４０℃以上）となり当該被着体２５から気体
が発生しても、この気体は通気通路２６（通気層Ｔ）を
通って雰囲気中に排出されることになる。このため、被
着体２５から発生した気体が基材層２１と被着体２５と
の間に閉じ込められることはなく、ラベル２０の表面が
凸形状に膨れることがない。したがって、ラベル表面の
平面が保たれ、ラベル２０自体のみならず、これを貼り
付けた製品の商品性が高まる。

【０００７】次に、第１実施例に係るラベル２０の製造
工程を図２に基づいて概説する。まず、プラスチックフ
ィルム基材２１に、通気通路２６が形成されるように、
シルクスクリーン印刷機械により接着剤を例えば格子状
に塗布する。形成された接着剤層２４に、ラミネート貼
付機によりセパレータ２９（シリコン含浸剥離紙など）
を貼り付ける。次いで、輪転機械などの印刷機によりプ
ラスチックフィルム基材２１の表面に印刷する。この工
程で、製品の型番号などの所定事項を表記した印刷面層
２２が形成される。印刷面層２２の表面には、ラミネー
ト貼付機によりラミネート３０（ポリエステルフィルム
など）を貼り付ける。そして、切断刃３１を備えた上下
動自在なカット機（抜型）３２によりハーフカットを行
い、余白（不用部）を剥がせば、セパレータ２９に貼り
付けられた状態の複数個のラベル２０が完成する。ラベ
ル２０を使用する際には、当該ラベル２０をセパレータ
２９から剥がし取って、被着体２５に貼り付ける。

【０００８】図３（Ａ）（Ｂ）は、本発明の第２実施例
に係るラベル２０ａを示す平面図およびＢ−Ｂ線に沿う
断面図、同図（Ｃ）（Ｄ）は、ラベル２０ａを被着体２
５に貼り付けた状態を示す平面図およびＤ−Ｄ線に沿う
断面図である。この第２実施例も、前述した第１実施例
と同様に、接着剤層２４の一部に設けた通気通路２６ａ
により通気層Ｔが形成されているが、通気通路２６ａの
形成方法が第１実施例とは異なっている。つまり、接着
剤が塗布された面上に格子状に印刷を施し、印刷体３５
がない部分（接着剤が露呈した部分）と、印刷体３５が
ある部分（接着剤が覆われた部分）とを形成し、この印
刷体３５が被着体２５に接着しないようにすることによ
り、通気通路２６ａが形成されるようにしてある。な
お、第１実施例と同様に、通気通路２６ａを形成するた
めの印刷パターンは、図示例のような格子状に限定され
るものではなく、種々の形状に適宜変形可能である。接
着剤を覆う印刷体３５としては、紫外線硬化型（ＵＶ
系）インクや酸化重合型インクなどが使用され、シルク
スクリーン印刷によって接着剤の面上に印刷される。印
刷体３５の厚さは、極めて薄い約０．００５ｍｍであ
る。なお、ラベル２０ａの基材層２１、接着剤および被
着体２５の材質や厚さは、第１実施例と同様である。さ
らに、印刷体３５の幅寸法ｗ（図３（Ａ）参照）も、前
述した理由により、０．５ｍｍ〜３．０ｍｍ程度が好ま
しい。本実施例のラベル２０ａを被着体に貼り付ける
と、図３（Ｃ）（Ｄ）に示すように、印刷体３５が被着
体２５に接着しないことにより両者の間に微小な通気通
路２６ａが形成され、この通気通路２６ａによって通気
層Ｔが形成される。このため、被着体２５から気体が発
生しても、この気体は通気通路２６ａ（通気層Ｔ）を通
って雰囲気中に排出されることになり、ラベル２０ａの
表面が凸形状に膨れることがない。したがって、ラベル
表面の平面が保たれ、ラベル２０ａ自体のみならず、こ
れを貼り付けた製品の商品性が高まる。

【０００９】次に、第２実施例に係るラベル２０ａの製
造工程を図４に基づいて概説する。この第２実施例で
は、第１実施例とは異なり、プラスチックフィルム基材
２１の全面に渡って接着剤２４が予め塗布され、この接
着剤２４の表面にセパレータ２９が予め貼り付けられた
ものが使用される。なお、接着剤・セパレータ付きプラ
スチックフィルム基材３６は、プラスチックフィルム基
材２１単体のものと同様に、基材製作メーカの標準品と
して準備されている。まず、接着剤・セパレータ付きプ
ラスチックフィルム基材３６のセパレータ２９を、ラミ
ネート貼付機を逆に使用して剥す。その後、シルクスク
リーン印刷機械により紫外線硬化型（ＵＶ系）インクな
どを例えば格子状に塗布する。形成された印刷体３５
に、ラミネート貼付機によりセパレータ２９を貼り付け
る。次いで、印刷機によりプラスチックフィルム基材２
１の表面に印刷して、印刷面層２２を形成する。印刷面
層２２の表面に、ラミネート貼付機によりラミネート３
０を貼り付ける。そして、カット機３２によりハーフカ
ットを行い、余白（不用部）を剥がせば、セパレータ２
９に貼り付けられた状態の複数個のラベル２０ａが完成
する。ラベル２０ａを使用する際には、当該ラベル２０
ａをセパレータ２９から剥がし取って、被着体２５に貼
り付ける。

【００１０】図５（Ａ）は、本発明の第３実施例に係る
ラベル２０ｂを拡大して示す断面図、同図（Ｂ）は、第
４実施例に係るラベル２０ｃを拡大して示す断面図であ
る。図示する第３、第４実施例のラベル２０ｂ、２０ｃ
は、プラスチックフィルムからなる基材層２１と、所定
事項を表記した印刷面層２２と、被着体２５に対して貼
り付けられる接着剤層２４とを有し、さらに、被着体２
５から発生した気体を排出する通気層Ｔが設けられてい
る点は、第１、第２実施例と同じである。これら第３、
第４実施例のラベル２０ｂ、２０ｃにあっては、前記通
気層Ｔは、前記基材層２１と前記接着剤層２４との間に
介装した通気性素材３８により形成されている。さらに
詳述すると、各ラベル２０ｂ、２０ｃは、従来のラベル
構造と同じ積層構造を有する第１構成体４１と、この第
１構成体４１に貼り付けられる第２構成体４２とから構
成されている。第１構成体４１は、基材層２１と、この
基材層２１の図中上側に形成された印刷面層２２と、基
材層２１の図中下側に形成されたアルミ蒸着層２３と、
このアルミ蒸着層２３の図中下側に形成され第２構成体
４２を貼り付けるための第１接着剤層３９とを有する。
また、第２構成体４２は、第１構成体４１の第１接着剤
層３９に貼り付けられる通気性素材３８からなる通気層
Ｔと、この通気層Ｔの図中下側に形成され被着体２５に
対して貼り付けられる第２接着剤層２４とを有する。な
お、第２接着剤層２４は、全面に渡って接着剤が塗布さ
れている。通気層Ｔを構成する通気性素材３８として
は、通気性に優れた上質紙やコート紙などの紙材を使用
するのが好ましく、通気層Ｔの厚さは、０．０７ｍｍ〜
０．１ｍｍ程度である。図５（Ａ）に示される第３実施
例のラベル２０ｂではさらに、印刷面層２２の上面に、
ラミネートを貼り付けて、ラミネート層３０が形成され
ている。ラミネートは、ポリエチレンテレフタレートな
どからなり、ラミネート層３０の厚さは、０．０２ｍｍ
〜０．０３ｍｍ程度である。同図（Ｂ）に示される第４
実施例のラベル２０ｃは、ラミネート層３０が形成され
ていない点を除いては、第３実施例と同じ構成である。
なお、ラベル２０ｂ、２０ｃの基材層２１、各接着剤２
４、３９および被着体２５の材質や厚さは、第１実施例
と同様である。これら実施例のラベル２０ｂ、２０ｃを
被着体２５に貼り付けると、通気性素材３８からなる通
気層Ｔが通気性に劣る基材層２１と第２接着剤層２４と
の間に設けられているため、被着体２５から気体が発生
しても、この気体は通気性素材３８（通気層Ｔ）を通っ
て雰囲気中に排出されることになり、ラベル２０ｂ、２
０ｃの表面が凸形状に膨れることがない。したがって、
ラベル表面の平面が保たれ、ラベル自体のみならず、こ
れを貼り付けた製品の商品性が高まる。さらに、各ラベ
ル２０ｂ、２０ｃは、第１構成体４１と第２構成体４２
とからなる２重構成であるため、従来のラベル１０に比
較すると、ラベル自体の腰が強くなる。このため、被着
体２５に貼り付ける際のラベル２０ｂ、２０ｃの取扱い
が容易になり、被着体２５に対するラベル２０ｂ、２０
ｃの位置決めなどを簡単に行うことができ、貼付作業性
が著しく向上する。

【００１１】次に、第３、第４実施例に係るラベル２０
ｂ、２０ｃの製造工程を図６に基づいて概説する。これ
らの実施例では、第２実施例と同様に、接着剤・セパレ
ータ付きプラスチックフィルム基材３６が使用される。
この基材３６の接着剤は第１接着剤層３９を形成する。
また、通気性素材３８の全面に渡って接着剤が予め塗布
され、この接着剤の表面にセパレータ２９が予め貼り付
けられた紙基材４３が使用される。この紙基材４３の接
着剤は第２接着剤層２４を形成する。接着剤・セパレー
タ付き紙基材４３も、接着剤・セパレータ付きプラスチ
ックフィルム基材３６と同様に、基材製作メーカの標準
品として準備されている。まず、接着剤・セパレータ付
きプラスチックフィルム基材３６のセパレータ２９を、
ラミネート貼付機を逆に使用して剥す。その後、露呈し
た第１接着剤層３９の表面に、ラミネート貼付機により
接着剤・セパレータ付き紙基材４３を貼り付ける。次い
で、印刷機によりプラスチックフィルム基材２１の表面
に印刷して、印刷面層２２を形成する。第３実施例の場
合には、印刷面層２２の表面に、ラミネート貼付機によ
りラミネート３０を貼り付ける。そして、カット機３２
によりハーフカットを行い、余白（不用部）を剥がせ
ば、セパレータ２９に貼り付けられた状態の複数個のラ
ベル２０ｂが完成する。ラベル２０ｂを使用する際に
は、当該ラベル２０ｂをセパレータ２９から剥がし取っ
て、被着体２５に貼り付ける。

【００１２】図７は、第３、第４実施例に係るラベル２
０ｂ、２０ｃの他の製造工程を示す図である。この製造
工程は、図６に示した製造工程のうち、印刷面層２２の
形成工程、ラミネート３０の貼付工程の手順を変えたも
のである。まず、接着剤・セパレータ付きプラスチック
フィルム基材３６の表面に印刷して、印刷面層２２を形
成する。第３実施例の場合には、印刷面層２２の表面に
ラミネート３０を貼り付ける。次いで、接着剤・セパレ
ータ付きプラスチックフィルム基材３６のセパレータ２
９を剥した後に、露呈した第１接着剤層３９の表面に、
接着剤・セパレータ付き紙基材４３を貼り付ける。そし
て、カット機３２によりハーフカットを行い、余白（不
用部）を剥がせば、セパレータ２９に貼り付けられた状
態の複数個のラベル２０ｂが完成する。

【００１３】図８（Ａ）（Ｂ）は、本発明の第５実施例
に係る被着体２５ａを示す平面図およびＢ−Ｂ線に沿う
断面図、同図（Ｃ）（Ｄ）は、ラベル２０ｄを被着体２
５ａに貼り付けた状態を示す平面図およびＤ−Ｄ線に沿
う断面図である。また、図９（Ａ）（Ｂ）は、本発明の
第６実施例に係る被着体２５ｂを示す平面図およびＢ−
Ｂ線に沿う断面図、同図（Ｃ）（Ｄ）は、ラベル２０ｄ
を被着体２５ｂに貼り付けた状態を示す平面図およびＤ
−Ｄ線に沿う断面図である。図示する第５、第６実施例
のラベル２０ｄは、プラスチックフィルムからなる基材
層２１と、所定事項を表記した印刷面層２２と、前記被
着体に対して貼り付けられる接着剤層２４とを有し、さ
らに被着体２５ａ、２５ｂから発生した気体を排出する
通気層Ｔが設けられている点は、第１〜第４実施例と同
じである。これら第５、第６実施例にあっては、前記通
気層Ｔは、被着体２５ａ、２５ｂのラベル貼付部４５を
凹凸形状にして構成される通気通路２６ｂ、２６ｃによ
り形成されている。さらに詳述すると、第５実施例で
は、図８に示すように、被着体２５ａのラベル貼付部に
格子状の凹溝４６を形成して当該ラベル貼付部４５の表
面を凹凸形状にし、凹溝４６で構成される通気通路２６
ｂにより通気層Ｔを形成してある。凹溝４６を形成する
ことによりラベル貼付部４５には凸部４７が残ることに
なるが、この凸部４７の上端面がラベルの貼付面４８と
なる。一方、第６実施例では、図９に示すように、被着
体２５ｂのラベル貼付部４５に格子状の凸部４９を形成
して当該ラベル貼付部４５の表面を凹凸形状にし、凸部
４９間の凹部５０で構成される通気通路２６ｃにより通
気層Ｔを形成してある。この凸部４９の上端面がラベル
の貼付面４８となる。なお、第１実施例と同様に、通気
通路２６ｂ、２６ｃを形成するための凹溝４６あるいは
凸部４９の形成パターンは、図示例のような格子状に限
定されるものではなく、種々の形状に適宜変形可能であ
る。個々の貼付面４８の幅寸法ｗ1 （図８（Ａ）、図９
（Ａ）参照）は、１．０ｍｍ〜３．０ｍｍ程度が好まし
い。その理由は、１．０ｍｍよりも小さくすると、ラベ
ルの接着面積が少なくなり過ぎ、所定の接着強度を得る
ことができない虞があるためである。また、３．０ｍｍ
よりも大きくすると、貼付面４８から発生した気体によ
って、その接着部分においてラベル表面が凸形状に膨れ
ることがあるからである。また、凹溝４６ないし凹部５
０の幅寸法ｗ2 （図８（Ａ）、図９（Ａ）参照）は、
０．１ｍｍ〜３．０ｍｍ程度が好ましく、深さ寸法ｈ
（図８（Ｂ）、図９（Ｂ）参照）は、０．１ｍｍ〜０．
５ｍｍ程度が好ましい。その理由は、幅寸法ｗ2 および
深さ寸法ｈともに、０．１ｍｍより小さくすると、その
部分に接着剤が入り込み、通気通路２６ｂ、２６ｃを塞
いでしまう虞があるためである。また、幅寸法ｗ2 を
３．０ｍｍよりも大きくすると、ラベルの接着面積が少
なくなり、所定の接着強度を得ることができない虞があ
るためである。また、深さ寸法ｈを０．５ｍｍよりも大
きくすると、ラベル２０ｄの表面から見た場合に、接着
面４８と凹溝４６や凹部５０の面とが段差になって見え
てしまい、商品性に欠けるからである。なお、ラベル２
０ｄは、従来から用いられている一般的なものを使用で
きるが、第３、第４実施例で示した２重構成のラベル２
０ｂ、２０ｃを使用することもできる。第５実施例の被
着体２５ａにラベル２０ｄを貼り付けると、図８（Ｃ）
（Ｄ）に示すように、被着体２５ａから発生した気体
は、凹溝４６で構成される通気通路２６ｂ（通気層Ｔ）
を通って雰囲気中に排出されることになり、ラベル２０
ｄの表面が凸形状に膨れることがない。したがって、ラ
ベル表面の平面が保たれ、ラベル自体のみならず、これ
を貼り付けた製品の商品性が高まる。同様に、第６実施
例の被着体２５ｂにラベル２０ｄを貼り付けると、図９
（Ｃ）（Ｄ）に示すように、被着体２５ｂから発生した
気体は、凸部４９間の凹部５０で構成される通気通路２
６ｃ（通気層Ｔ）を通って雰囲気中に排出されることに
なり、ラベル２０ｄの表面が凸形状に膨れることがな
い。したがって、ラベル表面の平面が保たれ、ラベル自
体のみならず、これを貼り付けた製品の商品性が高ま
る。

【００１４】次に、第５、第６実施例に係る被着体２５
ａ、２５ｂのように、ラベル貼付部４５に凹凸を付ける
方法について説明する。製品である被着体２５ａ、２５
ｂのラベル貼付部４５に凹凸を付けるためには、大別す
ると、図１０に示すように、被着体２５ａ、２５ｂを樹
脂成形するための射出成形用金型に凹凸を付ける方法
（Ａ）と、図１１に示すように、射出成形後の被着体２
５ａ、２５ｂのラベル貼付部４５に直接凹を付ける方法
（Ｂ）とがある。これら各方法（Ａ）（Ｂ）は、さら
に、表面処理で行う場合（Ａ−１、Ｂ−１）と、機械加
工で行う場合（Ａ−２、Ｂ−２）とに分けることができ
る。以下、それぞれの手順について概説する。 （Ａ−１）射出成形用金型に表面処理により凹凸を付け
る場合 金型内面におけるラベル貼付部に相当する部分におい
て、凹を付けない部分をマスキングする。次いで、エッ
チング液などの化学薬品を塗布して金型内表面を腐食さ
せ、凹を付ける。あるいは、ガラスや砂などの微粒子を
金型内表面に吹き付けるブラスト処理を行い、凹を付け
る。その後にマスキングを剥がし、洗浄する。このよう
にして凹が付けられた金型を組み立てて射出成形を行え
ば、凸部が形成されたラベル貼付部４５を有する被着体
（製品）が完成する。 （Ａ−２）射出成形用金型に機械加工により凹凸を付け
る場合 金型内面の凹凸を付ける部分に、放電加工あるいはフラ
イス加工により凹凸を付け、その後に洗浄する。このよ
うにして凹凸が付けられた金型を組み立てて射出成形を
行えば、凹凸の付いた製品が完成する。 （Ｂ−１）ラベル貼付部に表面処理により直接凹を付け
る場合 射出成形された製品のラベル貼付部４５において、凹を
付けたくない部分をマスキングする。次いで、ブラスト
処理を行って凹を付ける。その後、マスキングを剥がし
て洗浄すれば、凹が形成されたラベル貼付部４５を有す
る製品が完成する。 （Ｂ−２）ラベル貼付部に機械加工により直接凹を付け
る場合 射出成形された製品のラベル貼付部４５において、フラ
イス加工などにより凹を付ける。その後、洗浄すれば、
凹が形成されたラベル貼付部４５を有する製品が完成す
る。これら加工は比較的安価にできるため、ラベル貼付
部４５に凹凸を付けても製品コストの増加を抑えること
ができる。

【００１５】

【発明の効果】以上説明したように、本発明のラベルに
よれば、被着体から発生した気体を排出する通気層を設
けたので、被着体から発生した気体は、通気層を通って
雰囲気中に排出され、基材層と被着体との間に閉じ込め
られることがなくなり、ラベル表面が膨れることが防止
される。この結果、ラベル表面の平面が保たれ、ラベル
自体のみならず、これを貼り付けた被着体つまり製品の
商品性を高めることが可能となる。前記通気層は、接着
剤層の一部に設けた通気通路、基材層と接着剤層との間
に介装した通気性素材、あるいは、被着体のラベル貼付
部を凹凸形状にして構成される通気通路により、簡単に
形成することができる。さらに、基材層と接着剤層との
間に介装した通気性素材により通気層を形成したラベル
によれば、ラベル自体の腰が強くなるので、貼付作業性
を著しく向上させることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 図１（Ａ）（Ｂ）は、本発明の第１実施例に
係るラベルを示す平面図およびＢ−Ｂ線に沿う断面図、
同図（Ｃ）（Ｄ）は、ラベルを被着体に貼り付けた状態
を示す平面図およびＤ−Ｄ線に沿う断面図である。

【図２】 図２は、第１実施例に係るラベルの製造工程
を示す図である。

【図３】 図３（Ａ）（Ｂ）は、本発明の第２実施例に
係るラベルを示す平面図およびＢ−Ｂ線に沿う断面図、
同図（Ｃ）（Ｄ）は、ラベルを被着体に貼り付けた状態
を示す平面図およびＤ−Ｄ線に沿う断面図である。

【図４】 図４は、第１実施例に係るラベルの製造工程
を示す図である。

【図５】 図５（Ａ）は、本発明の第３実施例に係るラ
ベルを拡大して示す断面図、同図（Ｂ）は、第４実施例
に係るラベルを拡大して示す断面図である。

【図６】 図６は、第３、第４実施例に係るラベルの製
造工程を示す図である。

【図７】 図７は、第３、第４実施例に係るラベルの他
の製造工程を示す図である。

【図８】 図８（Ａ）（Ｂ）は、本発明の第５実施例に
係る被着体を示す平面図およびＢ−Ｂ線に沿う断面図、
同図（Ｃ）（Ｄ）は、ラベルを被着体に貼り付けた状態
を示す平面図およびＤ−Ｄ線に沿う断面図である。

【図９】 図９（Ａ）（Ｂ）は、本発明の第６実施例に
係る被着体を示す平面図およびＢ−Ｂ線に沿う断面図、
同図（Ｃ）（Ｄ）は、ラベルを被着体に貼り付けた状態
を示す平面図およびＤ−Ｄ線に沿う断面図である。

【図１０】図１０は、被着体のラベル貼付部に凹凸を付
けるに当たり、被着体を樹脂成形するための射出成形用
金型に凹凸を付ける工程を示す図である。

【図１１】図１１は、被着体のラベル貼付部に凹凸を付
けるに当たり、射出成形後の被着体のラベル貼付部に直
接凹を付ける工程を示す図である。

【図１２】図１２は、従来のラベルの構造を拡大して示
す断面図である。

【図１３】図１３は、従来のラベルの不具合例を示す断
面図である。

【符号の説明】

２０、２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄ…ラベル ２１…基材層 ２２…印刷面層 ２４…接着剤層 ２５、２５ａ、２５ｂ…被着体 ２６、２６ａ、２６ｂ…通気通路 ３８…通気性素材 ４５…ラベル貼付部 Ｔ…通気層

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】樹脂素材からなる被着体に貼り付けられる
   薄膜のラベルであって、プラスチックフィルムからなる
   基材層と、所定事項を表記した印刷面層と、前記被着体
   に対して貼り付けられる接着剤層とを有するラベルにお
   いて、 前記被着体から発生した気体を排出する通気層を設けた
   ことを特徴とするラベル。
2. 【請求項２】前記通気層は、前記接着剤層の一部に設け
   た通気通路により形成されてなる請求項１記載のラベ
   ル。
3. 【請求項３】前記通気層は、前記基材層と前記接着剤層
   との間に介装した通気性素材により形成されてなる請求
   項１記載のラベル。
4. 【請求項４】前記通気性素材は、紙材からなる請求項３
   記載のラベル。
5. 【請求項５】前記通気層は、前記被着体のラベル貼付部
   を凹凸形状にして構成される通気通路により形成されて
   なる請求項１記載のラベル。