JPH07265786A - 模様塗膜形成方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 磁気を利用して模様を形成する従来の方法を
改良し、量産向きで作業性が良くしかも鮮明なドット
状、ストライプ状の磁気模様を形成することが可能な模
様塗膜形成方法を提供する。 【構成】 永久磁化粒子粉末を含有する下塗りもしくは
中塗り塗膜を形成後、（１）単極又は多極着磁具を用い
るドット集合体による着磁、又は（２）現出される模様
に対応した開口部を有する強磁性板を着磁用塗膜と着磁
具との間に装着し着磁する着磁方法により、該塗膜を特
定漏洩磁束密度で着磁させ、次いで前記塗膜上に特定飽
和磁化の磁気感応粒子粉末及び必要に応じて着磁塗料及
び／又は光輝性顔料を含有する磁気模様形成塗料を塗布
し、磁気感応粒子粉末を下塗りもしくは中塗り塗膜表面
から漏洩する磁力線の方向にもって配向させることによ
って、中塗り・下塗り塗膜の着磁された模様に対応する
模様塗膜を形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は模様塗膜の形成方法、特
に特定の磁性材料を含有した複層の塗膜により特定の着
磁方法を用いて塗膜面に周囲と異なる色調の模様あるい
は図形、文字等の鮮明な模様を形成する方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】塗装面の一部に各種文字や図柄などの模
様を形成させる方法としては、塗装面の一部をマスキン
グして、文字・図柄を形取るように塗り分けしたり、着
色シート・着色テープを貼り付けたりする方法が従来か
ら採用されている。

【０００３】しかしながら、これらの方法は、着色テー
プ貼り付け時に気泡が入ったり、マスキングテープの貼
り付け作業や取り外し作業等が面倒で作業がしにくかっ
たり、また、形成後に段差が生じて見苦しかったり、同
時にそれがはがれやすい等の難点があった。

【０００４】そこで、粉末状磁性材料を含有する液状塗
膜を被塗物もしくは着色塗膜表面に形成し、該塗膜が流
動状態にあるうちに該塗膜の目的とする部分に磁石を作
用させることによって着色塗膜中の磁性材料を配向さ
せ、これにより、所定の模様を形成する方法が知られて
いる。

【０００５】また、特開平３−１９３１６２号公報の
「模様塗膜の形成方法」には、複数の分離した磁石片を
相互に接触しないように散点模様の集合体に形成し、こ
の集合体を被塗物の裏面もしくは表面から固着もしくは
近接させて、その磁力線に沿った模様を形成させる方法
が記載されている。

【０００６】更に、特開平４−２４４２６８号公報の
「模様塗膜の形成方法」には、非磁性材料により構成さ
れた被塗物の裏面に磁石を取り付けた後に、粉末状磁性
材料を含有するベース塗料を前記被塗物の表面に塗布
し、ついで、このベース塗料上にクリヤ塗料を塗布し、
所定の間隔をおいて前記磁石を取り外した後に、前記ベ
ース塗料及びクリヤ塗料を乾燥させる模様塗膜の形成方
法が記載されている。

【０００７】また、特開平５−２２８４２７号公報の
「磁気塗装」には、線模様を境界としてフレーク磁性材
料を９０度、１８０度と角度を異ならせて凹凸図形又は
線図を現した磁気模様の塗装方法が記載されている。

【０００８】更に、特開平５−３２９４３６号公報の
「模様塗膜の形成方法」には、磁石を直接被塗物の裏面
に配置せずに非磁性スペーサを被塗物と磁石との間に入
れて被塗物に磁気を作用させて模様を形成させる方法が
記載されている。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、特開平
３−１９３１６２号公報に記載の方法では、裏面もしく
は表面に固着ないしは近接しながら磁力を作用させるた
め、作業性が著しく劣ることが指摘されていた。

【００１０】すなわち、表面側から近接しながら磁力を
作用させる場合には、被塗物の材質や厚みに影響をうけ
ないものの、被塗物に磁石を接触させないように近接さ
せる保持手段が必要だったり、加熱乾燥による硬化工程
を阻害しないようにしておくことが必要であるという問
題がある。また、裏面から磁力を作用させる場合には、
被塗物の厚みや材質の影響をうけやすく、被塗物が厚い
場合には十分に磁化させることができず、被塗物の裏面
から磁力線を作用させる従来技術では、被塗物の種類に
よっては模様を形成させるために強力な磁力を必要とし
たり、加熱硬化の際に磁石を貼り付けているテープ類が
軟化脱落したり、磁石が劣化したりする等の問題もあっ
た。更には、鉄板のように被塗物自体が磁化作用を受け
るような場合には、塗装面全体が磁化されてしまい所定
の模様形成ができなかったりするという問題があった。
そのため、上記従来技術は、自動車外板のように組み立
てられた後、塗装される部品などに模様を形成させる場
合には、上記のように製造面で著しく作業性が劣るとい
う問題を抱えていた。

【００１１】また、特開平４−２４４２６８号公報に記
載の方法では、被塗物が非磁性材料に限られてしまうと
いう問題があった。また、特開平５−２２８４２７号公
報及び特開平５−３２９４３６号公報に記載の方法で
は、磁石を被塗物の裏面から作用させるために、磁石の
取り外し工程が必要となる。このため、作業が煩雑とな
り作業性が著しく低下するという問題があった。

【００１２】本発明は以上のような課題に鑑みてなされ
たものであり、その目的は磁気を利用して模様を形成す
る従来の方法を改良し、量産向きで作業性が良くしかも
被塗物による影響をうけずに鮮明で意匠性の高い磁気模
様を形成することが可能な模様塗膜形成方法を提供する
ことにある。

【００１３】

【課題を解決するための手段】本発明は、永久磁化粒子
粉末（以下、磁性材料Ａという）を含有する下塗りもし
くは中塗り塗膜（着磁用塗膜）を形成後、該塗膜上から
着磁電源で磁界をかけて該塗膜を下記の（ｂ）又は
（ｄ）の着磁方法で着磁し、次いで前記着磁塗膜上に磁
気模様形成塗料を塗布し、磁気模様形成塗料中の磁気感
応性粒子粉末（以下、磁性材料Ｂという）を磁力線の方
向に配向させることによって、中塗り・下塗り塗膜の磁
化された模様に対応する模様塗膜を形成することを特徴
とする。

【００１４】すなわち本発明の模様塗膜形成方法は、下
記（ａ）、（ｂ）、（ｃ）の工程を順次経て模様を形成
することを特徴とする。

【００１５】（ａ）被塗物上に永久磁化粒子粉末を含有
する磁性塗料を塗布し、１〜１００ガウスの漏洩磁束密
度を有する着磁用塗膜を形成する工程 （ｂ）形成された着磁用塗膜を単極又は多極着磁具を使
用して着磁用塗膜をドット着磁により行い、ドット状集
合体として所望の文字、図形をドット模様に形成する着
磁方法で着磁させる工程 （ｃ）５〜１００ｅｍｕ／ｇの飽和磁化を有する磁気感
応粒子粉末、及び必要に応じて着色顔料及び／又は光輝
性顔料を含有する磁気模様形成塗料を塗布し、磁気模様
形成塗膜を形成する工程 また、本発明の模様塗膜形成方法は、下記（ａ）、
（ｄ）、（ｃ）の工程を順次経て模様を形成することを
特徴とする。

【００１６】（ａ）被塗物上に永久磁化粒子粉末を含有
する磁性塗料を塗布し、１〜１００ガウスの漏洩磁束密
度を有する着磁用塗膜を形成する工程 （ｄ）形成された着磁用塗膜を現出させる文字、図形等
の模様に対応させて切抜き、すなわち開口部を有する強
磁性板を前記着磁用塗膜と着磁具との間に装着し、開口
部の模様に対応した模様を着磁形成する着磁方法で着磁
させる工程 （ｃ）５〜１００ｅｍｕ／ｇの飽和磁化を有する磁気感
応粒子粉末、及び必要に応じて着色顔料及び／又は光輝
性顔料を含有する磁気模様形成塗料を塗布し、磁気模様
形成塗膜を形成する工程

【００１７】

【作用】この方法によれば、磁性材料Ａを含有する着磁
用塗膜（下塗りもしくは中塗り塗膜）が着磁されること
によって、着磁塗膜（下塗りもしくは中塗り塗膜）上に
磁性材料Ｂを含有した磁気模様形成塗料（上塗り）が塗
布されると、塗布されていく過程で着磁された部分の磁
力線に沿って、前記磁気模様形成塗料（上塗り）中の磁
性材料Ｂが配向されて、この塗膜が硬化することによっ
て所定の模様を有する磁気模様形成塗膜が形成される。
そのため、被塗物の材質・形状・肉厚・構造等に左右さ
れることなく、様々な文字、図形等のドット模様又はス
トライプ模様、ストライプ模様の位置をずらして複数回
組み合わせた各種幾何学的模様を前記磁気模様形成塗膜
上に現出させることができる。本発明での着磁は、全体
でも部分的でも良い。また、（ｂ）の着磁方法と（ｄ）
の着磁方法を併用しても、本発明の目的を達成すること
ができる。本発明では、着磁用塗膜とは着磁される前の
塗膜の状態を示し、着磁塗膜とは着磁された状態の塗膜
を示す。

【００１８】

【実施例】本発明の好適な一実施例について以下に説明
する。

【００１９】図１、図２及び図３に示されるように、ま
ず被塗物１１上に磁性材料Ａを含有する磁性塗料が下塗
りもしくは中塗りとして塗装され、これが硬化すること
によって着磁用塗膜１２が形成される。そして、着磁用
塗膜１２上に単極からなる着磁ポール２３、双極である
着磁ダイポール３３又は多極４３からなる着磁具を磁路
設計に基づき配置して、この着磁具に着磁電源装置１４
から所定の定電流電圧が通電されることによってドット
着磁を行う。これにより、着磁用塗膜１２は、ドット集
合体として所望の文字、図形等に対応したドット模様に
着磁される。ただし、この段階では、模様を目認できな
い。ここで、図１における着磁具は、棒状の単極である
着磁ポール２３であり、図２における磁気具は双極であ
る着磁ダイポール３３であり、更に図３における着磁具
は単極の集合体である多極４３である。

【００２０】図４に示すように、所望の文字、図形を切
り抜いた磁性鋼板からなる強磁性板１７を着磁用塗膜１
２に押し当て、その上からストライプ状に溝加工をした
着磁ヨーク５３を密着させて、着磁電源装置２４から所
定の定電流電圧が通電されることによって、目認するこ
とはできないが、切り抜かれた所望の文字、図形等の模
様部分がストライプ状に部分的に着磁される。ここで、
着磁用塗膜１２は少なくとも１層あればよく、また複数
層あっても本願発明の目的を達成することが可能であ
る。そして、この部分的に着磁された着磁塗膜１２上に
磁気模様形成塗料が上塗りとして塗装されると、下塗り
もしくは中塗り塗膜である着磁塗膜１２があり部分的に
着磁されているため、塗着と同時に磁気模様形成塗料中
に含まれる磁性材料Ｂの配向が始まり、下塗りもしくは
中塗りの着磁された磁力線に沿って模様の形成が目認さ
れていく。そして、所定乾燥条件で磁気模様形成塗料を
硬化させ、着磁塗膜１２に着磁された通りの模様を有す
る磁気模様形成塗膜１５（図８）が形成されることにな
る。このようにして、着磁塗膜１２に着磁された通りの
模様が、磁気模様形成塗膜１５上に現出することにな
る。

【００２１】・磁性材料Ａを含有した磁性塗料 従って、実際に磁性塗料中に混合される磁性材料Ａはそ
の種類に応じて適切な条件を備えるものが選択され、本
実施例において磁性粉末は、マグヘマイト、マグネタイ
ト、Ｃｏを含むマグヘマイト、Ｃｏを含むマグネタイ
ト、ＣｒＯ₂ 、バリウムフェライト、ストロンチウムフ
ェライト等の少なくとも１種の強磁性材料が使用され
る。

【００２２】なお、着磁された塗膜から漏洩する磁束密
度は磁性材料Ａの含有量と膜厚に依存している。因み
に、着磁用塗膜の乾燥膜厚は３０〜２００μｍであり、
好ましくは４０〜８０μｍである。また、磁性材料Ａの
配合量は、ビヒクルとなる樹脂の固形分１００重量部に
対して１０重量部〜４００重量部が好ましく、また２５
重量部〜１５０重量部であればなお好ましい。なぜなら
ば、１０重量部未満であると、着磁させても塗膜表面か
らの漏洩磁束密度が小さく、上塗り塗膜中の磁気材料Ｂ
を配向させることができず、従って塗膜上に模様を形成
させることができないからである。また、４００重量部
を越えると、塗料としての臨界顔料濃度に近づき、塗膜
の平滑性が低下し、外観が悪くなったりするからであ
る。もちろん、着磁を妨げない程度に他の有機・無機顔
料および体質顔料を添加しても差支えないことは勿論で
ある。また、塗料に使用する各種添加剤として、ドデシ
ルベンゼンスルホン酸等の硬化触媒、ベンゾトリアゾー
ル系等の紫外線吸収剤、酸化防止剤、シリコンや有機高
分子等の表面調整剤、たれ止め剤、増粘剤等の添加剤を
適宜使用することができる。溶剤としては、有機溶剤の
みならず水も使用することが可能である。

【００２３】更に、着磁される下塗りもしくは中塗り塗
料のビヒクル成分としては、従来から塗料用ビヒクルと
して一般に使用されている常温硬化型（酸化重合型樹
脂、ラッカー等）、２液硬化型（ポリウレタン樹脂、エ
ポキシ樹脂等）、熱硬化型（アクリル／［ブロックポリ
イソシアネート及び／又はメラミン］、ポリエステル／
［ブロックポリイソシアネート及び／又はメラミン］
等）、熱可塑性樹脂、水性樹脂などのあらゆる樹脂を使
用することができる。

【００２４】ここで、磁性材料Ａを含有した塗料を製造
する方法としては、ビヒクル・溶剤及び磁性材料Ａをプ
レミキサー等で混合し、ボールミル・ＳＧミル等の分散
機で分散する方法があげられる。

【００２５】また、塗装方法は、スプレー塗装、ロール
コーター塗装、はけ塗り、ローラー塗装があげられる。
塗膜形成後は、ビヒクルの乾燥条件に則して、常温乾
燥、強制乾燥、加熱乾燥等を経た上で、塗膜を硬化させ
る。

【００２６】・着磁方法 （Ａ）ドット着磁方法 以下に、着磁方法として、ドット着磁方法を用いた場合
について説明する。着磁具の１個当たりの着磁面積は、
好ましくは０．２〜１０ｍｍ² である。着磁面積が、
０．２ｍｍ² 未満であると、ドットの認識が不十分であ
り、一方１０ｍｍ² を越えると、ドットの縁端部のみが
鮮明となり、ドット中央部が不鮮明となりドットの認識
が低下する。また、着磁具は、単極、双極、多極又は単
極の集合体であってもよい。

【００２７】まず、単極の着磁具を用いる場合について
図１を用いて説明する。図１に示すように、直径又は一
辺０．５〜３．０ｍｍの棒状の鋼（ＳＳ４００，Ｓ２５
Ｃ，ＳＣＭ４４０等）からなる強磁性材料に１０〜数十
回銅線を巻いて単極の着磁ポール２３を作成する。この
着磁ポール２３を着磁塗膜１２に押し当てる。その後、
着磁ポール２３に直流の着磁電源装置１４から所定の定
電流電圧が通電されることによってドット着磁を行う。
所望の文字、図形等の模様を点分解して点（ドット）の
間隔を０．５〜３．０ｍｍに通電着磁していく。着磁
は、スイッチのＯＮ／ＯＦＦ時のオーバーシュートのよ
うに瞬時に行われる。従って、電圧は、電流値と着磁ポ
ールの巻線の抵抗で決まるが、通常１〜１００Ｖ程度、
電流値が０．２〜２Ａの小電流で着磁が可能である。な
お、ドット着磁において、双極及び多極の場合も単極の
場合と同様に小電流で着磁することができる。

【００２８】次に、双極の着磁具を用いる場合について
図２を用いて説明する。図２に示すように、直径０．５
〜３．０ｍｍの棒状の鉄等からなる強磁性材料をＵ字形
に変形させて１０〜数十回銅線を巻いて双極の着磁ダイ
ポール３３を作成する。そして、この着磁ダイポール３
３を着磁塗膜１２に押し当てる。その後、着磁ダイポー
ル３３に直流の着磁電源装置１４から所定の定電流電圧
が通電されることによってドット着磁を行う。ここで、
所望の文字、図形等の模様は点分解されてその点（ドッ
ト）の間隔を０．５〜３．０ｍｍとして通電着磁する。

【００２９】また、多極の着磁具を用いる場合について
図３を用いて説明する。図３に示すように、４個のポー
ル４０を有する強磁性鋼板のヨーク４２を作成して、そ
れぞれのポール４０に１０〜数十回銅線を巻く。その
際、隣接するポール４０の銅線はお互いに逆巻きとなる
ように巻かれる。そして複数個のヨーク４２をボルト４
４等で接合して、剣山型の多極４３を作成する。そし
て、この多極４３を着磁塗膜１２に押し当て、多極４３
に直流の着磁電源装置１４から所定の定電流電圧が通電
されることによってドット着磁を行う。ここで、所望の
文字、図形等の模様は点分解されてその点（ドット）の
間隔を０．５〜３．０ｍｍとして通電着磁する。

【００３０】（Ｂ）開口部を有する強磁性板を用いて模
様を着磁形成する着磁方法 図４に示すように、強磁性板１７は、所望の文字、図形
等の形状を穴加工により切り抜いた開口部５０を有する
磁性鋼板からなる。強磁性板１７の材質は、ＪＩＳ規格
でＳＳ４００、Ｓ２５Ｃ、パーマロイ、ＳＰＣＣ、ＳＥ
ＨＣ−Ｐ等の磁性体である。強磁性板１７の板厚は、
０．５〜１．０ｍｍであることが好ましい。この範囲未
満の場合は鋼板のシールド効果が不充分なので、着磁塗
膜１２の開口部５０以外の部分も着磁され、この範囲を
越えた場合は、着磁ヨーク５３と着磁塗膜１２の距離が
大きくなって着磁が不充分となる。以下、強磁性板１７
を磁気シールド板１７という。磁気シールド板１７の開
口部５０は、閉鎖状のものが好ましい。開放状のもので
あると、任意の場所に所望の模様を形成することが困難
となる。また、磁気シールド板１７の形状は、着磁ヨー
ク５３より大きいことが好ましい。着磁ヨーク５３より
磁気シールド板１７が小さい場合、シールドされていな
い部分にも着磁され、模様設計上ノイズとなることがあ
る。なお、通常、磁気シールド板１７は着磁ヨーク５３
より大きいが、図４（ｂ）では判り易くするため一部省
略している。

【００３１】一方、着磁具は、非均一状にであることが
好ましい。例えば、図４に示すように凹凸によって形成
されるストライプ状、又その他の幾何学模様の着磁具が
挙げられる。

【００３２】ストライプ状の着磁具としては、図４
（ａ）に示すような着磁ヨーク５３が挙げられる。そし
て、この着磁ヨーク５３の凸部の幅は、１〜３ｍｍであ
ることが好ましく、また凹部（溝部）の幅は、１〜３ｍ
ｍに溝加工されていることが好ましい。また凹部の深さ
は、１〜３ｍｍに溝加工されていることが好ましい。各
寸法が１ｍｍ未満の場合は、ストライプを認識しにくく
なり、一方３ｍｍを越える場合には、ストライプの縁端
部のみ鮮明となり、ストライプ中央部が不鮮明となり、
ストライプの認識が低下する。

【００３３】更に、ストライプ状の着磁ヨーク５３は、
図４（ｂ）に示すように、銅線で巻線が施されている。
従って、着磁ヨーク５３を磁気シールド板１７を介して
着磁塗膜１２に押し当て、着磁ヨーク５３にコンデンサ
ー型の着磁電源装置２４から１０〜１０００Ｖ、好まし
くは５０〜５００Ｖの定電圧が通電されることによって
パルス着磁を行う。これにより、磁気シールド板１７の
開口部５０に当たる部分の着磁塗膜１２は、ストライプ
模様に着磁される。

【００３４】ここで、図５に示すように、磁気シールド
板１７の開口部５０を除く部分が、着磁塗膜１２に押し
当てられていてもよいが、図６に示すように、磁気シー
ルド板１７の開口部５０の縁取り部分のみで塗膜に接す
るように、非接触部分を設けた磁気シールド板１７′を
用いてもよい。この非接触部分を設けた磁気シールド板
１７′を用いた場合には、境界部が強調され明瞭な線模
様が現出する。本発明に係る磁気シールド板１７′は、
所望の文字、図形等の模様に切抜き加工された開口部５
０のエッジ（端部）から０．１〜０．５ｍｍ輪郭部分を
残して、平板の表面を放電加工等により０．１〜０．５
ｍｍの厚さ分除去されている。従って、磁気シールド板
１７′の着磁塗膜１２と接触する縁取り部分は、０．１
〜０．５ｍｍとなり、一方磁気シールド板１７′の非接
触部分のギャップは、０．１〜０．５ｍｍとなる。な
お、好ましくは、磁気シールド板１７′の縁取り部分
は、０．１〜０．２ｍｍであり、一方磁気シールド板１
７′の非接触部分のギャップは、０．１〜０．２ｍｍで
ある。磁気シールド板１７′の縁取り部分が、０．１ｍ
ｍ未満であると、線模様は細すぎて不明瞭となり、一方
０．５ｍｍを越えると、線模様が太すぎて不明瞭とな
る。更に、磁気シールド板１７′のギャップが、０．１
ｍｍ未満であると、縁取りの効果がなく、線模様が不明
瞭となり、一方０．５ｍｍを越えると、必要板厚を確保
しなければならないため着磁ヨーク５３と着磁塗膜１２
の距離が大きくなって着磁が不充分となる。

【００３５】このようにして上記（Ａ）、（Ｂ）によっ
て着磁された模様の着磁用塗膜からの漏洩磁束密度は、
塗膜内に含有される磁性材料Ａの量に依存しているが、
本発明では、着磁塗膜表面からの漏洩磁束密度は１〜１
００ガウス、好ましくは５〜５０ガウスである。ここ
で、着磁塗膜表面からの漏洩磁束密度が１ガウスあれば
良好な模様形成を得ることができる。漏洩磁束密度が１
００ガウスを越えると、定めた模様以外の所でも磁束が
漏洩するため、この磁束に沿った不要な模様が形成され
る。着磁後の漏洩磁束密度はガウスメーターで測定す
る。

【００３６】被塗物１１は、磁化作用を受ける鉄板で
も、プラスチック、ゴム、セラミック、アルミニウム、
木材等の非磁性材料でも良く、さらにこれらの素材に予
め塗装がすでに施されている被塗物を用いてもよい。

【００３７】・磁気模様形成塗料 磁気模様形成塗料には、模様形成した磁性材料Ａを含有
した磁性塗膜に対応した（Ａ）ドット着磁又は（Ｂ）磁
気シールド板を用いる着磁により形成した着磁模様の磁
気に感応して配向する飽和磁化が５〜１００ｅｍｕ／
ｇ、好ましくは５〜８０ｅｍｕ／ｇの磁性材料Ｂが混合
される。本発明での磁性材料Ｂすなわち磁気感応粒子粉
末とは、磁力線の強さと方向に感応して塗膜中で粒子の
配向状態が変化する粒子粉末を指す。着磁模様の磁気に
感応して配向する磁性材料Ｂとしては、ニッケル、コバ
ルト、クロム等の粉末などがある。また、これらの金属
が被覆されたものや、含有されたものも使用することが
可能である。あるいは、マグヘマイト、マグネタイト等
の磁性酸化鉄、又はこれらの磁性酸化鉄粉をコーティン
グしたマイカなどもあげられる。粒子形状は、鱗片状、
薄片状であることが好ましい。この場合に、大きさは１
〜１００μｍであることが好ましく、この内でも粒径２
〜４４μｍであればいっそう好ましい。なお、配合量
は、ビヒクルとなる樹脂の固形分１００重量部当り０．
１〜４０重量部であることが好ましく、また、１〜２０
重量部であればなお好ましい。

【００３８】ここで、磁気模様形成塗料中に混合される
磁性材料Ｂの例としては、例えばマグネタイトをコーテ
ィングしたマイカのイリオジンＭＤ−Ｂ−０５（メルク
ジャパン株式会社製）が８ｅｍｕ／ｇであり、鱗片状の
ニッケルコーティングしたマイカであるブライト５０Ｎ
Ｍ−２０（日本化学工業株式会社製）が１６ｅｍｕ／ｇ
であり、板状マグネタイトが７６ｅｍｕ／ｇである。磁
気模様形成塗料に混入される磁性材料Ｂの飽和磁化は、
５〜１００ｅｍｕ／ｇである。飽和磁化が５ｅｍｕ／ｇ
未満では、着磁塗膜によって配向されにくい。又、飽和
磁化が１００ｅｍｕ／ｇを越えると、細かい模様や意匠
性のある模様が発現しにくい。飽和磁化の測定は、例え
ば東英工業株式会社製Ｖｉｂｒａｔｉｎｇ Ｓａｍｐｌ
ｅ Ｍａｇｎｅｔｏｍｅｔｅｒ ＶＳＭ−３Ｓで測定す
る。

【００３９】磁気模様形成塗料には、ビヒクル成分とし
て従来から一般に使用されている常温硬化型（酸化重合
型樹脂、ラッカー等）、２液硬化型（ポリウレタン樹
脂、エポキシ樹脂等）、熱硬化型（アクリル／［ブロッ
クポリイソシアネート及び／又はメラミン］、ポリエス
テル／［ブロックポリイソシアネート及び／又はメラミ
ン］等）、熱可塑性樹脂、水性樹脂などのあらゆる樹脂
を使用することができる。

【００４０】そして、上記磁性材料Ｂに必要に応じて各
種着色顔料やアルミニウム粉末やパール状顔料や雲母な
どの光輝性顔料を少なくとも１種以上加えると磁性材料
Ｂの配向状態を際立たせることにより、一層高い意匠性
のある塗膜が得られる。着色顔料及び／又は光輝性顔料
を添加する場合には、ビヒクル固形分１００重量部に対
して、好ましくは０．１〜５０重量部、より好ましくは
１〜３０重量部の割合で添加する。また、溶剤として
は、樹脂ビヒクルに適した有機溶剤を使用し、水性樹脂
には水や親水性有機溶剤を使用する。添加剤も塗料用に
使用できる添加剤を使用する。

【００４１】磁気模様形成塗料を製造する方法及び塗装
方法は、前記した磁性材料Ａを含有した塗料の場合に準
ずる。

【００４２】・塗装工程 塗装工程は以下の通りである。なお、これらの方法に限
定されずに、応用可能である。

【００４３】鉄板類、アルミニウム板、及びこれらの各
種メッキ板類は、例えば以下のような塗装工程を行うこ
とが可能である。

【００４４】被塗物→表面処理→電着塗装→磁性材料
Ａ含有磁性塗料による塗装→着磁→磁気膜模様形成上塗
塗装→（必要によりクリヤー塗装）。

【００４５】被塗物→表面処理→プライマー塗装→磁
性材料Ａ含有磁性塗料による塗装→着磁→磁気模様形成
上塗塗装→（必要によりクリヤー塗装）。

【００４６】なお、表面処理は、鉄板には、例えばサー
フダインＤＰ４０００（日本ペイント株式会社製）のよ
うな燐酸亜鉛又は燐酸鉄系化成処理を行う。アルミニウ
ム材には、アルサーフ１０００（日本ペイント株式会社
製）などで表面処理を行うことができる。電着塗装は、
アニオン系電着としてパワーコート８０００（日本ペイ
ント株式会社製）やカチオン系電着ではパワートップＵ
−６００（日本ペイント株式会社製）等の電着塗料を用
いることが可能である。プライマー塗装は、オルガ１０
０ ９６０プライマーサーフェサー（日本ペイント株式
会社製メラミンアルキッド系塗料）又はオルガ１０００
Ｐ−２（日本ペイント株式会社製エポキシウレタン系塗
料）等を用いることが可能である。

【００４７】また、ウレタン、ポリプロピレン、塩化ビ
ニール、ＡＢＳ、ＰＰＳ等のプラスチック類やＮＢＲ、
ＳＢＲ、等のゴム類に塗装を施す場合には以下の工程で
行うことが可能である。

【００４８】被塗物→表面処理→プライマー塗装→磁
性材料Ａ含有磁性塗料による塗装→着磁→磁気模様形成
上塗塗装→（必要によりクリヤー塗装）。

【００４９】被塗物→表面処理→磁性材料Ａ含有磁性
塗料による塗装→着磁→磁気模様形成上塗塗装→（必要
によりクリヤー塗装）。

【００５０】表面処理は、有機溶剤蒸気洗浄等、プライ
マーとしてＲＢ−１１０プライマー（日本ビーケミカル
株式会社製ウレタン系塗料）等を使用できる。その他上
記洗浄後、プラズマ処理等を行うことが可能であり、こ
の場合には、プライマーを省略してもよい。その他、セ
ラミック、木材などにも同様に塗装を行うことが可能で
ある。

【００５１】必要に応じて磁気模様形成後、被塗物を脱
磁することも可能である。

【００５２】以上、本発明に係る塗膜形成方法について
説明したが、形成方法の工程は、図７及び図８に示す通
りである。なお、図７の文字「Ｎ」は、ドット着磁によ
る。一方、図８の文字「Ｔ」は、開口部を有する磁気シ
ールド板を用いストライプ状の着磁ヨークにより着磁し
たものである。

【００５３】以下具体的な実施例と比較例とを示す。

【００５４】実施例１ 被塗物として、鋼板［ｓｐｃｃ−ＳＤ（ＪＩＳ−Ｇ−３
１４１）、厚さ０．８ｍｍ］を脱脂し、リン酸亜鉛系化
成処理（サーフダインＤＰ−４０００）、電着塗料（パ
ワートップＵ−６００）をそれぞれ処理、塗装、熱硬化
させた。この電着塗膜上に磁性材料Ａ含有磁性塗料とし
て、

【表１】 重量部 ベッコライトM-6005-60 30.1（大日本インキ化学工業株式会社製、 ポリエステル樹脂） ユーバン20SE-60 12.9（三井東圧化学株式会社製、メラミン樹脂） キシレン 10.7 酢酸ブチル 3.6 ソルベッソ＃100 3.6（エクソン株式会社製、 芳香族炭化水素系溶剤） ディスパロン4200-20 0.4（楠本化成株式会社製、分散剤） バリウムフェライト 38.7（戸田工業株式会社製、磁性材料、 （飽和磁化５３．５emu/g, 保磁力 1770 エルステッド）） 合計 100.0 を予備混合後ＳＧミルで粒度１０μｍ（ＪＩＳＫ５４０
０ ４．７．１）で分散して塗料化したものをエアスプ
レーで塗装し、１４０℃で３０分間焼付乾燥した。この
時の乾燥膜厚は４０μｍであった。そして、この塗膜上
から直径１ｍｍの鉄の棒に銅線を数十回巻き線をして、
単極の着磁ポールを作成し、１ｍｍ間隔で直流電源を用
いて０．２Ａで通電しドット着磁を行って、「Ｎ」の文
字を着磁させた。このときの塗膜表面からの最大漏洩磁
束密度は１８ガウスであった（Ｆ．Ｗ．ＢＥＬＬ社製Ｍ
ＯＤＥＬ６１５ガウスメータで測定）。この着磁した塗
膜の上から磁気模様形成塗料として、

【表２】 重量部 ダイヤナール HR-587 69.1 （三菱レイヨン株式会社製、 アクリル樹脂） ユーバン20SE-60 14.5 キシレン 9.1 ｎ−ブタノール 4.6 モダフロー 0.2 （モンサント株式会社製表面調整剤） ブライト 50NM-20 2.5 （日本化学工業株式会社製、 ニッケルメッキマイカ（鱗片状） （飽和磁化：16 emu/g，平均粒子径20μｍ， 厚みが0.1 〜1 μｍ， アスペクト比約10〜30）） 合計 100.0 を配合した塗料を酢酸エチル３０重量部、トルエン４０
重量部、ｎ−ブタノール１０重量部、ソルベッソ１５０
（エクソン化学社製炭化水素系溶剤）２０部からなる混
合溶剤で粘度１５秒（フォードカップ＃４、２０℃）に
希釈し、エアスプレーで乾燥膜厚が１５〜２０μｍにな
るように塗装した。この時に、着磁用塗膜が文字「Ｎ」
に対応して磁化されているため、磁気模様形成塗料の塗
着と同時に着磁用塗膜からの漏洩磁束に沿って塗着塗膜
中の磁性材料Ｂの配向が始まり、磁気模様（文字
「Ｎ」）が形成されていった。さらに、３分間のフラッ
シュオフタイムをおいて、クリヤー塗料（スーパーラッ
ク０−８０クリヤー日本ペイント株式会社製）をウェッ
トオンウェット塗装し、１４０℃で３０分間焼付乾燥し
て塗膜を硬化させた。

【００５５】実施例２ 実施例１で作成した着磁用塗膜上に直径１ｍｍの鉄の棒
をＵ字形に変形させて、このＵ字形の鉄棒に銅線を数十
回巻き線し、双極の着磁ダイポールを作成した。そし
て、１ｍｍ間隔でドット着磁を行って「Ｎ」の文字を着
磁させた。この磁気模様形成塗料として、

【表３】 重量部 アクリディックA-801 78.3 （大日本インキ化学工業株式会社製、 アクリル樹脂） トルエン 11.7 酢酸ブチル 7.8 板状マグネタイト 2.2（飽和磁化：76emu/g ，平均板面径２μｍ， アスペクト比約７０） 合計 100.0 を配合し、この塗料１００重量部に対して硬化剤として
コロネートＥＨ（日本ポリウレタン工業株式会社製ポリ
イソシアネート）を１２．８重量部添加混合した塗料を
酢酸エチル３０重量部、トルエン４０重量部、セルソル
ブアセテート１０重量部、ソルベッソ＃１５０を２０重
量部、からなる混合溶剤で粘度１２〜１３秒（フォード
カップ＃４、２０℃）に希釈し、エアスプレーで乾燥膜
厚が１５〜２０μｍになるように塗装した。すると、着
磁用塗膜からの漏洩磁束に沿って磁気模様（文字
「Ｎ」）が形成された。その後３〜５分間のフラッシュ
オフタイムの後、ウェットオンウェットでＮＡＸ ＭＩ
ＧＨＴＹＬＡＣ Ｇ−II ２４０２コートクリヤー（日
本ペイント株式会社製アクリルウレタンクリヤー）を所
定の硬化剤と混合し希釈後塗装した。その後１０〜１５
分間セッティングをしたのち、６０〜８０℃で２０分間
強制乾燥させた。

【００５６】実施例３ 実施例１で作成した着磁用塗膜を乾燥膜厚が８０μｍと
なるように作成し、この塗膜上に、図５に示す「Ｔ」字
形の開口部を有する構造用炭素鋼の０．８ｍｍ厚の磁気
シールド板を置き、ストライプ幅が１ｍｍ、溝幅が２ｍ
ｍ、溝の深さ３ｍｍにストライプ溝加工された強磁性鋼
の溝内に銅線で２回巻線を施した着磁ヨークを押し当て
コンデンサー形の着磁電源を用いてパルス着磁を行う。
この塗膜に開口部の「Ｔ」のストライプ模様が着磁され
る。このときの着磁用塗膜表面からの最大漏洩磁束密度
は２８ガウスであった。着磁用塗膜から漏洩磁束に応じ
てストライプ模様の「Ｔ」が磁気模様として形成され
た。この着磁した塗膜の上から磁気模様形成塗料とし
て、

【表４】 重量部 ダイヤナール HR-587 69.1 ユーバン20SE-60 14.5 キシレン 9.1 ｎ−ブタノール 4.6 モダフロー 0.2 イリオジンMD-B-05 2.5 （メルクジャパン株式会社製、 マグネタイトコーティングマイカ （飽和磁化：８ emu/g，平均粒子径15μｍ， アスペクト比約２０〜５０）） 合計 100.0 を配合した塗料を実施例１の混合溶剤で１５秒（フォー
ドカップ＃４ ２０℃）に希釈し、エアスプレーで１５
〜２０μｍになるように塗装した。すると、着磁用塗膜
からの漏洩磁束に沿って磁気模様（ストライプ模様の文
字「Ｔ」）が形成された。更に３〜５分間のフラッシュ
オフタイムをおいて実施例１クリヤー塗料をウェットオ
ンウェットで塗装した後、１４０℃で３０分加熱硬化さ
せた。

【００５７】実施例４ 実施例１の電着塗膜上に磁性材料Ａ含有磁性塗料とし
て、

【表５】 重量部 ベッコライトM-6005-60 30.1 ユーバン20SE-60 12.9 キシレン 10.7 酢酸ブチル 3.6 ソルベッソ＃100 3.6 ディスパロン4200-20 0.4 バリウムフェライト 25.8（戸田工業株式会社製（実施例１に同じ）） 硫酸バリウム B-30 12.9（堺化学工業株式会社製硫酸バリウム） 合計 100.0 を予備混合し、ＳＧミルで粒度１０μｍ（ＪＩＳＫ５４
００ ４．７．１）に分散して塗料化したものをエアス
プレーで塗装し１４０℃で３０分間焼付乾燥した。乾燥
膜厚は４０μｍであった。この塗膜上から実施例１の方
法で着磁させた。着磁用塗膜表面からの最大漏洩磁束密
度は１２ガウスであった。この着磁用塗膜上から実施例
１の磁気模様形成塗料を塗装したところ磁気模様（文字
「Ｎ」）が形成された。

【００５８】実施例５ 実施例４の着磁用塗膜上に、実施例２の着磁をして磁気
模様形成塗料を塗装した以外は実施例２と同様に実施し
たところ、磁気模様（文字「Ｎ」）が形成できた。

【００５９】実施例６ 被塗物として、ＲＩＭウレタンバンパーをトリクロルエ
タン蒸気洗浄し、プライマーとしてＲＢ−１１０プライ
マー（日本ビーケミカル株式会社製ウレタンプライマ
ー）を塗布硬化させた。この上に磁性材料Ａ含有磁性塗
料として、

【表６】 重量部 ダイヤナール LR-532 36.5（三菱レイヨン株式会社製、アクリル樹脂） トルエン 12.6 酢酸ブチル 4.2 ソルベッソ＃100 4.2 ディスパロン4200-20 0.4 マグヘマイト 42.1（戸田工業株式会社製、磁性材料 （飽和磁化：７９ emu/g，保磁力６６４エル ステッド）） 合計 100.0 をＳＧミル粒度１０μｍ（ＪＩＳＫ５４００ ４．７．
１）に分散して塗料液とし、硬化剤としてスミジュール
Ｎ−７５（住友バイエルウレタン株式会社製イソシアネ
ート）を塗料液１００重量部に対して硬化剤８．３重量
部を混合し、希釈してエアスプレーで塗布して、６０〜
８０℃で３０分間強制乾燥させて塗膜を形成した。乾燥
膜厚は４０μｍであった。この塗膜上から図６に図示し
た着磁方法により着磁させたところ、着磁用塗膜表面か
らの最大漏洩磁束密度は１２ガウスであった。この着磁
用塗膜上から、実施例２の磁気模様形成塗料を塗装した
ところ、磁気模様（文字「Ｔ」）が形成できた。

【００６０】実施例７ 実施例１の磁性材料Ａ含有磁性塗料を下記に代えた以外
は実施例１と同様に実施した。このときの最大漏洩磁束
密度は５ガウスであり、磁気模様（文字「Ｎ」）が形成
できた。

【００６１】

【表７】 重量部 ベッコライトM6005-60 49.0 ユーバン２０ＳＥ−６０ 21.0 キシレン 9.0 酢酸ブチル 3.3 ソルベッソ＃100 3.3 ディスパロン４２００−２０ 0.4 バリウムフェライト 14.0（戸田工業株式会社製磁性材料、 （実施例１に同じ）） 合 計 100.0実施例８ 実施例３で作成した着磁塗膜上に、図５に図示した着磁
方法により着磁させ、更に、９０°ストライプの位置を
ずらして２度目の着磁を行った。磁気模様形成塗料とし
て、

【表８】 を配合した塗料１００重量部に対して、緑色原色とし
て、

【表９】 重量部 ダイヤナールHR-587 52.7 ユーバン20SE-60 11.0 キシレン 10.0 ソルベッソ＃１００ 5.1 酢酸ブチル 7.5 ｎ−ブタノール 7.5 モダフロー 0.2 ファストゲン グリーンＳ 6.0 （大日本インキ化学工業株式会社製、 フタロシャニングリーン顔料） 合計 100.0 を予備配合し、ＳＧミルで粒度１０μｍ（ＪＩＳＫ５４
００ ４．７．１）に分散して塗料化した緑色原色を１
０重量部配合した塗料を実施例１の混合溶剤で粘度１５
秒（フォードカップ＃４，２０℃）に希釈し、エアスプ
レーで乾燥膜厚が１５〜２０μｍになるように塗装し
た。さらに、３分間のフラッシュオフタイムをおいて、
クリヤー塗料（スーパーラック０−８０クリヤー，日本
ペイント株式会社製）をウェットオンウェット塗装し、
１４０℃で３０分間乾燥して、塗膜を硬化させた。この
結果、織目状磁気模様（ストライプ模様の文字「Ｔ」）
がくっきりと浮かび上がった緑色のメタリック感のある
塗膜が得られた。

【００６２】実施例９ 実施例１で作成した着磁塗膜上に、磁気模様形成塗料と
して、

【表１０】 重量部 アクリディックA-801 78.3 トルエン 10.2 酢酸ブチル 6.8 板状Ｆｅ₃ Ｏ₄ 2.5（磁性材料（実施例２に同じ）） イリオジン103WII 0.2（メルクジャパン株式会社製、 パール顔料） 合計 100.0 を配合し、この塗料１００重量部に対して硬化剤とし
て、コロネートＥＨを１３．８重量部添加混合した塗料
を実施例２の混合溶剤で粘度１２〜１３秒（フォードカ
ップ＃４，２０℃）に希釈し、エアスプレーで乾燥膜厚
１５〜２０μｍになるように塗装した。その後３〜５分
間のフラッシュオフタイムの後、ウェットオンウェット
でＮＡＸ ＭＩＧＨＴＹＬＡＣ Ｇ−II ２４０ ２コ
ートクリヤーを所定の硬化剤と混合し、希釈後塗装し
た。その後、１０〜１５分間セッティングをした後、６
０〜８０℃で２０分間強制乾燥して塗膜を硬化させた。
この結果、磁気模様（文字「Ｎ」）がくっきり浮かび上
がったグレー色のパール調塗膜が得られた。

【００６３】実施例１０ 実施例３の着磁塗膜上に磁気模様形成塗料として、

【表１１】 重量部 ダイヤナール HR-587 69.1 ユーバン 20SE-60 14.5 キシレン 7.6 ｎ−ブタノール 3.6 モダフロー 0.2 板状マグネタイト 2.5 アルペースト 7130N 0.2 （東洋アルミニウム株式会社製、 アルミニウム顔料） 合計 100.0 を配合した塗料を実施例１の混合溶剤で粘度１５秒（フ
ォードカップ＃４，２０℃）に希釈し、エアスプレーで
乾燥膜厚が１５〜２０μｍになるように塗装した。

【００６４】さらに３分間のフラッシュオフタイムをお
いて、クリヤー塗料（スーパーラック０−８０クリヤ
ー）をウェットオンウェット塗装し、１４０℃で３０分
間乾燥して塗膜を硬化させた。この結果、「Ｔ」字に磁
気模様（ストライプ）がくっきり浮かび出たグレーメタ
リック塗膜が得られた。

【００６５】実施例１１ 実施例３の着磁塗膜上に磁気模様形成塗料として、実施
例１０の塗料１００重量部に実施例８の緑色原色を１０
重量部加えた塗料を、実施例１の混合溶剤で粘度１５秒
（フォードカップ＃４，２０℃）に希釈し、エアスプレ
ーで乾燥膜厚が１５〜２０μｍになるように塗装した。
さらに３分間のフラッシュオフタイムをおいて実施例１
のクリヤー塗料をウェットオンウェット塗装し、１４０
℃で３０分間乾燥して塗膜を硬化させた。この結果、
「Ｔ」字に磁気模様（ストライプ）模様にダークグリー
ンのメタリック塗膜が得られた。

【００６６】比較例１ 実施例１の電着塗膜上に磁性材料Ａを含有する磁性塗料
として

【表１２】 重量部 ベッコライトＭ6005-60 50.7 ユーバン20SE-60 21.4 キシレン 12.7 酢酸ブチル 6.0 ソルベッソ＃100 6.0 ディスパロン4200-20 0.4 マグヘマイト 2.5 戸田工業株式会社製 （実施例６の磁性材料） 合 計 100.0 を予備混合後ＳＧミル粒度１０μｍ（ＪＩＳＫ５４００
４．７．１）に分散して塗料化したものを希釈して、
エアスプレーで塗装し１４０℃で３０分間焼付乾燥をし
た。乾燥膜厚は４０μｍであった。この塗膜を実施例１
の着磁条件で着磁させたところ着磁塗膜表面からの最大
漏洩磁束密度は０．５ガウスであった。この塗膜上から
磁気模様形成塗料として、実施例３の磁気模様形成塗料
を塗布したが、模様を形成させることができなかった。

【００６７】比較例２ 実施例１で作成した着磁塗膜に、磁気模様形成塗料とし
て

【表１３】 重量部 ダイヤナール HR-587 69.1 ユーバン 20SE-60 14.5 キシレン 9.1 ｎ−ブタノール 4.6 モダフロー溶液 0.2 ヘマタイト 2.5 戸田工業株式会社製 酸化鉄 （飽和磁化：0.5emu/g） 合計 100.0 を配合して塗料化し、実施例１の方法で塗装し、塗膜を
形成したが、鮮明な模様は形成できなかった。

【００６８】ここで、以下の表１４は上記実施例、比較
例の結果をまとめたものである。

【００６９】

【表１４】 この結果から明らかなように、上記の塗料を用いて本実
施例に係る方法を実施した場合には、被塗物上に鮮明な
磁気模様が容易に形成できるようになる。すなわち、本
実施例に係る塗装方法では、被塗物の裏側から磁石を作
用させることもなく、また乾燥過程を前に磁石を取除く
ことも必要ない。このようにして、本実施例に係る塗装
方法は、従来の作業性・作業効率の上での欠陥や、模様
を形成する上で問題となる被塗物の材質・形状・肉厚・
構造からくる不具合を解消することができる。また、被
塗物上に鮮明なドット、ストライプ状の磁気模様が容易
に形成できる。

【００７０】本発明の模様塗膜形成方法は、例えば、ガ
ラス製品（板ガラスのみならずコップの曲面部分を有す
るものであってもよい）、プラスチック製品（電気器具
や家具等の表面板やケースなど）、ビニール製品（硬質
ビニールのみならず軟質ビニール製品）、木材の板など
を利用した製品、紙製品（厚紙製のケースなど）、その
他のアルミニウム及びその合金からなる製品にも利用で
きる。また、鉄、鋼等の磁性体（例えば、自動車の外側
の鋼板や電気冷蔵庫用の外側鋼板等）にも広く用いるこ
とができる。

【００７１】また、本発明の好ましい態様として、以下
の態様が挙げることができる。

【００７２】１．形成された着磁用塗膜を単極又は多極
着磁具を用いたドット状集合体による着磁方法で着磁さ
せる工程（以下、「ドット着磁工程」という）に用いる
着磁具の１個当たりの着磁面積が、０．２〜１０ｍｍ²
である。

【００７３】２．ドット着磁工程に用いる着磁具が、直
径又は一辺０．５〜３．０ｍｍの棒状である。

【００７４】３．ドット着磁工程に用いる着磁具が、双
極である。

【００７５】４．ドット着磁工程に用いる着磁具が、単
極の集合体で形成したものである。

【００７６】５．ドット着磁工程に用いる着磁具によ
り、ドット模様を０．５〜３．０ｍｍの間隔で形成す
る。

【００７７】６．ドット着磁工程に用いる着磁具に、電
流０．２〜２Ａを通電して着磁する。

【００７８】７．形成された着磁用塗膜を現出させる模
様に対応した開口部を有する強磁性板を前記着磁用塗膜
と着磁具との間に装着する着磁方法で着磁させる工程
（以下、「開口部模様着磁工程」という）に用いる着磁
具の表面が、非均一状である。

【００７９】８．開口部模様着磁工程に用いる着磁具の
表面が、ストライプ状の溝加工されている。

【００８０】９．開口部模様着磁工程で、位置を変えて
複数回の着磁を行う。

【００８１】１０．開口部模様着磁工程に用いる着磁具
のストライプ状の溝加工において、凸部の幅は１〜３ｍ
ｍであり、溝の幅は１〜３ｍｍであり、溝の深さは１〜
３ｍｍである。

【００８２】１１．開口部模様着磁工程に用いる強磁性
板（磁気シールド板）の材質は、ＪＩＳ規格でＳＳ４０
０、Ｓ２５Ｃ、パーマロイ、ＳＰＣＣ、ＳＥＨＣ−Ｐの
強磁性体である。

【００８３】１２．開口部模様着磁工程に用いる強磁性
板（磁気シールド板）の板厚は、０．５〜１．０ｍｍで
ある。

【００８４】１３．開口部模様着磁工程に用いる強磁性
板（磁気シールド板）設けられる切り抜き部分（開口
部）は、閉鎖状である。

【００８５】１４．開口部模様着磁工程に用いる強磁性
板（磁気シールド板）は、着磁具より大きい。

【００８６】１５．開口部模様着磁工程に用いる強磁性
板（磁気シールド板）は、開口部の縁部分のみで着磁用
塗膜に接する形状を有する。

【００８７】１６．開口部模様着磁工程に用いる着磁具
に、電圧５０〜５００Ｖの定電圧で通電しパルス着磁す
る。

【００８８】１７．上記「１５．」において、強磁性板
の着磁用塗膜に接する部分の幅は、０．１〜０．５ｍｍ
である。

【００８９】１８．上記「１５．」において、強磁性板
と着磁用塗膜との非接触部分のギャップは、０．１〜
０．５ｍｍである。

【００９０】１９．永久磁性粉末は、マグヘマイト、マ
グネタイト、Ｃｏを含むマグヘマイト、Ｃｏを含むマグ
ネタイト、ＣｒＯ₂ 、バリウムフェライト、ストロンチ
ウムフェライト等の少なくとも１種の強磁性材料であ
る。

【００９１】２０．被塗物上に永久磁化粒子粉末を含有
する磁性塗料を塗布し着磁用塗膜を形成する工程におい
て、漏洩磁束密度は５〜５０ガウスである。

【００９２】２１．磁気感応粒子粉末は、ニッケル、コ
バルト、クロム粉末、及びこれらの被覆粒子、マグヘマ
イト、マグネタイト等の磁性酸化鉄、又はこれらの磁性
酸化鉄粉をコーティングしたマイカである。

【００９３】２２．磁気模様形成塗料の飽和磁化は、５
〜８０ｅｍｕ／ｇである。

【００９４】２３．鉄板、アルミニウム等の金属被塗物
に対して、被塗物→表面処理→電着塗装→永久磁化粒
子粉末含有磁性塗料による塗装→着磁→磁気膜模様形成
上塗塗装→（必要によりクリヤー塗装）又は被塗物→
表面処理→プライマー塗装→永久磁化粒子粉末含有磁性
塗料による塗装→着磁→磁気模様形成上塗塗装→（必要
によりクリヤー塗装）の形成方法を用いる。

【００９５】２４．プラスチック被塗物に対して、被
塗物→表面処理→プライマー塗装→永久磁化粒子粉末含
有磁性塗料による塗装→着磁→磁気模様形成上塗塗装→
（必要によりクリヤー塗装）又は被塗物→表面処理→
磁性材料Ａ永久磁化粒子粉末含有磁性塗料による塗装→
着磁→磁気模様形成上塗塗装→（必要によりクリヤー塗
装）の形成方法を用いる。

【００９６】

【発明の効果】以上のようにして、本発明では下塗り及
び又は中塗り塗膜を直接着磁して磁化させて磁石を形成
している。このため、磁気模様を形成するにあたって被
塗物の素材・形状・肉厚・構造に何等左右されることな
く、また塗装前・後に磁石を取り付けたり、取りはずし
たりする作業の必要もなく、中塗り塗膜を直接、単極、
双極、多極でドット着磁及び切抜き模様のストライプ着
磁により、さらに意匠性の高い顔料を添加すれば、磁性
材料の配向を際立たせることにより従来に無いハイレベ
ルな磁気模様が形成できる。したがって、製品の生産工
程で、本発明に係る塗装方法を採用した場合には、塗装
の作業性と作業効率とが共に良くなり、工業生産過程で
の製品の量産を増進させることが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る模様塗膜形成方法の単極によるド
ット着磁を説明する図である。

【図２】本発明に係る模様塗膜形成方法の双極によるド
ット着磁を説明する図である。

【図３】本発明に係る模様塗膜形成方法の多極によるド
ット着磁を説明する図である。

【図４】本発明に係る模様塗膜形成方法のストライプ着
磁具による開口部文字のパルス着磁を説明する図であ
る。

【図５】図４のパルス着磁とそのパルス着磁における磁
気シールド板の構造を示す断面図である。

【図６】図４のパルス着磁とそのパルス着磁における閉
口部の縁部分のみで着磁用塗膜に接する形状を有する磁
気シールド板の構造を示す断面図である。

【図７】本発明に係るドット模様塗膜形成方法を説明す
る図である。

【図８】本発明に係る磁気シールド板を用いたストライ
プ模様塗膜形成方法を説明する図である。

【符号の説明】

１１ 被塗物 １２ 着磁用塗膜 １３ 着磁具 １４、２４ 着磁電源装置 １５ 磁気模様形成塗膜 １７ 磁気シールド板 ２３ 着磁ポール ３３ 着磁ダイポール ４０ ポール ４２ ヨーク ４３ 多極 ４４ ボルト ５０ 開口部 ５３ 着磁ヨーク

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ０５Ｄ 7/24 ３０３ Ｄ 7717−4Ｄ (72)発明者 宝来 茂 広島県大竹市明治新開１番４ 戸田工業株 式会社大竹工場内 (72)発明者 戸田 哲郎 広島県広島市西区横川新町７番１号 戸田 工業株式会社内（本社内) (72)発明者 盛井 彰 広島県広島市安芸区船越南１丁目６番１号 株式会社日本製鋼所内 (72)発明者 松永 尚徳 広島県広島市安芸区船越南１丁目６番１号 株式会社日本製鋼所内

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 下記（ａ）、（ｂ）、（ｃ）の工程を順
   次経て模様を形成することを特徴とする模様塗膜形成方
   法。 （ａ）被塗物上に永久磁化粒子粉末を含有する磁性塗料
   を塗布し、１〜１００ガウスの漏洩磁束密度を有する着
   磁用塗膜を形成する工程 （ｂ）形成された着磁用塗膜を単極又は多極着磁具を用
   いたドット状集合体による着磁方法で着磁させる工程 （ｃ）５〜１００ｅｍｕ／ｇの飽和磁化を有する磁気感
   応粒子粉末、及び必要に応じて着色顔料及び／又は光輝
   性顔料を含有する磁気模様形成塗料を塗布し、磁気模様
   形成塗膜を形成する工程
2. 【請求項２】 下記（ａ）、（ｄ）、（ｃ）の工程を順
   次経て模様を形成することを特徴とする模様塗膜形成方
   法。 （ａ）被塗物上に永久磁化粒子粉末を含有する磁性塗料
   を塗布し、１〜１００ガウスの漏洩磁束密度を有する着
   磁用塗膜を形成する工程 （ｄ）形成された着磁用塗膜を現出させる模様に対応し
   た開口部を有する強磁性板を前記着磁用塗膜と着磁具と
   の間に装着する着磁方法で着磁させる工程 （ｃ）５〜１００ｅｍｕ／ｇの飽和磁化を有する磁気感
   応粒子粉末、及び必要に応じて着色顔料及び／又は光輝
   性顔料を含有する磁気模様形成塗料を塗布し、磁気模様
   形成塗膜を形成する工程