JPH07276164A

JPH07276164A - 部品取出し制御装置

Info

Publication number: JPH07276164A
Application number: JP6075082A
Authority: JP
Inventors: Yasuyuki Nishimoto; 泰之西本
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 1994-04-13
Filing date: 1994-04-13
Publication date: 1995-10-24
Anticipated expiration: 2017-08-05
Also published as: JP3310453B2

Abstract

(57)【要約】【目的】ストック棚Ｔから搬送台車１３へのワークの
取出しを短時間で行うことのできる部品取出し制御装置
２１を提供すること。【構成】部品取出し制御装置２１は、複数種類の製品
を混合して生産する混合生産ラインに必要な部品を供給
する搬送台車１３に対して、ストック棚Ｔからワークを
順次取り出して搭載する取出しロボット１１等を制御す
る装置であって、生産される製品の順序を入力する生産
順序入力プログラム４０１と、入力された製品に必要な
部品を順次選択し、部品を取り出す順序として記憶する
部品選択プログラム４０２と、ストック棚Ｔに保管され
ているワークの保管位置データを記憶するＲＡＭ４１
と、ワークの保管位置データに基づいて、部品選択プロ
グラム４０２が記憶する部品取出し順序を変更する部品
取出し順序変更プログラム４０３とを有する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、自動車生産ラインのよ
うな複数種類の製品を混合して生産する混合生産ライン
に必要な部品を搬送、供給する搬送台車に対して、部品
保管場所から部品を順次取り出して搭載する部品取出し
装置を制御するための部品取出し制御装置に関するもの
であり、さらに詳細には、搬送台車への部品の搭載を短
時間で行うことが可能な部品取出し制御装置に関するも
のである。

【０００２】

【従来の技術】自動車の生産ラインでは複数種類の製品
が混合して生産されている。例えば、大物部品を組み付
ける工程に対する部品の供給は、混合生産ラインで生産
される製品に対応する部品を順番に台上に配置した搬送
台車や無人搬送車により行われている。小物部品と違っ
て、多くの大物部品をラインの近くに保管することがで
きず、混合生産ラインで生産する製品に対応する部品を
１０個位づつ搬送台車等で供給することが効率的だから
である。作業者は、搬送台車等から順番に部品を取り出
すことにより、組立作業を行うことができる。一方、部
品は同一種類毎、混合生産ラインから離れた位置にある
部品保管場所である保管棚の一つ一つの棚に保管されて
いる。保管棚から搬送台車への部品の移動は、部品取出
し装置であるロボット等により行われ、部品が積まれた
搬送台車は、作業者が空搬送台車と交換に混合生産ライ
ンへ運搬する。ここで、部品取出し制御装置が、混合生
産ラインを制御するホストコンピュータの指令を受け
て、取出しロボットを制御し、部品保管場所から搬送台
車へ必要な部品を順番に取り出す。

【０００３】次に、部品取出しロボットの構成及び作用
について詳細に説明する。保管棚Ｔと取出しロボット１
１の構成を図１３に示す。搬送台車１３は、ロボット台
１４に延設されたアーム１５によって取出しロボット１
１に保持されており、取出しロボット１１と一体的に移
動する。ロボット台１４は、搬送台車１３を保持しなが
ら、図示しない駆動機構により移動レール１２上を移動
し、任意の位置で停止される。保管棚Ｔ１〜Ｔ１２は、
移動レールの両側に各６箇所づつ配設されている。保管
棚Ｔには、各々種類の異なる部品が最大８個づつ収納さ
れている。図１３に図示しない部品取出し制御装置は、
ホストコンピュータの指令を受けて、混合生産ラインに
おいて製品を生産する順番通りに、その製品に対応する
部品の保管されている保管棚Ｔの前に、取出しロボット
１１を移動させる。

【０００４】そして、取出しロボット１１は、保管棚Ｔ
に保管されている部品を取り出して、搬送台車１３上に
順番に並べる。これを搬送台車１３が満杯になるまで繰
り返す。搬送台車１３が満杯になると、取出しロボット
１１は移動レール１２の定位置（保管棚Ｔ１とＴ２の外
側の位置）に移動すると同時に、作業者に搬送台車に部
品を積み終わったことを知らせる。作業者は、部品の積
まれた搬送台車１３をアーム１５から横滑りで外へ出し
て、空の搬送台車を取出しロボット１１のアーム１５に
セットする。作業者は部品の積み込まれた搬送台車を混
合生産ラインまで運んで、空になった搬送台車と交換す
る。その間に、取出しロボット１１は、部品の取出し作
業を開始している。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】従来の部品取出し制御
装置には、次のような問題点があった。保管棚Ｔに保管
されている部品を、混合生産ラインの生産する順番通り
に、搬送台車１３に搭載していたので、部品が保管され
ている保管棚Ｔの間を何回も往復しなければならず、搬
送台車１３に部品を搭載するのに時間がかかっていた。
すなわち、従来の方法では、例えば、同じ保管棚Ｔ３に
ある部品でも生産混合ラインでの生産する順番が連続し
ていなければ、途中で他の保管棚Ｔへ次の部品を取出し
に行って、その後再び保管棚Ｔ３へ戻って部品の取出し
を行っていたからである。従来は、この取出し時間を確
保するために、ホストコンピュータから製品データをも
らうタイミングを早くしていた。しかし、ホストコンピ
ュータから製品データをもらうタイミングを早くする
と、製品データをもらった後で、混合生産ラインを流れ
る製品に不良品が発見されたときに、不良製品に対して
は部品の組付けを行わないため、搬送台車上に部品が残
り、その部品を元の保管棚に戻すという余分な作業が発
生する問題があった。この余分な作業を発生させる確率
を低くするために、ホストコンピュータからできるだけ
遅いタイミングで製品データをもらった方が良く、その
ためには、取出しロボットが搬送台車に部品を搭載する
のに要する時間をできるだけ短縮することが必要とされ
ていた。

【０００６】本発明は上記問題点を解決し、部品保管棚
から搬送台車への部品の取出しを短時間で行うことので
きる部品取出し制御装置を提供することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明の部品取出し制御
装置は、複数種類の製品を混合して生産する混合生産ラ
インに必要な部品を供給する搬送手段に対して、部品保
管場所から部品を順次取り出して搭載する部品取出し装
置を制御する部品取出し制御装置であって、混合生産ラ
インで生産される製品の順序を入力する生産順序入力手
段と、生産順序入力手段により入力された製品に必要な
部品を順次選択し、部品を取り出す順序として記憶する
部品選択手段と、保管場所に保管されている部品の保管
位置データを記憶する保管データ記憶手段と、保管デー
タ記憶手段が記憶する部品の保管位置データに基づい
て、部品選択手段が記憶する部品取出し順序を変更する
部品取出し順序変更手段とを有する。

【０００８】また、上記部品取出し制御装置において、
部品取出し順序変更手段が記憶する部品取出し順序に基
づいて、保管場所より部品を取り出して搬送手段に搭載
する部品搭載手段を有することを特徴とする。また、上
記部品取出し制御装置において、部品取出し順序変更手
段は、部品搭載手段が部品を取り出すときに移動距離が
最短になるように、部品取出し順序を変更することを特
徴とする。また、上記部品取出し制御装置において、前
記保管データ記憶手段が、保管されている部品の履歴を
記憶していると共に、前記部品取出し順序変更手段が、
前記保管データ記憶手段が記憶する部品の履歴に基づい
て、保管期間の長い部品を優先的に取り出させることを
特徴とする。

【０００９】

【作用】はじめに、上記構成を有する本発明の部品取出
し制御装置が使用される混合生産ラインでの部品供給の
方法を説明する。搬送手段には複数の部品が搭載されて
おり、複数種類の製品を混合して生産する混合生産ライ
ンに必要な部品を供給する。部品取出し装置は、部品取
出し制御装置により制御され、搬送手段に対して、部品
保管場所から部品を順次取り出して搭載する。ここで、
部品取出し制御装置を構成する生産順序入力手段は、混
合生産ラインで生産される製品の順序を入力する。ま
た、部品選択手段は、生産順序入力手段により入力され
た製品に必要な部品を順次選択し、部品を取り出す順序
として記憶する。また、保管データ記憶手段は、保管さ
れている部品が保管場所の何れの位置に保管されている
かに関する保管位置データを記憶している。また、部品
取出し順序変更手段は、保管データ記憶手段が記憶して
いる部品の保管位置データに基づいて、部品選択手段が
記憶する部品取出し順序を変更する。ここで、部品取出
し順序変更手段は、部品搭載手段が部品を取り出すとき
に移動距離が最短になるように、部品取出し順序を変更
する。また、部品搭載手段は、部品取出し順序変更手段
が記憶する部品取出し順序に基づいて、保管場所より部
品を取り出して搬送手段に搭載する。ここで、前記保管
データ記憶手段が、保管されている部品の履歴を記憶し
ている。また、前記部品取出し順序変更手段が、前記保
管データ記憶手段が記憶する部品の履歴に基づいて、保
管期間の長い部品を優先的に取り出させる。

【００１０】

【実施例】以下、本発明を具体化した実施例を図面を参
照して説明する。本実施例の部品取出し制御装置が制御
する部品取出し装置である取出しロボット、ストック棚
等の構成は、図１３に示す従来の取出しロボット１１等
と同様であり、説明を省略する。部品取出し制御装置２
１のハードウエアの構成を図１にブロック図で示す。取
出しロボット１１の制御を行うロボットコントローラ２
４が、取出しロボット１１に接続している。ロボットコ
ントローラ２４は、取出しロボット１１の部品取出し作
業やロボット台１４の移動等を制御するプログラマブル
コントローラであるシーケンサ２２に接続している。シ
ーケンサ２２は、シーケンサ信号入出力インターフェイ
ス３２を介してシーケンサ信号入出力処理用ＣＰＵ３５
に接続することにより、部品取出し制御装置２１に接続
している。また、生産指示情報端末２５が、生産順序入
力手段である生産指示情報入力インターフェイス３１を
介してＣＰＵ３５に接続することにより、部品取出し制
御装置２１に接続している。ＣＰＵ３５は、コントロー
ルバス４５、データバス４６、アドレスバス４７により
シーケンサ通信プログラム、生産順序入力プログラム４
０１等を内蔵するＲＯＭ３６、ワーキングエリアデータ
等を一時的に記憶するＲＡＭ３８、及びデュアルポート
ＲＡＭ３７に接続している。

【００１１】一方、表示器、タッチパネル等より構成さ
れるデータ入力機能付表示装置２６がマンマシンインタ
ーフェイス３４を介して、また、履歴データ収集装置２
３が履歴データ出力インターフェイス３３を介して、部
品取出し制御装置２１に接続している。部品取出し制御
装置２１の主要演算手段であるメインＣＰＵ３９は、コ
ントロールバス４２、データバス４３、アドレスバス４
４により、部品取出し制御装置の制御用プログラムであ
る部品選択プログラム４０２、部品取出し順序変更プロ
グラム４０３等を記憶するＲＯＭ４０、ユーザープログ
ラムワーキングエリアを構成し、ストック棚Ｔに保管さ
れているワークの保管位置データを記憶するＲＡＭ４
１、マンマシンインターフェイス３４、履歴データ出力
インターフェイス３３、及びデュアルポートＲＡＭ３７
に接続されている。デュアルポートＲＡＭ３７は、メイ
ンＣＰＵ３９及びＣＰＵ３５の２つのＣＰＵの共有メモ
リである。

【００１２】次に、上記構成を有する部品取出し制御装
置２１の作用をフローチャートに基づいて詳細に説明す
る。図２に部品取出し制御装置２１の全体的作用を表す
ジェネラルフローチャートを示す。最初に、初期設定処
理（Ｓ３１）により、ハードウエアの初期状態に異常が
無いことをチェックし、デュアルポートＲＡＭ３７、Ｒ
ＡＭ３８、ＲＡＭ４１の初期化を行う。次に、コールド
スタートとウォームスタートの判別を行う（Ｓ３２）。
ここで、コールドスタートとは、プログラムのローディ
ングやエラー発生履歴、ワーク取出し履歴、ワーク補給
履歴等のデータを新たにアンローディングする場合のス
タートを言う。また、ウォームスタートとは、予めロー
ディングしてあるプログラム、履歴条件等で起動させる
場合のスタートを言う。

【００１３】部品取出し制御装置２１を初めに稼働させ
る場合、製品の切替え等によりプログラムを変更する必
要がある場合等にコールドスタートが行われる。始め
に、履歴データ収集装置２３からの指示が入力するのを
待つ（Ｓ３８）。そして、履歴データ収集装置２３から
プログラムローディングの指示があれば（Ｓ３９，ＹＥ
Ｓ）、入力されるプログラムを４０に記憶させるプログ
ラムローディング処理を行う（Ｓ４０）。プログラムロ
ーディングの指示が無ければ（Ｓ３９，ＮＯ）、Ｓ４１
に進む。次に、履歴データの出力要求があるか否かを判
別し（Ｓ４１）、要求があれば、履歴データ収集装置２
３により履歴データを出力する（Ｓ４２）。履歴データ
は、各ストック棚Ｔに保管されているワークの種類、個
数、ストック棚Ｔへ搬入された時期等を示している。

【００１４】一方、ウォームスタートの場合は、データ
入力機能付表示装置２６を構成するタッチパネルからの
キー入力を受け付け、また表示器への表示出力等のマン
マシンインターフェイス処理（Ｓ３３）を行う。そし
て、データ入力機能付表示装置２６からキー入力された
各種パラメータ等をＲＡＭ４１に記憶させる（Ｓ３
４）。これにより、作業者は、ストック棚Ｔへのワーク
の搬入等によりストック棚Ｔの履歴データ等を変更する
必要が発生した場合等に、ストック棚Ｔに保管されてい
るワークの車種、個数、履歴等の保管データを変更する
ことができる。次に、生産順序入力プログラム４０１に
より、混合生産ラインを制御するホストコンピュータ
（図示せず）から生産指示情報端末２５を介して、混合
生産ラインから部品取出し制御装置２１に与えられる生
産指示データを「生産指示読み込みテーブル」として読
み込む（Ｓ３５）。生産順序入力プログラム４０１につ
いては、後で詳細に説明する。次に、部品選択プログラ
ム４０２及び部品取出し順序変更プログラム４０３によ
り、取出しロボット１１によるワークの取出し作業が、
最も効率よく行なうために、車種データの並べ替え処理
を行う（Ｓ３６）。部品取出し順序変更プログラム４０
３により「ワーク取出し棚テーブル」及び「並び替え車
種データテーブル」が作成される。部品取出し順序変更
プログラム４０３については、後で詳細に説明する。次
に、並べ替えられた車種データにより取出し保管棚位置
出力処理を行う（Ｓ３７）。この処理については、後で
詳細に説明する。

【００１５】次に、生産順序入力プログラム４０１であ
るマンマシンインターフェイス処理（Ｓ３３）の詳細
を、図３に示したフローチャートに基づいて説明する。
始めに、ホストコンピュータから部品取出し制御装置２
１に対して、生産指示情報読み込み指示があるか否かを
判断する（Ｓ４３）。ここで、生産指示情報は、部品取
出し制御装置２１に対して、混合生産ラインで生産され
る車種の順番を知らせ、その順番通りに搬送台車１３へ
ワークを積み込ませるための情報である。次に、読み込
んだ車種データの異常を記憶するデータ異常記憶がＯＦ
Ｆになっていることを確認する（Ｓ４４）。データ異常
記憶がＯＦＦになっていれば、車種データは正常である
ので、Ｓ４５へ進む。データ異常記憶がＯＦＦでない場
合は、車種データに異常があるので、生産順序入力処理
を終了する。次に、設定台数分の車種データの読取が完
了したか否かを判断する（Ｓ４５）。本実施例では、設
定台数は、搬送台車１３に搭載できる部品数であるＭ＝
１０個である。設定台数分の車種データの読み込みが完
了したときは（Ｓ４５，ＹＥＳ）、全車種データ読み込
み完了記憶をＯＮする（Ｓ５３）。そして、全車種読み
込み完了信号を出力し（Ｓ５４）し、生産順序入力処理
を終了する（Ｓ４３）。

【００１６】設定台数分の車種データの読み込みを完了
していないときは（Ｓ４５，ＮＯ）、生産指示情報端末
２５に車種データがあるか否かを確認する（Ｓ４６）。
車種データがないときは（Ｓ４６，ＮＯ）、Ｓ４３に戻
る。車種データがあるときは（Ｓ４６，ＹＥＳ）、生産
指示情報端末２５から生産指示情報入力インターフェイ
ス３１を介して、生産指示情報信号である車種データを
読み込んで、読み込んだ順番にＲＡＭ３８に記憶する
（Ｓ４９）。それと同時に、車種データの読み込み数を
プラス１インクリメントする（Ｓ４８）。次に、ＲＡＭ
３８に記憶した車種データに異常がないかチェックする
（Ｓ５０）。異常がある場合は（Ｓ５０，ＹＥＳ）、車
種データ異常信号を出力し（Ｓ５１）、車種データ異常
信号記憶をＯＮにして（Ｓ５２）、生産順序入力処理を
終了する。読み込み車種データに異常がない場合は（Ｓ
５０，ＮＯ）、Ｓ４５に戻ってＭ＝１０まで車種データ
の読み込みを続ける。

【００１７】この結果、図９に「生産指示情報読み込み
テーブル」として示すように、読取り順番ｍに対応した
車種データである車種番号Ｆ４（ｍ）が記憶される。こ
こで、読取り順番ｍは、混合生産ラインにおいて生産さ
れる製品の順番を示している。また、車種番号Ｆ４
（ｍ）は、０１〜ＦＦまでの数値で示されている。この
「生産指示読み込みテーブル」は、ＣＰＵ３５によりデ
ュアルポートＲＡＭ３７に転送される。取出しロボット
１１は、搬送台車１３に対して、読取り順番ｍに対応す
る車種番号Ｆ４（ｍ）を組み立てるのに必要なワークを
搬送台車１３のＣｍの位置に並べることが必要である。
Ｃ１〜Ｃ１０の位置は、図１３に示すように順次決めら
れており、混合生産ラインにおいて作業者は、Ｃ１から
順番にワークを取り上げて製品に組み付けていくことが
できる。

【００１８】次に、本発明の主要部である部品選択プロ
グラム４０２、部品取出し順序変更プログラム４０３を
内容とする車種データ並び替え処理Ｓ３６について、図
４及び図５のフローチャートに基づいて詳細に説明す
る。まず、図９に示す「生産指示読み込みテーブル」に
基づいて、Ｆ４（ｍ）の中の同一車種番号の数を計数し
て、図１０に示す「同一車種数テーブル」を作成する
（Ｓ５５）。すなわち、読取り順番ｍの順番に現れた車
種番号を、車種番号Ｆ９（ｋ）として採り、その車種番
号Ｆ９（ｋ）に対応する個数を表にしたものである。こ
れにより、取出しロボット１１は、ストック棚Ｔからト
ータルとして、車種番号０１のワークを２個、車種番号
０２のワークを３個、車種番号０５のワークを１個、車
種番号０４のワークを２個、及び車種番号０６のワーク
を２個取り出して搬送台車１３に搭載すれば良いことが
わかる。Ｓ５５が、部品選択プログラム４０２を構成し
ている。

【００１９】次に、ストック棚Ｔに保管されているワー
クの保管位置データ、すなわち各ストック棚Ｔに保管さ
れているワークの車種データである「ストック棚優先順
位テーブル」の読み込みを行う（Ｓ５６）。「ストック
棚優先順位テーブル」は、ストック棚Ｔに保管されてい
るワークの保管位置データを記憶する保管データ記憶手
段であるＲＡＭ４１に記憶される。読み込まれた「スト
ック棚優先順位テーブル」は、図８に示すように、各ス
トック棚Ｔｎ（ｎ＝１〜１２）に格納されている格納車
種番号Ｆ１（ｎ）、各ストック棚Ｔｎに残っているワー
ク数Ｆ２（ｎ）、同一車種を収納するストック棚Ｔが複
数存在する場合にストック棚Ｔに搬入された順序Ｆ３
（ｎ）を含んでいる。ここで、ストック棚Ｔに搬入され
た順序は、若い番号ほど古く搬入されたこと、すなわ
ち、ストック棚Ｔに滞留している時間の長いことを示し
ている。

【００２０】次に、「ストック棚優先順位テーブル」よ
り、前に作成した図１０の「同一車種数テーブル」の車
種番号Ｆ９（ｋ）とＦ１（ｎ）とが一致する棚を抽出し
て、「ワーク取出し棚テーブル」を作成する（Ｓ５
７）。以下、この「ワーク取出し棚テーブル」を作成す
る手順（Ｓ５７，Ｓ５８，Ｓ５９）が、部品取出し順序
変更プログラム４０３であり、それを図５のフローチャ
ートに基づいて詳細に説明する。（手順１）図１０に示す「同一車種数テーブル」の車種
番号Ｆ９（ｋ）と一致する車種番号Ｆ１（ｎ）を有する
ストック棚Ｔを、図８に示す「ストック棚優先順位テー
ブル」より全て検索し、一致した場合の棚番号、車種番
号、ストック棚内残りワーク数、同一車種格納順位を記
憶する。

【００２１】すなわち、始めに「同一車種数テーブル」
の連番ｋを１とし（Ｓ７４）、「ワーク取出し棚テーブ
ル」のロボット移動順序ｓを１とし（Ｓ７５）、「スト
ック棚優先順位テーブル」の検索カウンタｙ＝１とする
（Ｓ７６）。次に、全車種数Ｋと連番ｋを比較すること
により、全車種の検索が完了したか否かを判断する（Ｓ
７７）。全車種の検索が完了していない場合は（Ｓ７
７，Ｎ０）、「ストック棚優先順位テーブル」の全ての
ストック棚（Ｎ個）の検索が完了したか否かを判断する
（Ｓ７８）。ストック棚の検索が完了するまでは（Ｓ７
８，ＮＯ）、Ｆ１（ｙ）とＦ９（ｋ）とが一致するか否
かを判断し（Ｓ７９）、一致する場合は、ｙ，Ｆ１
（ｙ），Ｆ２（ｙ），Ｆ３（ｙ）のデータをＲＡＭ４１
に一時的に記憶する（Ｓ８０）。そして、検索カウンタ
ｙをプラス１インクリメントすることにより（Ｓ８
１）、「ストック棚優先順位テーブル」の全てのストッ
ク棚Ｔについて検索を行う。本実施例の場合、ｋ＝１の
とき、Ｆ９（１）＝０１と一致するＦ１（１）及びＦ１
（２）の棚番号Ｆ１１（ｓ）、車種番号Ｆ１２（ｓ）、
ストック棚内残りワーク数Ｆ１３（ｓ）、同一車種格納
順位Ｆ１４（ｓ）を記憶する。

【００２２】（手順２）手順１に従って、各連番ｋに対
する「ストック棚優先順位テーブル」の全検索が完了す
る毎に、その車種番号Ｆ１（ｎ）の棚内で同一車種格納
順位Ｆ３（ｎ）の小さい棚、すなわち、最も古いワーク
を格納したストック棚Ｔを検索し、そのストック棚Ｔ内
の残りワーク数Ｆ２（ｎ）と「同一車種数テーブル」の
個数Ｆ１０（ｋ）と比較し、該当車種がそのストック棚
Ｔから全て供給できる場合は、同一車種格納順位Ｆ２
（ｎ）の大きい棚の棚番号ｎ、車種番号Ｆ１（ｎ）、ス
トック棚内の残りワーク数Ｆ２（ｎ）、同一車種格納順
位Ｆ３（ｎ）の各データをＲＡＭ４１から削除する。す
なわち、ＲＡＭ４１に一時記憶しているデータから、格
納順序Ｆ３（ｎ）＝１のデータを検索し、その残りワー
ク数をＦ２（ｙ１）とする（Ｓ８２）。次に、今回必要
な数量Ｆ１０（ｋ）からワーク数Ｆ２（ｙ１）を引いて
ｎ１とし、ｎ１が０より大きいか否かを判断する（Ｓ８
３）。ｎ１が０と等しいかまたは０より小さい場合（Ｓ
８３，ＮＯ）、ワークをそのストック棚Ｔから全て供給
できるので、取り出しワーク数Ｆ１５（ｙ１）＝Ｆ１０
（ｋ）とし（Ｓ８８Ａ）、格納順位Ｆ３（ｎ）が２以上
のデータを抹消する（Ｓ８８）。本実施例の場合、車種
番号Ｆ９（１）＝０１と一致する棚は、Ｆ１（１）＝ス
トック棚Ｔ１、Ｆ１（２）＝ストック棚Ｔ２の２つであ
り、そのうち同一車種格納順位Ｆ３（ｎ）の小さいの
は、Ｆ３（１）である。このストック棚Ｔ１のストック
棚残りワーク数Ｆ２（１）＝４であり、Ｆ１０（１）＝
２と比較して、車種番号Ｆ９（１）のワークをストック
棚Ｔ１から全て供給できるので、同一車種格納順位の大
きいストック棚Ｔ（ｎ＝２）の車種番号Ｆ１（２）、ス
トック棚内の残りワーク数Ｆ２（２）、同一車種格納順
位Ｆ３（２）の各データをＲＡＭ４１から削除する。

【００２３】（手順３）該当車種を全て供給できない場
合は、同一車種格納順位が次に高いストック棚Ｔを検索
し、そのストック棚Ｔ内の残りワーク数と、手順２でワ
ークを取り出したストック棚Ｔから供給できない残りの
ワーク数を比較し、このストック棚Ｔから残りの全ての
ワークが供給できる場合は、同一車種格納順位のさらに
高いストック棚Ｔの棚番号ｎ、車種番号Ｆ１（ｎ）、ス
トック棚内残りワーク数Ｆ２（ｎ）、同一車種格納順位
Ｆ３（ｎ）の各データをＲＡＭ４１から削除する。すな
わち、ｎ１が０より大きい場合（Ｓ８３，ＹＥＳ）、そ
のストック棚Ｔｎから取り出すワーク数Ｆ１５（ｙ１）
としてＦ２（ｙ１）をセットする（Ｓ８４Ａ）。次に、
必要なワークがまだｎ１個不足しているので、一時記憶
しているデータから、格納順位Ｆ３（ｎ２）＝２のデー
タを検索し、その残りワーク数をＦ２（ｙ２）とする
（Ｓ８４）。次に、ｎ１からワーク数Ｆ２（ｙ２）を引
いてｎ２とし、ｎ２が０より大きいか否かを判断する
（Ｓ８５）。そして、ｎ２が０と等しいかまたは０より
小さい場合（Ｓ８５，ＮＯ）、残りのワークをそのスト
ック棚Ｔから全て供給できるので、取り出しワーク数Ｆ
１５（ｙ１）＝ｎ１とし（Ｓ８９）、格納順位Ｆ３
（ｎ）が３以上のデータを抹消する（Ｓ８９Ａ）。

【００２４】本実施例の場合、車種番号Ｆ９（２）＝０
２と一致する棚は、Ｆ１（３）＝ストック棚Ｔ３、Ｆ１
（５）＝ストック棚Ｔ５の２つであり、そのうち同一車
種格納順位Ｆ３（ｎ）の小さいのは、Ｆ３（５）＝１で
ある。このストック棚Ｔ１のストック棚残りワーク数Ｆ
２（５）＝１であり、Ｆ１０（２）＝３と比較して、車
種番号Ｆ９（１）がストック棚Ｔ５から全て供給できな
いので、次に同一車種格納順位の小さいストック棚Ｔ３
を検索し、ストック棚Ｔ３内の残りワーク数と、前にワ
ークを取り出したストック棚Ｔ５から供給できない残り
のワーク数＝３−１＝２を比較し、ストック棚Ｔ５から
残りの全てのワークが供給できるので、同一車種格納順
位のさらに大きいストック棚Ｔの棚番号、車種番号、ス
トック棚Ｔ内残りワーク数、同一車種格納順位の各デー
タをＲＡＭ４１から削除する。本実施例では、同一車種
格納順位のさらに大きいストック棚Ｔは無いため、デー
タの削除は行われない。

【００２５】（手順４）該当車種をまだ全て供給できな
い場合は、さらに同一車種格納順位が次に高いストック
棚Ｔを検索し、手順３と同様な操作を行う（Ｓ８５
Ａ）。そして、ＲＡＭ４１に残ったデータを「ワーク取
出し棚テーブル」へ格納する（Ｓ８６）。（手順５）「同一車種数テーブル」の次の車種番号Ｆ９
（ｋ＋１）について、手順１〜手順４を行う。すなわ
ち、連番ｋ＝ｋ＋１として（Ｓ８７）、Ｓ７６へ戻る。
これにより、次々に同様な操作を車種番号がＦ９（Ｋ）
になるまで行う。本実施例では、Ｆ９（５）＝０６にな
るまで、手順１〜手順４が繰り返される。これにより、
図１１に示す表が作成される。

【００２６】（手順６）「同一車種数テーブル」の全車
種番号の検索が終了した時点で（Ｓ７７，ＹＥＳ）、Ｒ
ＡＭ４１に記憶されているデータ群を棚番号の小さい順
に並べ替え、「ワーク取出し棚テーブル」としてＲＡＭ
４１に記憶する（Ｓ９０）。本実施例の場合、手順５が
終了した時点でＲＡＭ４１に記憶されている表は、図１
１に示す通りであり、棚番号の小さい順に並べ替えるた
めに、矢印で示す数値を交換し、「ワーク取出し棚テー
ブル」が完成する。このとき、同時に各ストック棚Ｔか
ら取り出すワーク数をＦ１５（ｓ）として算出し、「ワ
ーク取出し棚テーブル」に記憶している。以上の作用に
より、図４のＳ５７、Ｓ５８及びＳ５９が終了し、Ｓ６
０へ進む。

【００２７】次に、「ワーク取出し棚テーブル」に基づ
いて、棚番号の小さい順に、取出しロボット１１が取り
出すワーク１個毎にワーク取り出し順序ｒを割り付け
る。すなわち、ワーク取り出し順序ｒの初期化ｒ＝１
（Ｓ６０）、ロボット移動順序ｓの初期化ｓ＝１（Ｓ６
１）、及び搬送台車１３にワークを搭載する位置を決定
するための生産指示読み取り順位データエリアＦ８
（ｒ）の初期化Ｆ８（ｒ）＝０を行う（Ｓ６２）。次
に、取り出しワークカウンタｃを１に設定する（Ｓ６
３）。次に、棚番号Ｆ１１（ｓ）の最大ワーク数Ａを読
み込む（Ｓ６４）。本実施例では、最大ワーク数Ａは図
１３に示すように、８個である。次に、ワーク取り出し
順序ｒ＝１に対応させて、車種番号データＦ５（ｒ）＝
Ｆ１２（ｓ）を書換える（Ｓ６５）。次に、取り出しス
トック棚位置データＦ６（ｒ）＝Ｆ１１（ｓ）を書換え
る（Ｓ６６）。次に、ストック棚位置取り出しワーク位
置データＦ７（ｒ）＝Ａ−Ｆ１３（ｓ）＋ｃを書換える
（Ｓ６７）。

【００２８】次に、ワーク取り出し順序ｒ及び取り出し
ワーク数カウンタｃを各々プラス１インクリメントす
る。次に、ワーク数カウンタｃと取り出しワーク数Ｆ１
５（ｓ）とを比較することにより、棚番号Ｆ１１（ｓ）
のデータ転送が完了したか否かを判断する（Ｓ７０）。
完了していない場合は（Ｓ７０，ＮＯ）、Ｓ６５へ戻
る。これにより、必要なワーク数である取り出しワーク
数Ｆ１５（ｓ）の個数だけ同じストック棚Ｔ１からワー
クが取り出される。棚番号Ｆ１１（ｓ）の書換えが終了
している場合（Ｓ７０，ＹＥＳ）、すなわち、ストック
棚Ｔ内の全てのワークを取り出した後、ロボット移動順
序ｓをプラス１インクリメントする。次に、「ワーク取
出し棚テーブル」の残りデータの有無をチェックし、終
了している場合は（Ｓ７２，ＹＥＳ）、Ｓ７３へ進む。
終了していない場合は（Ｓ７２，ＮＯ）、Ｓ６３に戻っ
て終了するまでＳ６３〜Ｓ７２を繰り返す。

【００２９】Ｓ６３〜Ｓ７２のステップについて、本実
施例により具体的に説明する。図１２において、ｒ＝１
のとき、Ｓ６５では、Ｆ５（１）＝０１である。Ｓ６６
では、Ｆ６（１）＝Ｆ１１（１）＝１である。Ｓ６７で
は、Ｆ７（１）＝８−Ｆ１３（１）＋１＝８−４＋１＝
５である。Ｓ７０では、Ｃ＝２、Ｆ１５（１）＝２であ
り、ＣはＦ１５（１）より大きくないので（Ｓ７０，Ｎ
Ｏ）、Ｓ６５へ戻る。次に、ｒ＝２のとき、Ｆ５（２）
＝Ｆ１２（１）＝０１（Ｓ６５）、Ｆ６（２）＝Ｆ１１
（１）＝１（Ｓ６６）、Ｆ７（２）＝８−Ｆ１３（１）
＋２＝６（Ｓ６７）、ｃ＝３（Ｓ６９）、ｓ＝２（Ｓ７
１）となる。次に、ｒ＝３のとき、ｃ＝１、Ａ＝８とさ
れ（Ｓ６３，Ｓ６４）、Ｆ５（３）＝Ｆ１２（２）＝０
２（Ｓ６５）、Ｆ６（３）＝Ｆ１１（２）＝３（Ｓ６
６）、Ｆ７（３）＝８−Ｆ１３（２）＋１＝８−５＋１
＝４（Ｓ６７）、ｃ＝２（Ｓ６９）となる。次に、ｒ＝
４のとき、Ｆ５（４）＝Ｆ１２（２）＝０２（Ｓ６
５）、Ｆ６（４）＝Ｆ１１（２）＝３（Ｓ６６）、Ｆ７
（４）＝８−Ｆ１３（２）＋２＝８−５＋２＝５（Ｓ６
７）、ｃ＝３（Ｓ６９）となる。ここで、Ｆ１５（２）
＝２であり、ｃはＦ１５（１）より大きいので（Ｓ７
０，ＹＥＳ）、ｓ＝３（Ｓ７１）となり、ｓはＦＦでは
ないので（Ｓ７２，ＮＯ）、Ｓ６３へ戻る。

【００３０】次に、ｒ＝５のとき、ｃ＝１、Ａ＝８とさ
れ（Ｓ６３，Ｓ６４）、Ｆ５（５）＝Ｆ１２（３）＝０
２（Ｓ６５）、Ｆ６（５）＝Ｆ１１（３）＝５（Ｓ６
６）、Ｆ７（５）＝８−Ｆ１３（３）＋３＝８−１＋１
＝８（Ｓ６７）、ｃ＝２（Ｓ６９）となる。ここで、Ｆ
１５（３）＝１なので、ｃはＦ１５（１）より大きいの
で（Ｓ７０，ＹＥＳ）、ｓ＝４（Ｓ７１）となり、ｓは
ＦＦではないので（Ｓ７２，ＮＯ）、Ｓ６３へ戻る。次
に、ｒ＝６のとき、ｃ＝１、Ａ＝８とされ（Ｓ６３，Ｓ
６４）、Ｆ５（６）＝Ｆ１２（４）＝０４（Ｓ６５）、
Ｆ６（６）＝Ｆ１１（４）＝６（Ｓ６６）、Ｆ７（６）
＝８−Ｆ１３（４）＋１＝８−５＋１＝４（Ｓ６７）、
ｃ＝２（Ｓ６９）となる。ここで、Ｆ１５（４）＝２な
ので、ｃはＦ１５（４）より大きくないので（Ｓ７０，
ＮＯ）、Ｓ６５へ戻る。次に、ｒ＝７のとき、Ｆ５
（７）＝Ｆ１２（４）＝０４（Ｓ６５）、Ｆ６（７）＝
Ｆ１１（４）＝６（Ｓ６６）、Ｆ７（７）＝８−Ｆ１３
（４）＋２＝８−５＋２＝５（Ｓ６７）、ｃ＝３（Ｓ６
９）となる。ここで、Ｆ１５（４）＝２なので、ｃはＦ
１５（１）より大きいので（Ｓ７０，ＹＥＳ）、ｓ＝５
（Ｓ７１）となり、ｓはＦＦではないので（Ｓ７２，Ｎ
Ｏ）、Ｓ６３へ戻る。

【００３１】次に、ｒ＝８のとき、ｃ＝１、Ａ＝８とさ
れ（Ｓ６３，Ｓ６４）、Ｆ５（８）＝Ｆ１２（５）＝０
５（Ｓ６５）、Ｆ６（８）＝Ｆ１１（５）＝７（Ｓ６
６）、Ｆ７（８）＝８−Ｆ１３（５）＋１＝８−３＋１
＝６（Ｓ６７）、ｃ＝２（Ｓ６９）となる。ここで、Ｆ
１５（５）＝１なので、ｃはＦ１５（１）より大きいの
で（Ｓ７０，ＹＥＳ）、ｓ＝６（Ｓ７１）となり、ｓは
ＦＦではないので（Ｓ７２，ＮＯ）、Ｓ６３へ戻る。次
に、ｒ＝９のとき、ｃ＝１、Ａ＝８とされ（Ｓ６３，Ｓ
６４）、Ｆ５（９）＝Ｆ１２（６）＝０６（Ｓ６５）、
Ｆ６（９）＝Ｆ１１（６）＝８（Ｓ６６）、Ｆ７（９）
＝８−Ｆ１３（６）＋１＝８−５＋１＝４（Ｓ６７）、
ｃ＝２（Ｓ６９）となる。ここで、Ｆ１５（６）＝２な
ので、ｃはＦ１５（１）より大きくないので（Ｓ７０，
ＮＯ）、Ｓ６５へ戻る。次に、ｒ＝１０のとき、Ｆ５
（１０）＝Ｆ１２（６）＝０６（Ｓ６５）、Ｆ６（１
０）＝Ｆ１１（６）＝８（Ｓ６６）、Ｆ７（１０）＝８
−Ｆ１３（６）＋２＝８−５＋２＝５（Ｓ６７）、ｃ＝
３（Ｓ６９）となる。ここで、Ｆ１５（６）＝２なの
で、ｃはＦ１５（１）より大きいので（Ｓ７０，ＹＥ
Ｓ）、ｓ＝７（Ｓ７１）となり、ｓはＦＦ＝７なので
（Ｓ７２，ＹＥＳ）、Ｓ７３へ進む。

【００３２】次に、「生産指示読み込みテーブル」の車
種番号Ｆ４（ｍ）と「並び替え車種データテーブル」の
車種番号Ｆ５（ｒ）とを参照して、生産指示読み取り順
位Ｆ８（ｒ）を書換える（Ｓ７３）。その詳細につい
て、図６に示すフローチャートにより説明する。始め
に、図９の「生産指示読み込みテーブル」における読み
取り順番ｍ＝１とする（Ｓ９１）。次に、「並び替え車
種データテーブル」のワーク取り出し順序ｒ＝１とする
（Ｓ９２）。次に、全生産指示読み取り順位の書換えが
完了したか否かを判断する（Ｓ９３）。完了するまでは
（Ｓ９３，ＮＯ）、Ｓ９４へ進み、完了した場合は終了
する。次に、「並び替え車種データテーブル」の全検索
が完了するまでは（Ｓ９４，ＮＯ）、生産指示読み取り
順位Ｆ８（ｒ）の書換えが完了したか否かを判断する
（Ｓ９５Ａ）。完了していなければ、「生産指示読み込
みテーブル」の車種番号Ｆ４（ｍ）と「並び替え車種デ
ータテーブル」の車種番号Ｆ５（ｒ）とが一致するか否
か判断し、一致していれば（Ｓ９５，ＹＥＳ）、生産指
示読み取り順位データＦ８（ｒ）＝ｍを書換える（Ｓ９
６）。

【００３３】次に、「生産指示読み込みテーブル」の読
み込み順番ｍを１プラスする（Ｓ９７）。「並び替え車
種データテーブル」のワーク取り出し順序ｒ＝０とする
（Ｓ９８）。「並び替え車種データテーブル」のワーク
取り出し順序ｒをプラス１インクリメントして（Ｓ９
９）、Ｓ９３へ戻る。一方、「並び替え車種データテー
ブル」の全検索が完了した場合は（Ｓ９４，ＹＥＳ）、
「並び替え車種データテーブル」のワーク取り出し順序
ｒ＝１として（Ｓ１００）、Ｓ９３へ戻る。また、全生
産指示読み取り順位データの書換えが完了した場合は
（Ｓ９３，ＹＥＳ）、図２のＳ３７へ戻る。

【００３４】本実施例で具体的に説明すると、ｍ＝１
（Ｓ９１）のとき、ｒ＝１（Ｓ９２）、全生産指示読み
取り順位Ｍ＝１０であり、ｍがＭより小さいので、Ｓ９
４へ進む。ｒ＝１、「並び替え車種データテーブル」の
全検索は、Ｒ＝１０であり、ｒがＲより小さいので、Ｓ
９５Ａへ進む。生産指示読み取り順位Ｆ８（１）の書換
えはまだなので、Ｓ９５へ進む。Ｆ４（１）＝０１、Ｆ
５（１）＝０１で一致しているので、生産指示読み取り
順位データＦ８（１）＝１を書換える。そして、ｍ＝２
（Ｓ９７）、ｒ＝０（Ｓ９８）、ｒ＝１（Ｓ９９）と
し、Ｓ９３へ戻る。ｍ＝２のとき、ｒ＝１であり、Ｆ８
（１）の書換えは完了しているので、Ｓ９８へ進み、ｒ
＝２となる（Ｓ９９）。次に、Ｆ８（２）の書換えは完
了していないので（Ｓ９５Ａ，ＮＯ）、Ｆ４（２）＝０
２、Ｆ５（２）＝０１で一致していないので（Ｓ９５，
ＮＯ）、ｒ＝３となる（Ｓ９９）。次に、Ｆ４（２）＝
０２、Ｆ５（３）＝０２で一致しているので（Ｓ９５，
ＹＥＳ）、生産指示読み取り順位データＦ８（３）＝２
を書換える。そして、ｍ＝３（Ｓ９７）、ｒ＝０（Ｓ９
８）、ｒ＝１（Ｓ９９）とし、Ｓ９３へ戻る。ｍ＝３の
とき、ｒ＝１では、Ｆ８（１）の書換えは完了している
ので、Ｓ９８へ進み、ｒ＝２となる（Ｓ９９）。ｒ＝２
では、Ｆ８（２）の書換えは完了しているので、Ｓ９８
へ進み、ｒ＝３となる（Ｓ９９）。次に、Ｆ８（３）の
書換えは完了していないので（Ｓ９５Ａ，ＮＯ）、Ｆ４
（３）＝０５、Ｆ５（３）＝０２で一致していないので
（Ｓ９５，ＮＯ）、ｒ＝４となる（Ｓ９９）。これをｒ
＝８でＦ（８）＝０５になるまで繰り返す。Ｆ４（３）
＝０５、Ｆ５（８）＝０５で一致しているので（Ｓ９
５，ＹＥＳ）、生産指示読み取り順位データＦ８（８）
＝３を書換える。そして、ｍ＝４（Ｓ９７）、ｒ＝０
（Ｓ９８）、ｒ＝１（Ｓ９９）とし、Ｓ９３へ戻る。こ
れらを繰り返すことにより、ｒ＝１〜１０までに対応す
るＦ８（ｒ）が図１２に示すように求められ、記憶され
る。

【００３５】図４のＳ７３まで終了することにより、図
１２に示す「並び替え車種データテーブル」が完成す
る。「並び替え車種データテーブル」は、デュアルポー
トＲＡＭ３７を介して、ＣＰＵ３５によりＲＡＭ３８に
記憶される。ＣＰＵ３５は、シーケンサ信号入出力イン
ターフェイス３２を介して、シーケンサ２２に対して、
ＲＡＭ３８に記憶されている「並び替え車種データテー
ブル」のワーク取り出し順序ｒに従って、順次取り出す
べきワークが保管されているストック棚位置Ｆ６
（ｒ）、ストック棚内取り出しワーク位置Ｆ７（ｒ）を
指示する。シーケンサ２２は、この指示を受けてロボッ
ト台１４をストック棚位置Ｆ６（ｒ）まで移動レール１
２に沿って移動させ、ロボットコントローラ２４を介し
て、取出しロボット１１によりストック棚内取り出しワ
ーク位置Ｆ７（ｒ）にあるワークを取り出す。そして、
搬送台車１３上の生産指示読み取り順位Ｆ８（ｒ）に示
す位置にそのワークを搭載する。

【００３６】その作用を図７に示すフローチャートによ
り詳細に説明する。取り出しストック棚位置要求信号が
ＯＮしていて（Ｓ１０１，ＹＥＳ）、かつ取り出しスト
ック棚位置読み出しストローブ信号が出力中でない場合
に（Ｓ１０２，ＮＯ）、取出しロボット１１によるワー
クの取出し作業が行われる。全並べ替え車種データＮの
検索が完了するまで（Ｓ１０３，ＮＯ）、「並び替え車
種データテーブル」のＦ５（ｘ）〜Ｆ８（ｘ）を読み込
む（Ｓ１０４）。次に、「並び替え車種データテーブ
ル」のインデックスカウンタｘをプラス１インクリメン
トする（Ｓ１０５）。次に、車種データがあることを確
認した後（Ｓ１０６，ＹＥＳ）、シーケンサ２２に対
し、取り出しストック棚位置信号（Ｓ１０７）、ストッ
ク棚取り出しワーク位置信号（Ｓ１０８）、生産指示読
み取り順位信号（Ｓ１０８）、車種Ｎｏ．データ信号
（Ｓ１１０）、読み取りストック棚位置読み出しストロ
ーブ信号（Ｓ１１１）を出力する。取出しロボット１１
およびロボット台１４は、これらの信号を受けて、スト
ック棚Ｔより順次ワークを取出し、搬送台車１３の所定
の位置に搭載する。

【００３７】一方、車種データがない場合（Ｓ１０６，
ＮＯ）、Ｓ１０３へ戻る。また、取り出しストック棚位
置要求信号がない場合（Ｓ１０１，ＮＯ）、取り出しス
トック棚位置読み出しストローブ信号をＯＦＦにして
（Ｓ１１２）、終了する。また、読み取りストック棚位
置読み出しストローブ信号を出力中の場合（Ｓ１０２，
ＹＥＳ）、取り出しストック棚位置読み出しストローブ
信号を出力中で、かつ、シーケンサ２２の読み取り終了
を待っている状態なので、何もしないで終了する。ま
た、全並べ替え車種データ検索が完了した場合は（Ｓ１
０３，ＹＥＳ）、全記憶データ出力完了信号をＯＮし
（Ｓ１１３）、「並び替え車種データテーブル」のイン
デックスカウンタｘを１とする（Ｓ１１４）。

【００３８】以上詳細に説明したように、本実施例の部
品取出し制御装置２１によれば、混合生産ラインで生産
される製品の順序を入力する生産順序入力プログラム４
０１と、入力された製品に必要なワークを順次選択し、
ワークを取り出す順序として記憶する部品選択プログラ
ム４０２と、保管場所に保管されているワークの保管位
置データを記憶するＲＡＭ４１と、ワークの保管位置デ
ータに基づいて、ワーク取出し順序を変更する部品取出
し順序変更プログラム４０３を有しているので、取出し
ロボット１１がストック棚列を片道通過するだけで全て
のワークを搬送台車１３に搭載することができるため、
ロボット台１４が移動レール１２を移動する距離を短く
でき、搬送台車１３へのワーク搭載時間を短くすること
ができる。ワーク搭載時間を短くできたため、部品取出
し制御装置２１がホストコンピュータから生産指示情報
を受けるタイミングを遅らせることができ、混合生産ラ
インを流れる製品に不良品が発見されたときでも、その
不良品に対するワーク供給を中止でき、搬送台車１３上
に余分なワークが残る可能性が減少した。

【００３９】また、部品取出し順序変更プログラム４０
３が記憶するワーク取出し順序に基づいて、ストック棚
Ｔよりワークを取り出して搬送台車１３に搭載する取出
しロボット１１、ロボット台１４を有しているので、部
品取出し制御装置２１により速やかにワークの搭載を行
うことができ、搬送台車１３へのワーク搭載時間を短縮
することができる。また、ＲＡＭ４１が、保管されてい
るワークの履歴を記憶していると共に、部品取出し順序
変更プログラム４０３が、ＲＡＭ４１が記憶するワーク
の履歴に基づいて、保管期間の長いワークを優先的に取
り出させているので、ワーク保管の原則である先入れ先
出しを実行することができる。これにより、古いワーク
がいつまでもストック棚Ｔに残ることが回避される。

【００４０】以上、本発明の一実施例について説明した
が、本発明は、以上の実施例に限定されるものではな
く、その趣旨を逸脱しない範囲で様々な変更が可能であ
る。例えば、本実施例では、搬送台車１３として手押し
台車を使用しているが、無人搬送車を使用しても同様で
ある。また、本実施例では、生産順序入力プログラム４
０１をＲＯＭ３６に記憶させているが、ＣＰＵ、ＲＯ
Ｍ、ＲＡＭを１個ずつとして、部品選択プログラム４０
２、部品取出し順序変更プログラム４０３と同じＲＯＭ
に記憶させても同様である。

【００４１】

【発明の効果】以上説明したことから明らかなように、
本発明の部品取出し制御装置によれば、混合生産ライン
で生産される製品の順序を入力する生産順序入力手段
と、入力された製品に必要な部品を順次選択し、部品を
取り出す順序として記憶する部品選択手段と、保管場所
に保管されている部品の保管位置データを記憶する保管
データ記憶手段と、部品の保管位置データに基づいて、
部品取出し順序を変更する部品取出し順序変更手段を有
しているので、部品搭載手段が保管場所を片道通過する
だけで全ての部品を搬送手段に搭載することができるた
め、搭載手段が移動する距離を短くでき、搬送手段への
ワーク搭載時間を短くすることができる。そして、部品
搭載時間を短くできたため、部品取出し制御装置がホス
トコンピュータから生産指示情報を受けるタイミングを
遅らせることができ、混合生産ラインを流れる製品に不
良品が発見されたときでも、その不良品に対する部品供
給を中止でき、搬送手段上に余分な部品が残る可能性が
減少した。

【００４２】また、部品取出し順序変更手段が記憶する
部品取出し順序に基づいて、保管場所より部品を取り出
して搬送手段に搭載する搭載手段を有しているので、部
品取出し制御装置により速やかに部品の搭載を行うこと
ができ、搬送手段への部品の搭載時間を短縮することが
できる。また、保管データ記憶手段が、保管されている
部品の履歴を記憶していると共に、部品取出し順序変更
手段が、保管データ記憶手段が記憶する部品の履歴に基
づいて、保管期間の長い部品を優先的に取り出させてい
るので、古い部品がいつまでも保管場所に残ることが回
避される。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例である部品取出し制御装置の
構成を示すブロック図である。

【図２】部品取出し制御装置の基本的作用を示すジェネ
ラルフローチャートである。

【図３】生産順序入力プログラムの作用を示すフローチ
ャートである。

【図４】部品取出し順序変更プログラムの作用を示す第
一フローチャートである。

【図５】部品取出し順序変更プログラムの作用を示す第
二フローチャートである。

【図６】部品取出し順序変更プログラムの作用を示す第
三フローチャートである。

【図７】取出しロボット及びロボット台を制御する作用
を示すフローチャートである。

【図８】「ストック棚優先順位テーブル」を示す図であ
る。

【図９】「生産指示読み込みテーブル」を示す図であ
る。

【図１０】「同一車種数テーブル」を示す図である。

【図１１】「生産指示読み込みテーブル」を示す図であ
る。

【図１２】「並び替え車種データテーブル」を示す図で
ある。

【図１３】部品取出し制御装置の制御対象である取出し
ロボット、ストック棚等の構成を示す斜視図である。

【符号の説明】

１１取出しロボット１４ロボット台２１部品取出し制御装置２２シーケンサ２３履歴データ収集装置２４ロボットコントローラ２５生産指示情報端末３１生産指示情報入力インターフェイス４０ＲＯＭ４１ＲＡＭ４０１生産順序入力プログラム４０２部品選択プログラム４０３部品取出し順序変更プログラム

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】複数種類の製品を混合して生産する混合
生産ラインに必要な部品を搬送する搬送手段に対して、
部品保管場所から部品を順次取り出して搭載する部品取
出し装置を制御する部品取出し制御装置において、前記混合生産ラインで生産される製品の順序を入力する
生産順序入力手段と、前記生産順序入力手段により入力された製品に必要な部
品を順次選択し、部品を取り出す順序として記憶する部
品選択手段と、前記保管場所に保管されている部品の保管位置データを
記憶する保管データ記憶手段と、前記保管データ記憶手段が記憶する部品の保管位置デー
タに基づいて、前記部品選択手段が記憶する部品取出し
順序を変更する部品取出し順序変更手段とを有すること
を特徴とする部品取出し制御装置。
【請求項２】請求項１に記載する装置において、前記部品取出し順序変更手段が記憶する部品取出し順序
に基づいて、前記保管場所より部品を取り出して前記搬
送手段に搭載する部品搭載手段を有することを特徴とす
る部品取出し制御装置。
【請求項３】請求項２に記載する装置において、前記部品取出し順序変更手段は、前記部品搭載手段が部
品を取り出すときに移動距離が最短になるように、部品
取出し順序を変更することを特徴とする部品取出し制御
装置。
【請求項４】請求項１及至請求項３に記載する装置に
おいて、前記保管データ記憶手段が、保管されている部品の履歴
を記憶していると共に、前記部品取出し順序変更手段
が、前記保管データ記憶手段が記憶する部品の履歴に基
づいて、保管期間の長い部品を優先的に取り出させるこ
とを特徴とする部品取出し制御装置。